一种液压式橡胶空气弹簧无胶囊硫化机的制作方法

本实用新型涉及一种橡胶硫化设备，特别涉及一种液压式橡胶空气弹簧无胶囊硫化机。

背景技术：

目前，橡胶硫化设备陈旧落后，而且缺少专用的橡胶空气弹簧硫化设备。现有的空气弹簧硫化机自动化程度低，其效率低、且耗能较大。硫化机所用的模具每次硫化完后需要将模具从硫化机取下，且需要用冷水冷却，组装模具需要两人配合，耗费了大量时间，而且工人的劳动强度大，所硫化的产品质量合格率低。

现有的橡胶空气弹簧硫化工艺主要是采用胶囊作为内囊。如专利CN 102756444 A，在对未成型的橡胶空气弹簧进行硫化处理时，先在硫化模具成型模的内腔中设置一个橡胶胶囊，然后将橡胶空气弹簧放入硫化模具的胶囊中定型装模，模具合拢后充入压力和热量，热量通过胶囊传递给橡胶空气弹簧，通过加热的胶囊对橡胶空气弹簧进行加热硫化处理，硫化时间一般为30-60min，胶囊的使用寿命为100-350次。

此方法硫化的缺点是：1.硫化中的热量需要经过胶囊传递给橡胶空气弹簧，需要配备一套专门的设备来制造胶囊传递过程中会有热量延迟和能量浪费，导致橡胶空气弹簧硫化时间过长，硫化效率低且资源浪费严重；2.需要消耗大量的优质胶料来制造胶囊，需要配备一套专门的设备来制造胶囊，在一定程度上增加了橡胶空气弹簧硫化的成本；3.利用胶囊对橡胶空气弹簧定型装模，会产生膨胀不均匀，对橡胶空气弹簧的寿命和使用会有一定的影响。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种液压式橡胶空气弹簧无胶囊硫化机，以达到节能、降耗、操作简单，并且能提高硫化效率、延长橡胶空气弹簧的使用寿命、改善硫化中产品受热不均的目的。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种液压式橡胶空气弹簧无胶囊硫化机，包括底座、上横梁以及连接底座和上横梁之间的立柱，所述立柱中上部设有可在立柱上上下移动的上板，所述底座上设有下板，所述上横梁上安装有锁模液压缸，所述锁模液压缸下端柱塞杆连接于上板顶部，所述上板下方连接锁紧装置，所述下板上设置分体式硫化模具；所述分体式硫化模具包括左子口模、左模、中模、右模和右子口模，所述左模、中模和右模均为可上下开合的两半模具组成，两半模具一端铰接，另一端可开合；所述左子口模或右子口模上设有蒸汽进气孔，所述左子口模和右子口模外侧均设有可与锁紧装置连接的锁紧凸台。

上述方案中，所述中模的内环面由左弧面和右弧面组成，左右弧面之间设置箍带腰槽，所述箍带腰槽形成的空腔为橡胶空气弹簧的腰环，所述中模的左弧面和左模的内弧面形成的空腔为橡胶空气弹簧的左鼓囊，所述中模的右弧面和右模的内弧面形成的空腔为橡胶空气弹簧的右鼓囊。

上述方案中，所述左子口模和右子口模外侧均连接平移液压缸。

上述方案中，所述下板上设置底模，所述底模上设置导轨，所述分体式硫化模具可沿所述导轨左右移动。

通过上述技术方案，本实用新型提供的液压式橡胶空气弹簧无胶囊硫化机具有如下有益效果：

1、采用分体式模具，这种结构的主要作用是散热快，硫化完不需要冷却，可直接硫化下一个空气弹簧胚胎，提高了硫化效率。而且既方便向模具内加料，又便于将硫化好的空气弹簧从模具中取出，减少了工人的劳动强度。

2、避免了使用胶囊，减少了胶囊传递时的热量损失，避免了橡胶空气弹簧在模具表面受热不均，节省了硫化时间和改善空气弹簧的性能，效的保证了产品的合格率，减少了每年因废品而造成的损失。

3、由于不使用胶囊，脱模和装模过程都不需要将模具从硫化机上取下，不需要冷却模具，极大的提高了脱模及装模效率，减少了工人的劳动强度，节约了加热所需要的能耗，提高了硫化效率。

4、本实用新型的空气弹簧无胶囊硫化机结构合理，操作简单、安全可靠，提高了硫化效率，解决了空气弹簧在硫化中受热不均的问题，自动化程度高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型实施例所公开的一种液压式橡胶空气弹簧无胶囊硫化机结构示意图；

图2为本实用新型实施例所公开的分体式硫化模具合模结构示意图；

图3为本实用新型实施例所公开的分体式硫化模具开模结构示意图。

图中，1、底座；2、上横梁；3、立柱；4、上板；5、下板；6、锁模液压缸；7、柱塞杆；8、锁紧装置；9、左子口模；10、左模；11、中模；12、右模；13、右子口模；14、蒸汽进气孔；15、锁紧凸台；16、箍带腰槽；17、底模；18、上模；19、分体式硫化模具；20、平移液压缸。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

本实用新型提供了一种液压式橡胶空气弹簧无胶囊硫化机，如图1所示，该硫化机结构合理，操作简单、安全可靠。

如图1所示的液压式橡胶空气弹簧无胶囊硫化机，包括底座1、上横梁2以及连接底座1 和上横梁2之间的立柱3，立柱3中上部设有可在立柱3上上下移动的上板4，底座1上设有下板5，上横梁2上安装有锁模液压缸6，锁模液压缸6下端柱塞杆7连接于上板4顶部，上板4下方通过上模18连接锁紧装置8，锁紧装置8为两块楔形板，与左子口模和右子口模外侧形状一致，可贴合压紧。

如图2所示，下板5上设置分体式硫化模具19，分体式硫化模具19包括左子口模9、左模10、中模11、右模12和右子口模13，左模10、中模11和右模12均为可上下开合的两半模具组成，两半模具一端铰接，另一端可开合；左子口模9或右子口模13上设有蒸汽进气孔 14，左子口模9和右子口模13外侧均设有可与锁紧装置8连接的锁紧凸台15。

如图3所示，中模11的内环面由左弧面和右弧面组成，左右弧面之间设置箍带腰槽16，箍带腰槽16形成的空腔为橡胶空气弹簧的腰环，中模11的左弧面和左模10的内弧面形成的空腔为橡胶空气弹簧的左鼓囊，中模11的右弧面和右模12的内弧面形成的空腔为橡胶空气弹簧的右鼓囊。

左子口模9和右子口模13外侧均连接平移液压缸20。下板5上设置底模17，底模17上设置导轨，在平移液压缸20的带动下，左子口模9和右子口模13可在导轨上滑动，实现开模与合模。

如图3所示，在开模状态下，将胚胎直接装入硫化模具内，胚胎装好后，在平移液压缸 20的带动下合模。锁模液压缸6启动，带动上板4和锁紧装置8下移，使得锁紧装置8装夹分体式模具，在硫化过程中锁紧。硫化完成后，工人按下开模按钮，锁模液压缸6会带动上板4和锁紧装置8向上移动，平移液压缸20带动左子口模9和右子口模13按照导轨的轨迹进行分体，配合人工，将左模10和右模12与中模11分离，这样能够很容易取出硫化成型好的橡胶空气弹簧。

硫化工艺采用如下工艺：将橡胶空气弹簧胚胎放入分体式硫化模具内，通过蒸汽进气孔向模具内充入0.1-3bar空气或氮气对橡胶空气弹簧胚胎进行定型，合模后，向模具中充入 6-15bar蒸汽为橡胶空气弹簧胚胎进行热量供给，1min后，充入22-28bar氮气作为压力介质对胚胎进行硫化。

本实用新型采用无胶囊硫化模具，代替了传统的胶囊硫化方法。现有的胶囊硫化是在胶囊里充入热水和硫化介质，本实用新型是直接充入蒸汽提供热量，然后充入氮气提供压力，这样减少了胶囊传递时的热量损失，节省了硫化时间和改善空气弹簧的性能。该模具具有节能，环保和操作简单，只需一个工人即可完成作业。同时，本实用新型利用低压空气和氮气对胚胎进行定型，改善了产品的均匀性，同时使得产品受热均匀，热量传递迅速，提高产品使用的寿命，改善了产品在硫化后的性能。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。