一种成型机胎体压合装置的制作方法

本实用新型涉及在制造过程中压制胎层而制造气胎的装置，尤其是一种成型机胎体压合装置。

背景技术：

我们知道，子午线轮胎的成型通常是将胎面、胎侧、胎冠、型胶等半成品部件组合，从而得到轮胎胎坯的工艺过程。目前，人们普遍使用轮胎成型机完成轮胎的成型，即依次将半成品部件环形贴合在成型机的成型鼓上形成胎体，成型机的成型鼓再通过涨鼓成型或缩鼓成型的方式产出胎坯。

在贴合过程中，半成品部件之间易存有空气，因空气在橡胶中的渗透率极低，其难以有效排出，胎体中则留有气泡，该气泡影响轮胎的使用性能，使轮胎存在安全隐患。为避免在胎体中留有空气，生产中需要人工使用压辊按照一定方向对胎体进行滚压，使半成品部件之间的空气排出，其工人劳动强度大；人工滚压在施力上存在差异，滚压效果不同，其产品质量不易把控；为使半成品部件之间的空气排出完全，工人采用多次滚压的方式，其耗时长、生产效率低。

技术实现要素：

为了克服现有人工滚压胎体贴合存在着工人劳动强度大、产品质量不易把控、生产效率低的不足，本实用新型提供一种设计合理、工人劳动强度小、产品质量可靠、生产效率高的成型机胎体压合装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种成型机胎体压合装置，其包括一固定座、一纵向滑架、两横向滑座、两压合机构、一纵向驱动机构、一横向驱动机构和一控制组件，所述的固定座装配在成型机的机架上，其特征在于：所述的纵向滑架通过纵向驱动机构滑动设置在固定座上且在纵向驱动机构的驱动下纵向往复移动；所述的横向滑座通过横向驱动机构分别滑动设置在纵向滑架上且在横向驱动机构的驱动下横向相对往复移动；所述的压合机构包括一压合主气缸、一压合主辊、一支撑臂和一主辊摇杆，所述的压合主气缸的缸体铰接在横向滑座的一端上，所述的支撑臂的底端固定连接在所述的横向滑座的另一端上，所述的主辊摇杆的一端转动连接在支撑臂的顶端上，在所述的主辊摇杆的另一端上设置有支撑轴，所述的压合主辊转动支撑在所述的支撑轴上，所述的压合主气缸的活塞杆铰接在主辊摇杆上；所述的控制组件控制纵向驱动机构、横向驱动机构、压合主气缸动作。

优选的，所述的纵向驱动机构包括两纵向导轨、至少两纵向滑块和一纵向驱动气缸，所述的纵向导轨平行、间隔固定装配在固定座上，所述的纵向滑块分别对应滑动连接在所述的纵向导轨上，所述的纵向滑架固定连接在所述的纵向滑块上，所述的纵向驱动气缸通过支撑座装配在所述的固定座上，所述的纵向驱动气缸的活塞杆与所述的纵向滑架相连接。

优选的，所述的横向驱动机构包括两横向导轨、至少四横向滑块和一横向驱动组件，所述的横向导轨平行、间隔固定装配在所述的纵向滑架上，所述的横向滑块分别对称滑动连接在所述的横向导轨，所述的横向滑座分别对应固定连接在两横向导轨上的横向滑块之间；所述的横向驱动组件包括一双向丝杠、两丝杠螺母和一驱动电机，所述的双向丝杠转动支撑在纵向滑架上，所述的丝杠螺母与所述的双向丝杠螺纹连接且所述的两丝杠螺母分别与对应的横向滑座固定连接，所述的驱动电机装配在纵向滑架上且所述的驱动电机的输出轴与所述的双向丝杠的一端传动联接。

优选的，所述的控制组件包括一PLC、一第一电磁阀和一第二电磁阀，所述的驱动电机与PLC单向电性连接，所述的第一电磁阀、第二电磁阀的电控件分别与PLC单向电性连接，所述的第一电磁阀的阀控件连接在纵向驱动气缸与气源之间，所述的第二电磁阀的阀控件连接在两压合主气缸与气源之间。

优选的，所述的压合机构还包括一压合副辊、一副辊摇杆和一压合副气缸，所述的副辊摇杆的一端转动连接在所述的支撑轴上，所述的压合副辊转动支撑在所述的副辊摇杆的另一端上，所述的压合副气缸通过气缸座装配在所述的主辊摇杆上，所述的压合副气缸的活塞杆铰接在副辊摇杆上。

优选的，所述的控制组件还包括一第三电磁阀，第三电磁阀的电控件与PLC单向电性连接，所述的第三电磁阀的阀控件连接在两压合副气缸与气源之间。

本实用新型的纵向驱动机构驱动纵向滑架在固定座上纵向往复移动，横向驱动机构驱动横向滑座在纵向滑架横向相对往复移动，其便于压合机构与胎体的定位，其设计合理；压合机构的主辊摇杆通过支撑臂支撑在横向滑座上，压合主辊转动支撑在主辊摇杆另一端的支撑轴上，压合主气缸驱动主辊摇杆摆动，通过主辊摇杆带动压合主辊与胎体接触而对胎体进行滚压，排出胎体中的空气。本实用新型替代了现有的人工滚压方式，其工人劳动强度小，生产效率高；压合主辊与胎体无差异化滚压，其滚压效果一致，产品质量可靠。

附图说明

图1本实用新型的一种结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1的右视图；

图4是本实用新型的一种控制示意图。

图中标记：1.固定座，2.纵向滑架，3.横向滑座，4.压合机构，41.压合主气缸，42.压合主辊，43.支撑臂，44.主辊摇杆，45.支撑轴，46.压合副辊，47.副辊摇杆，48.压合副气缸，49.气缸座，5.纵向驱动机构，51.纵向导轨，52.纵向滑块，53.纵向驱动气缸，54.支撑座，55.连接座，6.横向驱动机构，61.横向导轨，62.横向滑块，63.横向驱动组件，631.双向丝杠，632.丝杠螺母，633.驱动电机，7.控制组件，71.PLC，72.第一电磁阀，73.第二电磁阀，74.第三电磁阀，75.控制开关，76.电源，8.成型鼓，9.机架。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，一种成型机胎体压合装置，其包括一固定座1、一纵向滑架2、两横向滑座3、两压合机构4、一纵向驱动机构5、一横向驱动机构6和一控制组件7。

如图3所示，固定座1对应成型鼓8装配在成型机的机架9上。

纵向滑架2用于调整压合装置与成型鼓8上轮胎的径向距离，如图2所示，其通过纵向驱动机构5滑动设置在固定座1上，在纵向驱动机构5的驱动下，纵向滑架2沿纵向往复移动。在图2中，纵向驱动机构5包括两纵向导轨51、至少两纵向滑块52和一纵向驱动气缸53，其中，纵向导轨51平行、间隔装配在固定座1上，纵向滑块52分别对应滑动连接在纵向导轨51上，纵向滑架2固定连接在纵向滑块52上，纵向驱动气缸53的缸体通过支撑座54装配在固定座1上，纵向驱动气缸53的活塞杆通过连接座55与纵向滑架2相连接。

如图2所示，横向滑座3分别通过横向驱动机构6分别滑动设置在纵向滑架2上，其在横向驱动机构6的驱动下横向相对往复移动。在图2中，横向驱动机构6包括两横向导轨61、至少四横向滑块62和一横向驱动组件63，横向导轨61平行、间隔装配在纵向滑架2上，横向滑块62分别对称滑动连接在横向导轨61上，横向滑座3分别对应固定连接在两横向导轨61上的横向滑块62之间。

参见图1、图2，在本实施例中，横向驱动组件63包括一双向丝杠631、两丝杠螺母632和一驱动电机633，其中，双向丝杠631转动支撑在纵向滑架2上，丝杠螺母632与双向丝杠631螺纹连接，同时，两丝杠螺母632分别与对应的横向滑座3固定连接，驱动电机633装配在纵向滑架2的一端上，其输出轴与双向丝杠631的一端传动联接，驱动丝杠经两丝杠螺母632带动两横向滑座3沿纵向滑架2对向或背向移动。

如图3所示，压合机构4包括一压合主气缸41、一压合主辊42、一支撑臂43和一主辊摇杆44。其中，压合主气缸41的缸体铰接在横向滑座3的一端上，支撑臂43的底端固定连接在横向滑座3的另一端上，主辊摇杆44的一端转动连接在支撑臂43的顶端上，在主辊摇杆44的另一端上设置有支撑轴45，压合主辊42转动支撑在支撑轴45上，压合主气缸41的活塞杆铰接在主辊摇杆44上。在压合主气缸41的推动下，压合主辊42对成型鼓8上的胎体施行滚压。

针对胎体加强层的部位进行滚压，在本实用新型中，压合机构4还包括一压合副辊46、一副辊摇杆47和一压合副气缸48。在图3中，副辊摇杆47的一端转动连接在支撑轴45上，压合副辊46转动支撑在副辊摇杆47的另一端上，压合副气缸48通过气缸座49装配在主辊摇杆44上，压合副气缸48的活塞杆铰接在副辊摇杆47上。

控制组件7控制纵向驱动机构5、横向驱动机构6、压合主气缸41、压合副气缸48动作。如图4所示，控制组件7包括一PLC71、一第一电磁阀72、一第二电磁阀73和一第三电磁阀74，其中，驱动电机633与PLC71单向电性连接，第一电磁阀72、第二电磁阀73、第三电磁阀74的电控件分别与PLC71单向电性连接，第一电磁阀72的阀控件连接在纵向驱动气缸53与气源之间，第二电磁阀73的阀控件连接在两压合主气缸41与气源之间，第三电磁阀74的阀控件连接在两压合副气缸48与气源之间。在PLC71中预先编入第一电磁阀72、第二电磁阀73、第三电磁阀74及驱动电机633的控制程序，其经一控制开关75与电源76相连接。

本实用新型在使用时，在成型鼓8上的胎体贴合成型后，打开控制开关75将PLC71启动，PLC71控制第一电磁阀72动作，纵向驱动气缸53的活塞杆伸出，其带动纵向滑架2靠近胎体；PLC71控制驱动电机633正向转动，驱动电机633经横向驱动组件63驱动横向滑座3对向移动，直至其对准胎体；PLC71控制第二电磁阀73动作，两压合主气缸41的活塞杆伸出，将压合主辊42压紧胎体的周向面上；成型鼓8带动胎体转动，压合主辊42对胎体进行滚压，同时，PLC71通过控制驱动电机633的反向转动，压合主辊42由胎体中间向两边进行滚压排气；在压合主辊42滚压至加强层部位时，PLC71控制第三电磁阀74动作，两压合副气缸48的活塞杆伸出，将压合副辊46压紧胎体上，其对加强层部位进行滚压；滚压完成后，PLC71控制驱动电机633继续反向转动，分别控制第一电磁阀72、第二电磁阀73、第三电磁阀74反向动作直至纵向滑架2、两压合主气缸41、两压合副气缸48复位。

本实用新型设计合理、工人劳动强度小、产品质量可靠、生产效率高。