一种汽车复合地板件的生产工艺的制作方法

本发明涉及汽车配件领域，具体涉及一种汽车复合地板件的生产工艺。

背景技术：

传统的地板总成结构整体均采用两个“几”字形结构，传统的汽车地板总成多采用大量金属板件制成，增加了汽车整体重量，提高了油耗，而且隔音性也较差。

目前，为了降低汽车自重并获得较好的隔音、绝缘和隔热性能，复合板材被应用到汽车配件中，用来代替原来的金属材料。但是现有的汽车配件用复合板材的诸多力学性能还存在不足。

中国专利申请号为201510428226.6公开了一种复合材料汽车后地板及其制作方法，汽车后地板材质为：依次层叠设置的树脂层、玻璃纤维层、碳纤维层、玻璃纤维层和树脂层，其中，所述玻璃纤维层和碳纤维层浸润树脂，在满足刚度/强度/载荷的情况下，可以实现40％～60％的轻量化效果。但是该种复合地板件的力学性能还存在不足。

中国专利申请号为201410693050.2公开了一种成型轻量化汽车地板的方法，包括以下步骤：(1)模具铺层在模具表面依次铺设底层玻纤布、pet泡沫夹芯、上层玻纤布、脱模布、带孔隔离膜、pp打孔板、导流网及真空袋膜，缠绕管一端伸进真空袋膜内部，另一端与外部真空泵连接，注胶管一端连接在导流网上，另一端与外部胶罐连接；(2)启动真空泵进行真空保压；(3)热固性树脂由胶罐中灌注进入到底层玻纤布、pet泡沫夹芯及上层玻纤布内部，多余热固性树脂通过缠绕管吸出，经固化处理后脱模，得到由底层玻纤布、pet泡沫夹芯、上层玻纤布及灌注在内部的热固性树脂形成的轻量化汽车地板。与现有技术相比，该发明得到的汽车地板表面平整美观，重量轻，难燃，防潮，防腐蚀，耐候性好。但是力学性能还存在不足，且制作工艺复杂。

技术实现要素：

本发明所要解决的问题是提供一种吸音、耐热、力学性能优异的汽车复合地板件的生产工艺。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：所提供的一种汽车复合地板件的生产工艺，包括如下步骤：

(1)将树脂搅拌20分钟，接着将发泡剂加入到树脂中，所述树脂与发泡剂的质量比为100:(1.0-1.5)；

(2)对模具进行预热，预热温度为25-30℃，接着将pu玻纤布裁剪成需要的尺寸，翻转开模，清理a模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查a模的成型面是否完好；

(3)采用棉布在a模的成型面上涂抹脱模机，接着在a模的成型面上喷涂胶衣，胶衣厚度的公差满足±0.1mm，涂抹完成后使其固化15-20分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；

(4)清理b模的成型面的产品残留及其他污渍，并检查b模的成型面是否完好，确认气管接好封住，不漏气，接着在b模的成型面涂抹胶衣混合料，所述胶衣混合料的成分配比为胶衣：添加剂：固化剂＝100：40:3，喷涂完成后使其固化15-20分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；

(5)在b模的成型面铺上pu玻纤布，并检查织物朝向是否正确，pu玻纤布要铺设平整，无褶皱，b模的成型面铺设完成后按照相同方法铺设a模的成型面；

(6)移动a模至翻转机上，并完成a模和b模的合模，将合模后的模具移至压机，控制压机的加压时间为15-25分钟，进气阀半开，进行抽真空，控制真空的压力为-0.1mpa-(-0.08)mpa，然后调到-0.08mpa注入步骤(1)中制得的胶料，注胶完成后，真空压力调到-0.06mpa-(-0.075)mpa；

(7)等待固化时间15-30分钟，确认胶料完全固化后，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可以判断其已经固化；接着移动模具至翻转机进行翻转开模，取件并将产品堆放整齐，编号准确；

(8)检验合格后包装入库。

优选的，所述步骤(1)中树脂与发泡剂的质量比为100:1。

优选的，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，遵循先四周后中间，直线涂覆的原则，新的模具，需要涂覆五次脱模水，相邻的两次中间需要将上次的脱模水擦拭干净后再涂覆，每层间隔10分钟。

优选的，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，不允许有流挂痕、露底，起皱，裂纹现象，胶衣厚度达到要求。

优选的，所述步骤(6)中注胶管道畅通，注胶温度控制在23-28℃，检查固化剂数值是否正确。

优选的，所述步骤(4)中添加剂为氯化石蜡，所述固化剂为乙烯基三胺。

本发明的有益效果：

(1)本发明以发泡后树脂为主要原料，结合本发明特殊的工艺流程制备出的复合地板材料，具有优异的力学性能，如拉伸强度不低于66mpa，拉伸模量不低于6900mpa，断裂伸长率不低于9.8％，且具有优良的耐热性能，经燃烧性能测试后，均符合相应标准，维卡软化温度不低于94℃等，隔音效果好；

(2)本发明的生产工艺中，原料配比、固化时间、模具温度、胶料温度以及真空压力都得到了优化，使得本方法生产的复合地板材料均达到了设计要求。

附图说明

图1为本发明的地板总成的结构示意图。

图2为本发明燃烧性能测试中常态条件下测试前的产品示意图。

图3为本发明燃烧性能测试中常态条件下测试后的产品示意图。

图4为本发明燃烧性能测试中老化条件下测试前的产品示意图。

图5为本发明燃烧性能测试中老化条件下测试后的产品示意图。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将集合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

实施例1

如图1所示，一种汽车复合地板件的生产工艺，包括如下步骤：

(1)将树脂搅拌20分钟，接着将发泡剂加入到树脂中，所述树脂与发泡剂的质量比为100:1；

(2)对模具进行预热，预热温度为25℃，接着将pu玻纤布裁剪成需要的尺寸，翻转开模，清理a模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查a模的成型面是否完好；

(3)采用棉布在a模的成型面上涂抹脱模机，接着在a模的成型面上喷涂胶衣，胶衣厚度的公差满足±0.1mm，涂抹完成后使其固化15分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；

(4)清理b模的成型面的产品残留及其他污渍，并检查b模的成型面是否完好，确认气管接好封住，不漏气，接着在b模的成型面涂抹胶衣混合料，所述胶衣混合料的成分配比为胶衣：添加剂：固化剂＝100：40:3，喷涂完成后使其固化15分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；

(5)在b模的成型面铺上pu玻纤布，并检查织物朝向是否正确，pu玻纤布要铺设平整，无褶皱，b模的成型面铺设完成后按照相同方法铺设a模的成型面；

(6)移动a模至翻转机上，并完成a模和b模的合模，将合模后的模具移至压机，控制压机的加压时间为15分钟，进气阀半开，进行抽真空，控制真空的压力为-0.1mpa，然后调到-0.08mpa注入步骤(1)中制得的胶料，注胶完成后，真空压力调到-0.06mpa；

(7)等待固化时间15分钟，确认胶料完全固化后，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可以判断其已经固化；接着移动模具至翻转机进行翻转开模，取件并将产品堆放整齐，编号准确；

(8)检验合格后包装入库。

在本实施例中，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，遵循先四周后中间，直线涂覆的原则，新的模具，需要涂覆五次脱模水，相邻的两次中间需要将上次的脱模水擦拭干净后再涂覆，每层间隔10分钟。

在本实施例中，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，不允许有流挂痕、露底，起皱，裂纹现象，胶衣厚度达到要求。

在本实施例中，所述步骤(6)中注胶管道畅通，注胶温度控制在23℃，检查固化剂数值是否正确。

在本实施例中，所述步骤(4)中添加剂为氯化石蜡，所述固化剂为乙烯基三胺。

实施例2

一种汽车复合地板件的生产工艺，包括如下步骤：

(1)将树脂搅拌20分钟，接着将发泡剂加入到树脂中，所述树脂与发泡剂的质量比为100:1.2；

(2)对模具进行预热，预热温度为28℃，接着将pu玻纤布裁剪成需要的尺寸，翻转开模，清理a模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查a模的成型面是否完好；

(3)采用棉布在a模的成型面上涂抹脱模机，接着在a模的成型面上喷涂胶衣，胶衣厚度的公差满足±0.1mm，涂抹完成后使其固化18分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；

(4)清理b模的成型面的产品残留及其他污渍，并检查b模的成型面是否完好，确认气管接好封住，不漏气，接着在b模的成型面涂抹胶衣混合料，所述胶衣混合料的成分配比为胶衣：添加剂：固化剂＝100：40:3，喷涂完成后使其固化18分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；

(5)在b模的成型面铺上pu玻纤布，并检查织物朝向是否正确，pu玻纤布要铺设平整，无褶皱，b模的成型面铺设完成后按照相同方法铺设a模的成型面；

(6)移动a模至翻转机上，并完成a模和b模的合模，将合模后的模具移至压机，控制压机的加压时间为20分钟，进气阀半开，进行抽真空，控制真空的压力为-0.09mpa，然后调到-0.08mpa注入步骤(1)中制得的胶料，注胶完成后，真空压力调到-0.07mpa；

(7)等待固化时间23分钟，确认胶料完全固化后，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可以判断其已经固化；接着移动模具至翻转机进行翻转开模，取件并将产品堆放整齐，编号准确；

(8)检验合格后包装入库。

在本实施例中，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，遵循先四周后中间，直线涂覆的原则，新的模具，需要涂覆五次脱模水，相邻的两次中间需要将上次的脱模水擦拭干净后再涂覆，每层间隔10分钟。

在本实施例中，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，不允许有流挂痕、露底，起皱，裂纹现象，胶衣厚度达到要求。

在本实施例中，所述步骤(6)中注胶管道畅通，注胶温度控制在26℃，检查固化剂数值是否正确。

在本实施例中，所述步骤(4)中添加剂为氯化石蜡，所述固化剂为乙烯基三胺。

实施例3

一种汽车复合地板件的生产工艺，包括如下步骤：

(1)将树脂搅拌20分钟，接着将发泡剂加入到树脂中，所述树脂与发泡剂的质量比为100:1.5；

(2)对模具进行预热，预热温度为30℃，接着将pu玻纤布裁剪成需要的尺寸，翻转开模，清理a模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查a模的成型面是否完好；

(3)采用棉布在a模的成型面上涂抹脱模机，接着在a模的成型面上喷涂胶衣，胶衣厚度的公差满足±0.1mm，涂抹完成后使其固化20分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；

(4)清理b模的成型面的产品残留及其他污渍，并检查b模的成型面是否完好，确认气管接好封住，不漏气，接着在b模的成型面涂抹胶衣混合料，所述胶衣混合料的成分配比为胶衣：添加剂：固化剂＝100：40:3，喷涂完成后使其固化20分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；

(5)在b模的成型面铺上pu玻纤布，并检查织物朝向是否正确，pu玻纤布要铺设平整，无褶皱，b模的成型面铺设完成后按照相同方法铺设a模的成型面；

(6)移动a模至翻转机上，并完成a模和b模的合模，将合模后的模具移至压机，控制压机的加压时间为25分钟，进气阀半开，进行抽真空，控制真空的压力为-0.075mpa，然后调到-0.08mpa注入步骤(1)中制得的胶料，注胶完成后，真空压力调到-0.075mpa；

(7)等待固化时间30分钟，确认胶料完全固化后，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可以判断其已经固化；接着移动模具至翻转机进行翻转开模，取件并将产品堆放整齐，编号准确；

(8)检验合格后包装入库。

在本实施例中，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，遵循先四周后中间，直线涂覆的原则，新的模具，需要涂覆五次脱模水，相邻的两次中间需要将上次的脱模水擦拭干净后再涂覆，每层间隔10分钟。

在本实施例中，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，不允许有流挂痕、露底，起皱，裂纹现象，胶衣厚度达到要求。

在本实施例中，所述步骤(6)中注胶管道畅通，注胶温度控制在28℃，检查固化剂数值是否正确。

在本实施例中，所述步骤(4)中添加剂为氯化石蜡，所述固化剂为乙烯基三胺。

性能测试：

1.在室温23±2℃，相对湿度50％±5％的环境下对上述实施例2制成的复合地板材料进行维卡软化温度和热变形温度的测试，结果如下：

2.在室温23±2℃，相对湿度50％±5％的环境下对上述实施例2制成的复合地板材料进行力学性能测试，结果如下：

3.燃烧性能测试

(1)样品处理：

a.23±2℃，50±5％rh的环境中处理至少48h。

b.70±1℃空气循环烘箱内处理168℃，取出后放入干燥器中，室温条件下冷却，至少4h。

(2)方法

将灯焰一道样品的底部10±1mm处，停留10±0.5s，然后立即将灯焰移开，在移开试验火焰后，测量任意样品上火焰燃烧的持续时间t1。

样品上的火焰燃烧一经停止后，应立即在同一样品上施加火焰，方法同上，测试燃烧持续时间t2，并在t2结束后测量余燃的持续时间t3。

测试结果如下：

常态(如图2和图3所示)，处理条件：23±2℃，50±5％rh，48h

老化(如图4和图5所示)，处理条件：70±1℃，50±5％rh，48h

显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。