一种注塑成型装置的制作方法

本实用新型涉及注塑工装技术领域，具体地，涉及一种注塑成型装置。

背景技术：

在注塑成型具有网孔的注塑件的过程中，如果网孔为直孔或沿着出模方向为锥状网孔(锥尖端指向出模方向)，此时，可在后模的型腔底面上设计型柱(一般地，开模后注塑件会保留在后模上，然后将注塑件从后模上顶出)，利用型柱与前模的型腔抵顶从而浇注熔融原料之后形成网状通孔，但是，如果通孔是倒扣状(即此时锥尖端的方向与出模方向相反)，现有技术中就必须要借助型芯进行辅助注塑生产此类注塑件。在利用型芯进行辅助制备注塑件的过程中，型芯的装配固定不仅成为一大难题，并且在浇注操作完成之后，必须需要首先将型芯进行拆卸之后才能将注塑件产品完全脱模，大大降低了注塑件产品的生产效率，而且在拆卸型芯并进行脱模的过程中，现有技术的模具设备的结构形式，极易造成注塑件产品被拉扯损坏，导致废品率升高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种注塑成型装置，旨在解决现有技术中在生产倒扣状通孔的注塑件存在的注塑工艺复杂、注塑件产品的废品率高的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：提供一种注塑成型装置，包括：前模，前模上开设有第一注塑空间和放置空间；后模，后模上开设有第二注塑空间；且后模与前模配合合模；辅助型位件，辅助型位件设置于放置空间中，第一注塑空间、第二注塑空间以及辅助型位件三者之间形成注塑型腔，其中，辅助型位件上开有安装通孔，安装通孔与注塑型腔相连通；弹块结构，弹块结构安装于安装通孔中，弹块结构可沿安装通孔的中心轴线方向滑移，弹块结构的端部延伸进注塑型腔内；其中，前模与后模合模完成后，弹块结构的端部与后模的第二注塑空间的底面相抵接；前模与后模开模脱离过程中，弹块结构的端部移动出注塑型腔。

进一步地，弹块结构包括：成型块，成型块安装于安装通孔中，前模与后模合模完成后，成型块的第一端与前模抵顶，成型块的第二端与后模抵顶；压缩弹性件，压缩弹性件的第一端与成型块连接，压缩弹性件的第二端与辅助型位件连接，前模与后模合模完成后，压缩弹性件被压缩而具有施加于成型块以使成型块的第二端弹出注塑型腔的弹性力。

进一步地，压缩弹性件为压缩螺旋弹簧。

进一步地，弹块结构还包括限位杆，限位杆的第一端固定连接于成型块上，安装通孔的相应壁面处设有限位孔，限位杆的第二端插设在限位孔内。

进一步地，注塑成型装置还包括：第一勾挂组件，第一勾挂组件设置于后模上；第二勾挂组件，第二勾挂组件设置于辅助型位件上，当前模与后模合模完成时，第二勾挂组件与第一勾挂组件对应勾挂住，当前模与后模开模脱离过程中，第二勾挂组件与第一勾挂组件脱离勾挂状态。

进一步地，注塑成型装置还包括连接导向杆，连接导向杆的第一端固定于前模的放置空间中，连接导向杆的第二端为开放端，辅助型位件设置在连接导向杆上，且辅助型位件可沿连接导向杆的中心轴线方向移动，且连接导向杆的第二端朝向远离第一勾挂组件的方向倾斜设置。

进一步地，注塑成型装置还包括辅助开模弹簧，辅助开模弹簧压缩预紧设置于前模与辅助型位件之间。

进一步地，后模上安装有第一耐磨块，辅助型位件上安装有第二耐磨块，在前模与后模合模完成后，第一耐磨块与第二耐磨块相互接触，在前模与后模开模脱离过程中，第一耐磨块与第二耐磨块之间相对滑移。

进一步地，辅助型位件上还安装有第三耐磨块，前模上安装有第四耐磨块，第四耐磨块与第三耐磨块能够相对滑移地接触设置。

进一步地，第一耐磨块或第二耐磨块上设有容放润滑物质的第一容纳槽；第三耐磨块或第四耐磨块上设有容放润滑物质的第二容纳槽。

本技术方案的注塑成型装置利用弹块结构进行注塑件网孔的浇注成型，简化了注塑件产品网孔成型加工的复杂程度，相对于现有技术而言，减少了安装、拆卸用于辅助成型网孔的型位柱的工序，并且该注塑成型装置中的辅助型位件在开模过程中自动脱离注塑件产品而不会阻挡注塑件产品脱离注塑型腔而取出，避免了注塑件产品被阻挡拉扯而损坏，降低了注塑件产品的废品率。

附图说明

图1是本实用新型实施例的注塑成型装置的前模与辅助型位件的第一装配结构示意图；

图2是本实用新型实施例的注塑成型装置的前模与辅助型位件的第二装配结构示意图；

图3是本实用新型实施例的注塑成型装置的辅助型位件的内部装配结构示意图；

图4是本实用新型实施例的注塑成型装置的辅助型位件的结构示意图；

图5是本实用新型实施例的注塑成型装置的弹块结构的结构示意图。

在附图中：

10、前模；20、辅助型位件；21、安装通孔；22、弹簧安装槽；23、导向杆穿设孔；24、勾挂组件安装槽；30、弹块结构；31、成型块；32、压缩弹性件；33、限位杆；40、第二勾挂组件；41、挂钩；42、连接螺栓；50、连接导向杆；60、辅助开模弹簧；70、第二耐磨块；100、注塑件产品。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者间接连接至该另一个元件上。

还需要说明的是，本实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

如图1至图5所示，本实施例的注塑成型装置包括前模10、后模(未图示)、辅助型位件20和弹块结构30，前模10上开设有第一注塑空间和放置空间，后模上开设有第二注塑空间；且后模与前模10配合合模，辅助型位件20设置于放置空间中，第一注塑空间、第二注塑空间以及辅助型位件20三者之间形成注塑型腔，其中，辅助型位件20上开有安装通孔21，安装通孔21与注塑型腔相连通，弹块结构30安装于安装通孔21中，弹块结构30可沿安装通孔21的中心轴线方向滑移，弹块结构30的端部延伸进注塑型腔内。其中，前模10与后模合模完成后，弹块结构30的端部与后模的第二注塑空间的底面相抵接；前模10与后模开模脱离过程中，弹块结构30的端部移动出注塑型腔。

应用该注塑成型装置进行注塑加工注塑件产品100，通过前模10的第一注塑空间、后模的第二注塑空间以及辅助型位件三者之间形成的注塑型腔进行浇注熔融的注塑材料，并通过弹块结构30的端部与后模的第二注塑空间的壁面抵接，从而在浇注成型过程中使注塑件产品100形成网孔，当浇注注塑材料完成且注塑材料固化形成注塑件产品100之后对前模10和后模进行开模操作，在前模10与后模开模脱离过程中，弹块结构30会首先弹出注塑型腔而脱离注塑件产品100，然后继续使前模10与后模脱离，从而将注塑件产品取出。这样，利用弹块结构30进行注塑件网孔的浇注成型，简化了注塑件产品100网孔成型加工的复杂程度，相对于现有技术而言，减少了安装、拆卸用于辅助成型网孔的型位柱的工序，并且该注塑成型装置中的辅助型位件20在开模过程中自动脱离注塑件产品100而不会阻挡注塑件产品100脱离注塑型腔而取出，避免了注塑件产品被阻挡拉扯而损坏，降低了注塑件产品100的废品率。

如图3和图5所示，本实施例的弹块结构30包括成型块31和压缩弹性件32，成型块31安装于安装通孔21中，前模10与后模合模完成后，成型块31的第一端与前模10抵顶，成型块31的第二端与后模抵顶，压缩弹性件32的第一端与成型块31连接，压缩弹性件32的第二端与辅助型位件20连接，前模10与后模合模完成后，压缩弹性件32被压缩而具有施加于成型块31以使成型块31的第二端弹出注塑型腔的弹性力。本实施例的成型块31位于注塑型腔内共同进行注塑件产品100的浇注成型。此时，通过成型块31的端部而成型所得网孔可以是一般的直孔网孔(即网孔直径始终一致)；也可以是所形成网孔的直径由后模至前模10的方向上逐渐缩小；当然还可以是倒扣状网孔结构，即倒扣状网孔的孔直径由后模至前模10的方向上逐渐扩大。在本实施例中，应用成型块31形成注塑件产品100上的倒扣状网孔。

具体地，压缩弹性件为压缩螺旋弹簧。

为了保证成型块31能够准确地在安装通孔21中滑移，因此，弹块结构30还包括限位杆33，限位杆33的第一端固定连接于成型块31上，安装通孔21的相应壁面处设有限位孔(未图示)，限位杆33的第二端插设在限位孔内。

在对前模10与后模进行合模操作过程中，为了使得所形成的注塑型腔在浇注过程中保持稳定的型腔形态，因此，本实施例的注塑成型装置还包括第一勾挂组件(未图示)和第二勾挂组件40，第一勾挂组件设置于后模上，第二勾挂组件40设置于辅助型位件20上，具体地，如图2所示，辅助型位件20上开设有勾挂组件安装槽24，并且第二勾挂组件40包括挂钩41和连接螺栓42，挂钩41通过连接螺栓42固定连接于勾挂组件安装槽24的槽底上。当前模10与后模合模完成时，第二勾挂组件40与第一勾挂组件对应勾挂住，当前模10与后模开模脱离过程中，第二勾挂组件40与第一勾挂组件脱离勾挂状态。

在前模10与后模进行开模脱离的过程中，为了使得辅助型位件20能够准确地相对于前模10进行滑移开模操作，因此，该注塑成型装置还包括连接导向杆50，连接导向杆50的第一端固定于前模10的放置空间中，连接导向杆50的第二端为开放端，辅助型位件20设置在连接导向杆50上，具体地，如图3和图4所示，辅助型位件20上开设有导向杆穿设孔23，连接导向杆50穿设于该导向杆穿设孔23内，且辅助型位件20件可沿连接导向杆50的中心轴线方向移动，且连接导向杆50的第二端朝向远离第一勾挂组件的方向倾斜设置。在开模过程中，前模10相对于后模向上移动脱离，此时由于第一勾挂组件与第二勾挂组件40处于勾挂状态，辅助型位件20与后模相对位置固定，并且辅助型位件20也沿着连接导向杆50的中心轴线方向滑移，由于连接导向杆50倾斜设置，则使得第一勾挂组件与第二勾挂组件40同时慢慢地在相互脱离。

优选地，本实施例的注塑成型装置还包括辅助开模弹簧60，辅助开模弹簧60压缩预紧设置于前模10与辅助型位件20之间。如图3和图4所示，在辅助型位件20上开设弹簧安装槽22，将辅助开模弹簧60放置于该弹簧安装槽22内，此时辅助开模弹簧60的第一端与弹簧安装槽22的槽底抵接，辅助开模弹簧60的第二端与前模10的壁面抵接。

在开模过程中，前模10缓慢地与后模脱离，此时，由于辅助型位件20与后模之间通过第一勾挂组件和第二勾挂组件40还处于勾挂状态，则辅助型位件20与后模相对位置为固定，并且辅助型位件20沿连接导向杆50的中心轴线方向滑移，在前模10脱离成型块31时，成型块31即在压缩弹性件32的压缩弹力作用下弹出注塑型腔与注塑件产品100脱离，当前模10与后模的开模脱离距离达到预定距离时，此时第一勾挂组件与第二勾挂组件40脱离勾挂状态，继续进行开模过程，则辅助型位件20与后模完全脱离开，并且此时前模10与后模也已经完全脱离开，这样就能够将注塑件产品100安全、高效、方便地从后模中取出。并且，在开模过程中，辅助开模弹簧60始终辅助施加弹性作用力，从而辅助前模10脱离后模。

如图3所示，后模上安装有第一耐磨块(未图示)，辅助型位件20上安装有第二耐磨块70，在前模10与后模合模完成后，第一耐磨块与第二耐磨块70相互接触，在前模10与后模开模脱离过程中，第一耐磨块与第二耐磨块70之间相对滑移。另外，辅助型位件20上还安装有第三耐磨块(未图示)，前模10上安装有第四耐磨块(未图示)，第四耐磨块与第三耐磨块能够相对滑移地接触设置。进一步地，第一耐磨块或第二耐磨块上设有容放润滑物质的第一容纳槽；第三耐磨块或第四耐磨块上设有容放润滑物质的第二容纳槽。利用第一耐磨块与第二耐磨块70配合，以及第三耐磨块与第四耐磨块配合，使得辅助型位件20与前模10之间的滑移运动不会造成辅助型位件20与前模10的过度磨损，以及使得辅助型位件20与后模之间的滑移运动不会造成辅助型位件20与后模的过度磨损，从而延长该注塑成型装置的使用寿命。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。