一种碶形挤出模具的制作方法

本发明涉及塑胶模具领域，尤其涉及一种碶形挤出模具。

背景技术：

我国异型材挤出模具行业随着塑胶制品的普及而发展起来，近年来，该行业有了长足的发展。

对于挤出模具来说，由于塑胶原料受热变化的特点，对模具的要求极高，特别对于产出形状变化多样的产品。对于碶形的型材，在冷却收缩固化的过程中极易变形，又由于碶形的材料各边都是偏直的，各边之间会成一定角度，各边之间的连接程度较差，整体的张力不如连续的环状或圆形那样强，所以导致生产碶形的材料难度更高，需要保证生产过程中的材料保持完整性、不变形就需要合理调整和设计模具。

技术实现要素：

本发明提供一种碶形挤出模具，通过调整模组的组合和流道的变化来保持碶形材生产过程中的完整性，提高生产的稳定性；与此同时，设计出过滤结构，减小故障对生产流程的影响。本发明适用于塑胶模具领域。

本发明所采用的技术方案是：

一种碶形挤出模具，包括本体，其特征是：所述本体从前至后依次包括有注料模组、过滤废料的过料模组和有效固化材料的定型模组，所述注料模组的背面对应过料模组的正面，过料模组的背面对应定型模组的正面，所述过料模组和定型模组的底部设有固定过料模组和定型模组的模具安装台；所述定型模组包括有内侧定型模和固化模组，所述内侧定型模位于固化模组的前方；所述内侧定型模包括有一形状与需生产型材的下方凹部一致的内侧冷却模头，在内侧冷却模头的中间设有内侧冷却水道；所述固化模组包括有一内侧定型模，在内侧定型模的两侧安装有冷却需生产型材的外侧边的侧冷却块，在侧冷却块的中间设有侧冷却水道，在内侧定型模的上方设有冷却需生产型材的上表面的顶部冷却块，在顶部冷却块的中间且接近于需生产型材的位置上设有顶部冷却水道；所述侧冷却块和顶部冷却块的外侧均设有连通各自水道的出入水孔；模具的料道需要根据需生产型材的形状相契合，本方案的技术特点针对于生产碶形的型材，这里指的需生产型材即为碶形形状。

更优的，一种碶形挤出模具，其特征是：所述过料模组包括有一过料板，在过料板的中间设有一刚好能够框住或略大于需生产型材的外形框的过滤口；所述过料板的后方间隔设有一托住需生产型材底部的托块，所述托块的上方设有一形状与需生产型材的下方凹部一致的托头。

更优的，一种碶形挤出模具，其特征是：所述注料模组包括有一注料头，在注料头的尾部依次设有相互贴合的挤压模块、过度块和成型模块，所述挤压模块的正面设有一提高液态挤入材料的密度的挤料结构，所述挤料结构的边缘形状与需生产型材的下方凹部一致；沿着挤料结构的外围设有过滤气泡的分段流道；所述过度块和成型模块中间均设有形状与分段流道一致且位置相互对应的碶形流道。

更优的，一种碶形挤出模具，其特征是：所述挤料结构包括有一压缩平台，所述压缩平台对应于注料头背面的出料口；所述压缩平台的边缘设有给压缩平台中的液态材料施压并过滤气泡的凸边，挤压后的液态材料从凸边上溢入分段流道。

本发明技术方案的有益效果是：通过调整模组的组合和流道的变化来保持碶形材生产过程中的完整性，提高了生产的稳定性；与此同时，设计出了过滤结构，减小了故障对生产流程的影响。

附图说明

以下将结合附图和具体实施例对本发明作进一步的说明:

图1是本发明的立体图；

图2是本发明的立体图；

图3是本发明的立体图；

图4是分解的正面视角图；

图5是分解的背面视角图。

图中标号所示为：

1-注料模组、11-注料头、12-挤压模块、121-压缩平台、122-凸边、123-分段流道、13-过度块、14-成型模块、141-碶形流道；

2-过料模组、21-过料板、211-过滤口、22-托块、221-托头；

3-内侧定型模、31-内侧冷却模块、32-内侧冷却水道；

4-固化模组、41-侧冷却块、411-侧冷却水道、42-顶部冷却块、421-顶部冷却水道、43-出入水孔；

5-模具安装台。

具体实施方式：

本发明提供一种碶形挤出模具，适用于塑胶模具领域。本发明可通过如下方式实施：

如图1-5所示：一种碶形挤出模具，包括本体，所述本体从前至后依次包括有注料模组1、过滤废料的过料模组2和有效固化材料的定型模组，所述注料模组1的背面对应过料模组2的正面，过料模组2的背面对应定型模组的正面，所述过料模组2和定型模组的底部设有固定过料模组2和定型模组的模具安装台5。

所述定型模组包括有内侧定型模3和固化模组4，所述内侧定型模3位于固化模组4的前方；所述内侧定型模3包括有一形状与需生产型材的下方凹部一致的内侧冷却模头31，在内侧冷却模头31的中间设有内侧冷却水道32；所述固化模组4包括有一内侧定型模3，在内侧定型模3的两侧安装有冷却需生产型材的外侧边的侧冷却块41，在侧冷却块41的中间设有侧冷却水道411，在内侧定型模3的上方设有冷却需生产型材的上表面的顶部冷却块42，在顶部冷却块42的中间且接近于需生产型材的位置上设有顶部冷却水道421；所述侧冷却块41和顶部冷却块42的外侧均设有连通各自水道的出入水孔43。

模具的料道需要根据需生产型材的形状相契合，本方案的技术特点针对于生产碶形的型材，这里指的需生产型材即为碶形形状。

所述过料模组2包括有一过料板21，在过料板21的中间设有一刚好能够框住或略大于需生产型材的外形框的过滤口211；所述过料板21的后方间隔设有一托住需生产型材底部的托块22，所述托块22的上方设有一形状与需生产型材的下方凹部一致的托头221。所述过料板21的过滤口211过滤掉变形的材料，当材料变形时便会受到过滤口211的阻挡，避免了变形的材料流入到后方的模具上而造成其他麻烦，如阻塞模具等。

所述注料模组1包括有一注料头11，在注料头11的尾部依次设有相互贴合的挤压模块12、过度块13和成型模块14，所述挤压模块12的正面设有一提高液态挤入材料的密度的挤料结构，所述挤料结构的边缘形状与需生产型材的下方凹部一致；沿着挤料结构的外围设有过滤气泡的分段流道123；所述过度块13和成型模块14中间均设有形状与分段流道123一致且位置相互对应的碶形流道141；挤料结构有效的提高了挤入料的密度，减小了材料中存在气泡的风险。

所述挤料结构包括有一压缩平台121，所述压缩平台121对应于注料头11背面的出料口；所述压缩平台121的边缘设有给压缩平台121中的液态材料施压并过滤气泡的凸边122，挤压后的液态材料从凸边122上溢入分段流道123。

综上，通过上述技术方案，通过调整模组的组合和流道的变化来保持碶形材生产过程中的完整性，提高了生产的稳定性；与此同时，设计出了过滤结构，减小了故障对生产流程的影响。

技术特征：

技术总结
本发明涉及塑胶模具领域，提供一种碶形挤出模具。采用的技术方案是：一种碶形挤出模具，包括本体，所述本体从前至后依次包括有注料模组(1)、过滤废料的过料模组(2)和有效固化材料的定型模组；所述定型模组包括有内侧定型模(3)和固化模组(4)；所述内侧定型模(3)包括有一内侧冷却模头(31)；所述固化模组(4)包括有一内侧定型模(3)，在内侧定型模(3)的两侧安装有侧冷却块(41)，在内侧定型模(3)的上方设有顶部冷却块(42)。

技术研发人员：明魏
受保护的技术使用者：广东明氏塑胶科技有限公司
技术研发日：2018.01.01
技术公布日：2019.07.16