注射成型机的制作方法

技术领域

本发明涉及注射成型机，其利用电动马达来进行注射装置的螺杆的工作，并利用液压来进行合模装置的合模缸体的工作。

背景技术：

在注射成型机中，要求兼具精密的工作、节能化、成型机的小型化、低成本化的各种要素。尤其对于要求精密的工作的注射装置，希望使用伺服马达来使螺杆工作。另外，关于卧式合模装置，与使用肘式机构的装置相比，使用合模缸体的装置更能使成型机的全长小型化。而且关于大型的注射成型机的合模装置，若驱动所需的电动马达使用通用品则不够用，成本变得非常高，或者存在没有能够对应的电动马达等问题，大多情况下使用通过液压来工作的合模缸体。

作为能够应对上述要求的装置，可举出利用电动马达来进行注射装置的螺杆的工作并利用液压来进行合模装置的合模缸体的工作的注射成型机，关于这种注射成型机，已知有在专利文献1的图8中记载的装置。在专利文献1中，使用了利用伺服马达使需要进行精密工作的注射装置的螺杆进行工作、并利用液压来使合模装置工作的合模缸体。另外，作为合模装置中的动模板移动单元采用电动马达、并且合模机构采用利用液压的合模缸体的装置，已知有专利文献2所记载的装置。在专利文献2中，对泵的工作利用变频器或伺服马达控制转速，从而实现节能化。另外，在专利文献3中记载了如下的技术方案：在利用液压使注射成型机整体工作的装置中，使用利用多个伺服马达来工作的泵，并根据需要使一方的泵停止等。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012－20415号公报(0042、图8)

专利文献2：日本特开2003－181895号公报(权利要求1、图1)

专利文献3：日本特开2007－69501号公报(权利要求1、图1)

技术实现要素：

发明要解决的问题

确实如专利文献1那样，利用电动马达进行注射装置的螺杆的工作能够高精度地进行注射时的控制，同时能够实现注射装置的节能化。但是，在现有技术中合模装置的工作利用泵始终旋转的大型的泵来进行，因此未能充分实现注射成型机整体的节能化。另外，在专利文献2中动模板移动单元使用电动马达，因此能够实现上述移动单元的部分的节能化和高速且高精度的移动。但是，对于注射装置采用哪种驱动方式并没有明确表示，并且由于使合模装置的其他部分的工作利用泵始终旋转的大型的泵来进行，因此对于注射成型机整体未能充分实现节能化。另外，在专利文献3中使用多个利用伺服马达工作的泵，并且根据需要使一方的泵停止，因此作为液压机构能够实现节能化。但是，由于通过液压来控制注射成型机的所有机构，因此与利用伺服马达等电动马达来直接使注射装置等工作的装置相比，不能充分实现节能化，并存在无法高精度控制注射装置等的问题。

为此，本发明的目的是提供一种合模装置的合模机构使用液压的注射成型机，对于在注射装置使用电动马达实现高精度化和节能化、且需要长期进行压紧合模的合模装置也能实现节能化。

用于解决问题的方法

本发明的方案1所述的注射成型机，利用电动马达来进行注射装置的螺杆的工作，并利用液压来进行合模装置的合模缸体的工作，其特征在于，具备：使螺杆前进后退的注射用伺服马达；使螺杆旋转的计量用伺服马达；进行合模装置的可动模板的移动的模开闭用伺服马达；作为驱动源的电动马达始终旋转的第一泵；以及第二泵，在合模缸体工作时使电动马达旋转而供给工作油，在合模缸体以外的任一个执行器工作时作为驱动源的电动马达停止或以最低转速旋转。

本发明的方案2所述的注射成型机，在方案1的基础上，其特征在于，合模装置的模开闭机构的工作由模开闭用伺服马达进行，上述模开闭用伺服马达的工作时间的至少过半的时间，上述第二泵的旋转停止或者以最低转速旋转。

本发明的方案3所述的注射成型机，在方案1或2的基础上，其特征在于，上述第一泵利用变频器来控制泵的转速，上述第二泵利用伺服马达来控制泵的转速。

本发明的方案4所述的注射成型机，在方案1或2的基础上，其特征在于，合模缸体利用通过先导压力来工作的阀进行工作，先导压力通过上述第一泵的工作得以确保。

发明的效果

本发明的注射成型机，利用电动马达来进行注射装置的螺杆的工作，并利用液压来进行合模装置的合模缸体的工作，具备：为了进行合模装置的工作而作为驱动源的电动马达始终旋转的第一泵；以及第二泵，在合模缸体以外的任一个执行器工作时，作为驱动源的电动马达停止或以最低转速旋转，因此，不仅能够实现注射装置的高精度化和节能化，还能够实现合模装置的节能化。

附图说明

图1是本实施方式的注射成型机的液压回路和控制装置的说明图。

图2是表示本实施方式的注射成型机的各工序的时间图。

图3是表示本实施方式的注射成型机的切断控制时的泵的工作的图。

图4是表示本实施方式的注射成型机的闭模工序、开模工序(压力控制)等的泵的工作控制的图。

图5是表示本实施方式的注射成型机的合模工序的泵的工作控制的图，为增压工序(压力控制)的图。

图6是表示本实施方式的注射成型机的强力开模工序(速度控制)的泵的工作控制的图。

图7是表示本实施方式的注射成型机的取出工序(速度控制)的第二泵的工作控制的图。

图中：

11－注射成型机，13－注射装置，14－螺杆，15、16、31、55－伺服马达，17－合模装置，18－合模缸体，42－第一泵，44－变频器，45－电动马达，54－减压阀，56－第二泵。

具体实施方式

参照图1对本发明的实施方式的注射成型机11进行说明。注射成型机11是利用电动马达15、16进行设置于底座12上的注射装置13的螺杆14的工作、并且利用液压来进行同样设置于底座12上的合模装置17的合模缸体18的工作的注射成型机11。首先，对注射装置13进行说明，在加热筒19的内部的内孔内，螺杆14以能够旋转且能够前进后退的方式进行设置。并且，在加热筒19的前方设有喷嘴20。另外，在固定有加热筒19的前板21上，材料的供给孔22朝向加热筒19的内孔而设置。并且，在前板21的前部，安装有使注射装置13整体前进后退且将喷嘴20与定模23抵接的喷嘴接触机构的喷嘴接触用的缸体24的缸体部。另外，喷嘴接触机构的执行器也可以是使用电动马达和滚珠丝杠等的机构。

另外，在前板21的后方(在图1中为右侧)设有后板25，在前板21与后板25之间能够在设置于底座12上的直动导向件上进行前进后退地设有推板26(中间板)。而且，在后板25上固定使螺杆14前进后退的注射用的伺服马达15(电动马达)，伺服马达15的驱动轴与滚珠丝杠连结。另外，在推板26上固定有滚珠丝杠螺母，在上述滚珠丝杠螺母上穿插滚珠丝杠，通过滚珠丝杠进行旋转而使推板26进行前进后退移动。并且，在推板26上固定有使螺杆14旋转的计量用的伺服马达16(电动马达)，伺服马达16的驱动轴经由带与螺杆14的后方连接，并且与固定在由推板26轴支撑的旋转轴上的带轮进行连结。另外，注射装置13也可以由在前板21上固定注射用的伺服马达(电动马达)且在后板上固定计量用的伺服马达(电动马达)的两张板构成。如上所述的将驱动螺杆14的执行器作为电动马达的注射装置13，在注射时或计量时能够进行高精度的控制，并且在节能化方面也优异。

其次，对合模装置17进行说明，在相对于底座12固定设置的固定模板27的四角附近设有合模缸体18。而且，合模缸体18的活塞杆构成连接杆28，连接杆28穿插可动模板29的四角附近的套筒(导向孔)。另外，在固定模板27的中央形成有供注射装置13的喷嘴20穿插的圆锥形的孔。而且，在固定模板27的上述孔的两侧安装有上述喷嘴接触用的液压缸体24的活塞杆。另外，在固定模板27中，在与注射装置相反的模板面上安装定模23，喷嘴20经由上述孔而与定模23抵接。并且，在固定模板27的两侧面分别固定有模开闭机构的执行器即伺服马达31(电动马达)，在伺服马达31的驱动轴上连结有滚珠丝杠32。另外，在可动模板29的两侧面固定有滚珠丝杠螺母33，上述滚珠丝杠32穿插滚珠丝杠螺母33。利用这种机构，在本实施方式中，可动模板29的移动(模开闭)利用电动马达来进行。另外，模开闭机构的伺服马达31也可以固定在底座12上，模开闭机构也可以利用液压缸体来工作。

另外，在连接杆28的外周设有形成有多个槽的卡定部34，在可动模板29的外侧壁面的供连接杆28穿插的套筒的部分的附近，设有利用液压缸体35使对开螺母36工作的对开螺母机构。在底座12上沿模开闭方向设有直动导向件等导轨(未图示)，可动模板29被上述导轨引导。而且，可动模板29能够利用模开闭机构被上述导轨和连接杆28引导而向模开闭方向移动。在与固定模板27相对的可动模板29的模板面上安装动模38。并且，在可动模板29的背面(动模38的安装面的相反侧)安装有具备液压缸体39的顶出机构40。另外，对开螺母机构和顶出机构40的执行器也可以利用电动马达来工作。

接着，参照图1对注射成型机11的控制装置41和液压回路进行说明。首先，对第一泵42进行说明，在油箱43上连接有第一泵42，第一泵42能够利用变频器44控制每单位时间的泵的转速而旋转驱动。而且，变频器44由所连接的控制装置41进行控制，通过利用变频器44控制频率来控制电动马达45(三相感应马达)的转速。在本实施方式中，第一泵42使用可变容量型的轴向式活塞。而且，变更第一泵42的排出容量的斜盘的角度由排出容量变更缸体46(补偿器)来切换。经由排出容量切换阀47向排出容量变更缸体46供给工作油，在向排出容量变更缸体46供给的工作油的供给量(供给压力)很少或没有的情况下，排出容量变更缸体46的活塞杆通过弹簧返回，从而斜盘的角度成为零或者极小状态。

另外，从第一泵42的先导管49分支而并列设置有设定压力不同的第一安全阀50和第二安全阀51。而且，以对上述第一安全阀50或第二安全阀51中的哪一个与排出容量变更缸体46连通进行切换为目的，设有进行电磁工作的切换阀52。第一安全阀50及第二安全阀51的设定压力能够通过设定输入并经由控制装置41进行变更。另外，上述切换阀52也通过来自控制装置41的信号来切换。如此，本实施方式的第一泵42是能够控制为两个设定压力、且排出流量也能利用变频器进行闭环控制的泵，因此有助于实现节能化。并且，当使第一泵42的转速降低时，还有助于防止噪音。另外，第一泵42的设定压力既可以为1级也可以变更为3级以上的多个级。或者，第一泵42的设定压力也能够进行无级变更。在能够无级变更设定压力的轴向式活塞泵的情况下，在进行压力控制时若成为在泵31一侧设定的设定压力或者接近设定压力，则与未图示的控制比例阀或电磁比例阀的工作连动而节流切换阀39进行工作，从而变更泵42的斜盘的角度。在此情况下，在泵一侧的设定压力能够在上限与下限之间进行无级设定。在上述装置中进行泵42的切断控制的情况下，若接近设定压力则斜盘的角度逐渐变更，使得每一次旋转的排出量减少，若成为设定压力则来自泵42的排出量成为零或接近零的值，因此能够减轻使泵42旋转的电动马达的负载。并且，不会消耗电力所需量以上。

另外，就第一泵42而言，不限定于轴向式活塞泵，也可以是齿轮泵或叶片泵等。并且，就第一泵42的驱动源而言，既可以是使用伺服马达来对转速进行闭环控制的装置，也可以是利用不进行闭环控制的电动马达来始终以恒定转速旋转的装置。

在来自第一泵42的管路48上设有止回阀53，在其前端(远离泵的一侧)设有被进行闭环控制的减压阀54(电磁压力控制阀)。从而，即使在第一泵42中供给压力被控制为两个压力中的任一个，也可以利用减压阀54进一步压力控制为所需的压力并向合模缸体18等供给工作油。减压阀54的前端分支出管路48，在本实施方式中，与合模机构的合模缸体18、对开螺母机构的液压缸体35、喷嘴接触机构的喷嘴接触用的液压缸体24连接。在此顶出机构40的液压缸体39利用由后述的伺服马达55控制的第二泵56来供给工作油，但也可以从第一泵42供给工作油。

对作为执行器的各个液压缸体18、24、35、39的液压回路进行说明，在合模缸体18的合模用油室18a上连接有合模侧油室18a侧的管路以便经由筒形插装阀57供给工作油，在筒形插装阀57的前端的合模用油室18a侧的管路上设有液压传感器58。并且，在从合模用油室18a侧的管路分支的管路上设有减压用的开闭阀59。另外，对于上述筒形插装阀57经由先导管60利用先导压力进行控制，所以为了对先导管60的先导压力进行供给及切断而设有进行电磁工作的切换阀61。另外，合模缸体18的开模用油室18b也同样地经由筒形插装阀62连接，筒形插装阀62的前端的开模用油室18b侧的管路与开模用油室18b连接。并且，从开模用油室18b侧的管路分支的管路上设有泄压用的开闭阀63。另外，对于上述筒形插装阀62经由先导管64利用先导压力进行控制，所以在先导管64上设有进行电磁工作的切换阀65，用于对先导压力进行供给及切断。

对于对开螺母机构的液压缸体35及喷嘴接触机构的喷嘴接触用的液压缸体24，经由减压阀66、67在其前端(缸体侧)设有进行电磁工作的四通切换阀75、76，从而对缸体的供给工作油的一侧的室进行切换。并且，虽然未图示，但也有时定模23或动模38也利用闸阀、型芯移动机构、模具安装机构等来使用液压缸体。

接着，对第二泵56进行说明，在油箱43上连接有利用伺服马达55控制泵的转速的第二泵56。第二泵56是每一次旋转的排出量恒定的齿轮泵。而且，第二泵56的伺服马达55利用伺服放大器68控制电流值并对电动马达的每单位时间的转速进行闭环控制。另外，第二泵56的停止及开始旋转的应答性也优异。伺服放大器68利用来自控制装置41的信号进行控制。本实施方式的第二泵56是双联泵，一个泵56a经由管路69和设置于管路69的进行电磁工作的四通切换阀70而与顶出机构40的液压缸体39连接。另外，顶出机构40的液压缸体39能够代替进行开环控制的四通切换阀70，使用伺服阀或其他进行闭环控制的带有方向切换功能的流量控制阀以更高精度进行控制。并且，另一个泵56b经由管路71和设置于上述管路71的止回阀72而与从第一泵42供给工作油的管路48连接。而且，从两个泵56a、56b供给工作油的管路69、71，能够利用进行电磁工作的开闭阀74与管路73连接及切断。另外，各个管路69、71分别设有安全阀77、78，用于在不能控制伺服马达55时保护回路或者在使一方的工作油放泄时等用。另外，在本实施方式中，虽然利用第二泵56使顶出机构40的液压缸体39工作，但也可以使其他液压缸体35等也利用第二泵56工作。

另外，关于在该合模缸体18以外的任一个执行器工作时作为电动马达的伺服马达55停止或者以最低转速旋转的第二泵56，不限于齿轮泵，也可以为轴向式的活塞泵或叶片泵等。并且，第二泵56的驱动源也可以是使用变频器控制转速的电动机。另外，在本实施方式中，第二泵56使用多联泵，但也可以是单独的泵。而且，在本实施方式中，供给工作油的泵虽然由第一泵42和第二泵56这两个泵42、56构成，但也可以进一步设有第三泵、第四泵、第五泵…等多个泵。另外，上述第三泵、第四泵、第五泵等既可以是始终旋转的泵，也可以是停止旋转的泵。而且，在现有技术中在使泵始终工作的状态下对油箱放泄大量的工作油，而在本发明中不进行这种大量的工作油的放泄，所以有助于节能化。

另外，关于上述注射用的伺服马达15、计量用的伺服马达16、可动模板29的模开闭机构的伺服马达31，经由未图示的伺服放大器与控制装置41连接，并利用控制装置41进行闭环控制。

接着，参照图2至图7对注射成型机11的控制方法进行说明。在本实施方式中，作为一例如图3所示，对第一泵42的供给压力进行切换的第一安全阀50的设定压力作为一例为8MPa，第二安全阀51的设定压力作为一例为18MPa。如图2所示，闭模工序中使可动模板29移动的执行器利用伺服马达31进行。此时，第一泵42利用切换阀52连接第一安全阀50和排出容量变更缸体46(补偿器)。从而，从第一泵42向管路48输送的工作油的设定压力如图4所示，成为维持先导管60、64等的先导压力所需的8MPa。而且，第一泵42的转速也通过控制变频器44而以低速旋转。此时若管路48及第一泵42的先导管49的工作油的压力接近8MPa，则第一安全阀50的偏移起作用，从第一安全阀50经由排出容量切换阀47向排出容量变更缸体46供给的工作油增加，第一泵42的斜盘的偏转角从大偏转角切换为小偏转角，进行切断控制。从而，若管路48等的工作油的压力成为设定压力或设定压力附近，则第一泵42的每一次旋转的排出量自动地减少，驱动第一泵42的电动马达45的负载减少而有助于节能化。并且，此时第二泵56的伺服马达55停止旋转驱动。另外，此时也可以使伺服马达55以能够使第二泵56稍微旋转的最低转速进行旋转。

接着，可动模板29进行闭模，若在定模23与动模38之间形成模腔而完成闭模工序，则使四通切换阀66工作而使对开螺母机构的液压缸体35工作，使对开螺母36与连接杆28的卡定部34配合。然后，接着转移到增压工序。在增压工序中，首先使合模缸体18工作而使活塞及连接杆28移动，从而消除对开螺母36与卡定部34的间隙。而且，之后对合模侧油室18a的工作油的压力进行升压而进行合模。此时合模缸体18的受压面积较大，所以为了使活塞及连接杆28移动则需要供给大量的工作油。作为增压工序中的液压回路的工作，首先使切换阀61工作而利用先导压力操作筒形插装阀57，使管路48侧与合模侧油室18a连通。

第一泵42利用来自控制装置41的指令由变频器44控制频率并对电动马达的转速进行增速，从而使泵高速旋转。并且，对切换阀52进行切换而使第二安全阀51与排出容量变更缸体46(补偿器)连接。由此从第一泵42供给的工作油的设定压力被变更为18MPa。另外，上述的转速及设定压力的变更还利用对开螺母36配合的方法，但也可以在闭模将要结束之前或刚结束之后进行。另外，对于第二泵56，在本实施方式中从闭模将要结束之前使其开始旋转，在闭模结束的同时将转速设为最大并进行排出。此时，开闭阀74被打开且顶出机构40的通向缸体39的四通切换阀70被关闭，从双连泵56a、56b的双方向合模缸体18供给工作油。另外，在开始该供给时，也可以在闭模结束的同时，或者稍微滞后而开始进行第二泵56的旋转。

从而在本发明中，当进行最需要工作油的合模缸体18的工作(在此为增压工作)时，如图5所示，使第二泵56工作而与来自第一泵42的工作油累加并汇合，从而使合模缸体18工作。因此，即使合模缸体18的受压面积较大，也能使其以较高的速度工作并以较高的速度升压。

然后，若在增压工序中由液压传感器58检测的工作油的压力达到设定压力(例如18MPa)，则第二泵56停止旋转(或者使旋转降低至最低转速)。但是，由于设有止回阀72，因此即使停止第二泵56，从第一泵42供给的工作油也不会向第二泵56一侧倒流。此时大致同时或稍微在其前后，管路48的压力达到18MPa，因此从其稍微之前开始第二安全阀51的偏移起作用，从第二安全阀51泄漏工作油，经由排出容量切换阀47向排出容量变更缸体46供给的工作油增加。而且，如图3所示，进行第一泵42的斜盘的偏转角从大偏转角切换为小偏转角的切断控制。另外，关于第二泵56的停止，也可以利用第一泵42的偏转角的角度、预先设定的定时(时序控制)、由传感器检测出的合模力、合模缸体18的位置等而停止。另外，在上述内容中记载了合模缸体18的设定压力为与第一泵42的供给侧的设定压力相同的18MPa的例子。但是，能够利用减压阀54任意地控制合模缸体18的设定压力，例如在以16MPa控制合模缸体18的情况下，以使合模缸体18的设定压力与第一泵42的供给侧的设定压力不同的方式进行控制。而且，当液压传感器58检测出合模缸体18侧的设定压力为16MPa(减压阀54的设定压力)时，使第二泵56停止工作。

然后，在之后的保持工序中，合模缸体18的合模侧油室18a和管路48等已经升压至设定压力，因此第一泵42的斜盘的角度自动地继续维持小偏转角的状态。并且，第一泵42的转速由变频器44进行控制转速，但维持高速旋转状态。另外，在保持工序中，也可以使第一泵42的转速降低。在保持工序中，只是补充从合模缸体18及液压回路泄漏的量等，以免合模缸体18的合模侧油室18a的工作油的压力下降，因此实际上从第一泵42向上述合模侧油室18a供给的工作油极少。然后，若经过预定的延迟时间，则驱动注射装置13的注射用的伺服马达15而使螺杆14前进，将事先计量过的熔融树脂注射填充到模腔内。到此为止对喷嘴接触用的液压缸体24供给工作油并使注射装置13前进，从而使喷嘴20与定模23抵接。或者，根据成型方法的不同而事先保持喷嘴20与定模23抵接的状态，在此情况下事先对喷嘴接触用的液压缸体24封入压力。在本实施方式中，注射装置13的注射机构的执行器由伺服马达15(电动马达)驱动，所以能够进行高精度的控制。

在注射填充及保压后的保持工序中，模腔内的熔融树脂进行冷却固化。而且，与熔融树脂的冷却固化并行，以在注射装置13中保持喷嘴接触的状态或者使喷嘴20后退而封闭喷嘴20的状态，驱动计量用的伺服马达16而使螺杆14旋转，接着进行用于注射的熔融树脂的计量。

接下来，在泄压工序中，对切换阀61进行切换而也关闭筒形插装阀57，防止工作油从第一泵42侧向合模侧油室18a供给。然后，打开开闭阀59使合模侧油室18a的工作油返回到油箱43，使合模侧油室18a的压力成为0。并且，与此同时或稍微在其前后，通过对切换阀52进行切换而将第一泵42的设定压力设为低压。此时同时进行使第一泵42的转速通过控制变频器44变更为低速旋转。另外，泄压工序的第一泵42的转速也可以保持高速旋转。在利用注射装置13并行地进行计量的保持工序期间、以及泄压工序期间，第二泵56保持停止状态。

接下来，使用合模缸体18开始进行从定模23打开动模38的强力开模工序。在强力开模工序中，对切换阀65进行切换而使筒形插装阀62工作，连接泵侧的管路48与连接到开模侧油室18b的管路。与此同时或稍微在其前后，将第一泵42的设定压力设为高压并且控制变频器44，从而将泵的转速设为高速旋转。并且，通过使停止了的伺服马达55进行旋转驱动，从而从第二泵56供给工作油。此时，也可以从泄压工序的后半部分使伺服马达55以低速进行旋转驱动。

在强力开模工序中，以预定的冲程(例如几十mm左右)使合模缸体18的活塞及活塞杆(连接杆28)向开模方向移动，而此时进行速度控制。关于速度控制，如图6所示，第一泵42以最大能力供给工作油，对第二泵56的伺服马达55的转速进行闭环控制，从而利用合模缸体18进行可动模板29及动模38的移动速度的控制。在强力开模工序中如上所述进行速度控制，而由于与压力的关系，第一泵42在将要成为设定压力之前进行切断控制。另外，第二泵56控制转速来进行速度控制，而在压力达到设定值时，从安全阀77、78泄漏工作油(安全阀)。另外，强力开模工序中的第一泵42的设定压力由减压阀54进行控制，但也可以与第一泵42侧的设定压力相同。

在之后的开模工序中，使合模缸体18停止工作，在解除对开螺母36与连接杆28的卡定部34的配合之后，驱动模开闭机构的伺服马达31而使可动模板29及动模38移动至开模结束位置。此时，使第一泵42为低速、低转速，使第二泵56停止。

若可动模板29及动模38在开模结束位置停止并结束开模工序，则之后进行利用顶出机构40使成型品突出并利用未图示的取出装置进行转移的取出工序。在取出工序中，为了使顶出机构40工作，使第二泵56的伺服马达55进行旋转驱动。此时安全阀78被打开，泵56b的工作油向油箱进行放泄，只有泵56a的工作油经由四通切换阀70供给到顶出机构40的液压缸体39。此时开闭阀74被关闭，并且由于设有止回阀72，因此工作油没有从第一泵侧42流入。从而，如图7所示，顶出机构40通过控制第二泵56的伺服马达55的转速来进行速度控制。另外，此时，代替四通切换阀70，通过使用伺服阀或其他进行闭环控制的带有方向切换功能的流量控制阀，从而能够更高精度地控制顶出机构40。另外，在顶出机构40利用电动马达工作的情况下，当然第二泵56不工作。并且，顶出机构40也可以利用从第一泵42供给的工作油来工作。

如上所述，在本发明中，第一泵42为了各液压缸体17、24、35的工作和保持先导管60、64等的先导压力，而使电动马达45始终旋转。并且，第二泵56在合模缸体18以外的任一个执行器工作时(例如注射用的伺服马达15、计量用的伺服马达16、模开闭用的伺服马达31工作时或对开螺母用的液压缸体35等工作时)，电动马达(伺服马达55)停止或以最低转速旋转，如果仅从第一泵42供给，在工作油的供给不足时，至少以大于最低转速的高旋转进行旋转驱动，从而供给工作油。

从而，例如除了合模装置17的合模机构的合模缸体18之外，还利用液压缸体使模开闭机构工作的情况下，模开闭用的液压缸体需要供给大量的工作油，因此在闭模工序及开模工序中也使第二泵56旋转驱动而供给工作油。在本发明中，在利用电动马达使注射装置13工作的情况下，对于合模装置17侧的工作油的供给量较大的缸体，并用使用伺服马达55的第二马达56进行工作油的供给，对于其他的工作油的供给量小的液压缸体(在本实施方式中除了顶出机构40的液压缸体39之外)或向先导管的工作油的供给，由使用进行变频控制的电动马达45的第一泵42来进行工作油的供给，从而能够实现节能化。

产业上的可利用性

关于本发明，虽然不做一一例举，但并不限定于上述的本实施方式，当然也能够适用于本领域技术人员基于本发明的宗旨而进行变更的方式。作为本发明的对象的注射成型机不限定其大小和结构，而作为一例适用于诸如合模力为800t以上的大型的注射成型机、且不使用肘式机构而利用合模缸体进行合模的注射成型机。并且，注射成型机也可以是可动模板沿垂直方向进行升降移动的立式注射成型机。另外，注射成型机也可以在可动模板上安装有旋转工作台。而且，注射装置的数量不限于1台，也可以使用多个注射装置进行多色成型品的成型。而且，在注射成型机进行多色成型品的成型的情况下，除了固定模板、可动模板之外，也可以在固定模板与可动模板之间设置进行旋转的中间模板，在安装于固定模板的定模与安装于中间模板的中间模具、以及安装于中间模板的中间模具与安装于可动模板的动模之间，分别利用不同的树脂进行成型，然后使中间模板和中间模具进行旋转而同样地进行成型，从而能够进行多色成型品的成型。

另外，在上述结构中，注射成型机也可以进行注射压缩成型或泡沫成型。在进行注射压缩成型的情况下等，也可以在液压回路上设置蓄能器，实现合模时的高速的升压。并且，在上述注射压缩成型或泡沫成型等中，也可以进行检测压力传感器的值来进行控制伺服马达的转速的压力控制或者控制减压阀的压力控制等。另外，在使用4个合模缸体的结构中，也可以在压缩成型时对各个合模缸体利用伺服阀等能够进行闭环控制的阀来分别进行控制，从而进行平行控制。另外，注射成型机除了用于树脂成型品之外，还可以用于金属成型品、无机成型品、树脂以外的有机成型品等各种成型品。