一种复合叠加式成型机及板料成型方法与流程

本发明涉及一种板料成型技术，特别涉及一种复合叠加式成型机及板料成型方法。

背景技术：

在板料的成型过程中，通常需要将板料先进行加热软化，再将软化后的板料送入成型机内部进行热压成型。由于热压工序速度较快，而加热软化所需时间较长，当前一个板料热压成型好之后，还需要再等待下一个板料加热软化，由此可见，目前的成型机的成型效率都比较低下，无法实现连续热压成型。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种复合叠加式成型机及板料成型方法，使用该复合叠加式成型机对板料进行成型时，可使两块板料先后进入成型机内进行热压成型，充分有效的利用了前次板料成型后的等待时间，提高了板料的成型效率。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：一种复合叠加式成型机，包括第一机架、第二机架以及成型机架，所述第一机架中安装有第一上料机构和第二上料机构，所述第二机架中安装有第一加热机构和第二加热机构；

所述第一上料机构和第二上料机构分别安装在所述第一机架的顶部，所述第一机架的一侧底部设有两个上料工位，上料工位的位置分别与第一上料机构和第二上料机构相应；所述第一机架的顶部设有两组沿宽度方向设置的滑轨，两组滑轨之间沿板料的前进方向分布，所述第一上料机构和第二上料机构分别安装在两组滑轨上；

所述第一机架内部还安装有第一上料台和第二上料台，所述第一上料台和第二上料台沿板料的前进方向分布，所述第一上料台与第二上料台之间具有高度差，且所述第一上料台的高度低于所述第二上料台的高度，所述第一上料台设于第一上料机构的下方，所述第二上料台设于第二上料机构的下方，并且所述第一上料机构位于板料前进方向的后端，所述第二上料机构位于板料前进方向的前端；

所述第一上料机构包括底盘以及底座，所述底盘的底部分布若干主吸盘以及若干辅助吸盘，所述主吸盘与辅助吸盘成对设置，并且每对吸盘中包括一个主吸盘以及一个辅助吸盘，所述底座滑动连接在滑轨上，所述底座的上方固定安装有行走电机，所述底座在所述行走电机驱动下沿所述滑轨滑动，所述底盘设于所述底座的下方；

所述底座上还设有升降机构，所述升降机构的底部穿过底座，并沿所述底座升降，所述升降机构的底端固定连接在所述底盘的顶部，所述底盘在所述升降机构驱动下沿底座上下移动；

所述第二上料机构与第一上料机构的结构一致；

所述第一机架与成型机架之间设有第一运输系统，所述第一运输系统从所述第一机架向成型机架延伸，并穿过所述第二机架中的第一加热机构，所述第一运输系统保持水平状态，并且所述第一运输系统与所述第一上料台齐平，所述第一上料台与所述第一运输系统之间通过夹钳运输机构连接；

所述第一机架与成型机架之间还设有第二运输系统，所述第二运输系统从所述第一机架向成型机架延伸，并穿过所述第二机架中的第二加热机构，所述第二运输系统保持水平状态，并且所述第二运输系统与所述第二上料台齐平；

所述第一上料台以及第二上料台中分别还安装有对中组件，当板料分别被运输到第一上料台和第二上料台中后，所述对中组件分别对板料进行对中调节，使得板料位于第一上料台、第二上料台的中央位置。

可选的，所述主吸盘包括第一连接杆以及连接座，所述连接座通过所述第一连接杆连接在底盘上，所述连接座上还安装有负压发生器。

可选的，所述第一连接杆滑动安装在所述底盘的底部。

可选的，所述底盘设有沿垂直方向开设的盲孔，所述盲孔设于底盘的底部，并且所述盲孔的开口朝下，所述第一连接杆的一端滑动连接在盲孔内，所述第一连接杆在盲孔与连接座之间还套接有弹簧。

可选的，所述盲孔与第一连接杆之间分别设有互相配合的阻挡件。

可选的，所述第二机架包括上层架以及下层架，所述第一加热机构安装在下层架内，所述第二加热机构安装在上层架内。

可选的，所述第一加热机构为红外加热装置，所述第二加热机构为风热加热装置。

可选的，所述第一运输系统和第二运输系统分别为滚筒运输线结构。

可选的，所述第一运输系统和第二运输系统分别在靠近成型机架的一侧位置通过连接滑道连接起来。

本发明还提供了一种板料成型方法，该方法使用上述的复合叠加式成型机对板料进行成型，其成型步骤如下：

s1、分别使用板料推车将板料运输至两个上料工位内；

s2、分别通过第一上料机构和第二上料机构将两个上料工位内的板料提升并输送至第一上料台和第二上料台上；

在提升板料时，第一上料机构与第二上料机构分别操作；

在提升板料时，第一上料机构和第二上料机构分别从初始位置通过滑轨向靠近板料的一侧滑动，待滑动到位后，再通过各自的升降机构驱动底盘下降至板料上方，并通过设于底盘上的主吸盘和辅助吸盘吸取板料，待板料吸取后再分别通过各自的升降机构驱动底盘上升至第一上料台和第二上料台的高度，然后底座再分别在各自的滑轨上滑动到初始位置，待底座滑动到初始位置后，将板料放置于第一上料台和第二上料台上；

s3、待板料放置于第一上料台和第二上料台后，分别通过各自的对中组件将板料调节至第一上料台和第二上料台的中部；

s4、在第一上料台中，通过夹钳运输机构将板料转运到第一运输系统上；

s5、分别通过第一运输系统、第二运输系统将板料分别运输到第一加热机构和第二加热机构中进行加热软化；

在加热的过程中，第一运输系统、第二运输系统分别停机，使板料分别被停留在第一加热机构、第二加热机构内；

s6、在加热完成后，板料分别通过第一运输系统、第二运输系统被运输到成型机架内进行成型工序；

在成型工序中，通过第二运输系统运输的板料在通过第一运输系统运输的板料成型后，再运输到成型机架内；

在第二运输系统运输经过加热软化的板料时，通过滑道将板料滑到第一运输系统中，再通过第一运输系统将板料运输到成型机架内；

s7、待板料成型结束后，从成型机架远离第一运输系统的一侧取出成型后的板料工件。

采用上述技术方案，本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

1.本发明结构合理，能够减少占地面积，同时实现提高板料成型效率；

2.本发明减少了人工操作，降低了操作者的劳动强度，提高了设备的自动化水平，设备操作简单，动力平稳，工作效率高。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的第一上料机构的结构示意图；

图3是图1的a部放大图；

图4是本发明的夹钳运输机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图1所示，本发明公开了一种复合叠加式成型机，包括第一机架1、第二机架2以及成型机架3，第一机架1中安装有第一上料机构4和第二上料机构5，第二机架2中安装有第一加热机构6和第二加热机构7。其中，第一机架1和第二机架2分别通过若干钢梁和钢柱焊接搭载而成，并且第一机架1和第二机架2之间也可采用焊接的方式牢固的连接在一起。成型机架3内设有热压成型机构，整个成型机架3是现有技术中正在使用的成型机的热压成型部分，因而在本发明中不再赘述。

在本实施例中，如图1所示，第一上料机构4和第二上料机构5分别安装在第一机架1的顶部，第一机架1的一侧底部设有两个上料工位101，上料工位101的位置分别与第一上料机构4和第二上料机构5相应。第一机架1的顶部设有两组沿宽度方向设置的滑轨102，两组滑轨102之间沿板料的前进方向分布，第一上料机构4和第二上料机构5分别安装在两组滑轨102上。在设置上料工位101时，将第一机架1的顶部向机架的外侧延伸而凸出，从而使上料工位101位于第一机架1向外延伸的部分的下方，以保证第一上料机构4和第二上料机构5能够覆盖上料工位101。

在第一机架1内部还安装有第一上料台8和第二上料台9，其中，第一上料台8和第二上料台9沿板料的前进方向分布，第一上料台8与第二上料台9之间具有高度差，且第一上料台8的高度低于第二上料台9的高度，从而使第一上料台8和第二上料台9之间错开，保证第一上料机构4与第二上料机构5分别独立的工作，互不影响。因此，在本实施例中，将第一上料台8设于第一上料机构4的下方，第二上料台9设于第二上料机构5的下方，并且第一上料机构4位于板料前进方向的后端，第二上料机构5位于板料前进方向的前端。

在本实施例中，如图2所示，第一上料机构4包括底盘401以及底座404，底盘401的底部分布若干主吸盘402以及若干辅助吸盘403，主吸盘402与辅助吸盘403成对设置，并且每对吸盘中包括一个主吸盘402以及一个辅助吸盘403，在本实施例中，第一上料机构4中设有6对主吸盘402和辅助吸盘403。

具体的，如图2、3所示，主吸盘402包括第一连接杆4021以及连接座4022，连接座4022通过第一连接杆4021滑动连接在底盘401上，连接座4022上还安装有负压发生器4023，该负压发生器4023可采用真空发生器，连接座4022的内部设有内腔，并使该内腔的底部设有与外界相通的开口，真空发生器与连接座4022的内腔连通，当真空发生器工作时，抽取连接座4022内腔中的空气，使连接座4022的底部形成负压，从而将板料吸附在连接座4022的底部。底盘401设有沿垂直方向开设的盲孔4011，盲孔4011设于底盘401的底部，并且盲孔4011的开口朝下，第一连接杆4021的一端滑动连接在盲孔4011内，第一连接杆4021在盲孔4011与连接座4022之间还套接有弹簧4024，盲孔4011与第一连接杆4021之间分别设有互相配合的阻挡件。阻挡件包括设于盲孔4011端部的第一阻挡块以及设于第一连接杆4021顶端的第二阻挡块，第二阻挡块位于盲孔4011内部，其中，第一阻挡块一体成型于盲孔4011的端缘，而第二阻挡块一体成型于第一连接杆4021的顶端。

如图3所示，辅助吸盘403包括第二连接杆4031以及安装在第二连接杆4031底部的吸盘体4032，第二连接杆4031固定安装在底盘401的底部。

如图2所示，底座404滑动连接在滑轨102上，底座404的上方固定安装有行走电机405，底座404在行走电机405驱动下沿滑轨102滑动，从而实现将底座404从第一机架1的一侧移动到另一侧，以便于吸附以及放置板料。底盘401通过升降机构406安装在底座404的下方，升降机构406的底部穿过底座404，并沿底座404升降，升降机构406的底端固定连接在底盘401的顶部，底盘401在升降机构406驱动下沿底座404上下移动。

升降机构406采用普通的齿条升降器，该结构是现有技术中通用的设备，例如由河北沧州诺德传动机械制造有限公司生产的sl齿条升降器，其可直接安装在底座404上，并使传动齿条穿过底座404，使传动齿条的底部与底盘401焊接固定。在本实施例中，如图1所示，第二上料机构5与第一上料机构4的结构一致，第二上料机构5与第一上料机构4的区别在于，第二上料机构5中使用的齿条升降器的行程大于第一上料机构4使用的齿条升降器行程。

在提升板料时，第一上料机构4和第二上料机构5分别独立的对板料进行提升。

在本实施例中，如图1所示，第一机架1与成型机架3之间设有第一运输系统10，第一运输系统10从第一机架1向成型机架3延伸，并穿过第二机架2中的第一加热机构6，第一运输系统10保持水平状态，并且第一运输系统10与第一上料台8齐平，第一上料台8与第一运输系统10之间通过夹钳运输机构11连接，也就是说，第一运输系统10初始端是设于第二上料台9的下方的，因而才需要通过夹钳运输机构11将第一上料台8上的板料转运到第一运输系统10上。

具体的，如图4所示，该夹钳运输机构11包括夹钳本体1101以及导轨1102，导轨1102固定在第一机架1内，导轨1101上滑动连接有滑块1103，夹钳本体1101固定连接在滑块1103的底部，滑块1103则通过驱动电机的驱动，在导轨1102上来回移动。在转运第一上料台8上的板料时，夹钳运输机构11夹钳本体1101夹住板料靠近第二机架2的一端，然后驱动电机驱动滑块1103沿导轨1102向第二上料台9的下方移动，从而使板料移动到第一运输系统10上，然后夹钳本体1101松开板料，并返回初始位置。

第一机架1与成型机架3之间还设有第二运输系统12，第二运输系统12从第一机架1向成型机架3延伸，并穿过第二机架2中的第二加热机构7，第二运输系统12保持水平状态，并且第二运输系统12与第二上料台9齐平。也就是说，第一运输系统10是运输第一上料台8上的板料的，而第二运输系统12是用来运输第二上料台9上的板料的，两者之间互不干扰，分别独立运行。另外，在本实施例中，第一运输系统10和第二运输系统12分别采用内宽度为1200mm的标准滚筒线结构来运输板料，可实现轻快运输。另外，第一运输系统10和第二运输系统12分别在靠近成型机架3的一侧位置通过连接滑道14连接起来，通过该结构，可减少第二运输系统12的长度，节约成本，同时也提高了第一运输系统10的利用率。

第一上料台8以及第二上料台9中分别还安装有对中组件13，当板料分别被运输到第一上料台8和第二上料台9中后，对中组件13分别对板料进行对中调节，使得板料位于第一上料台8、第二上料台9的中央位置。在本实施例中，对中组件13使用公告号为cn107352258b中已公开的对中机构。

在本实施例中，第二机架2包括上层架201以及下层架202，其中，第一加热机构6安装在下层架202内，第二加热机构7安装在上层架201内。第一加热机构6和第二加热机构7分别可采用常规的加热系统，例如在本实施例中，第一加热机构6为红外加热装置，第二加热机构7为风热加热装置。

使用本发明的复合叠加式成型机，在对板料成型时，其成型步骤如下：

s1、分别使用板料推车15将板料运输至两个上料工位101内；

在上料前，板料都是堆放在指定区域的，需要使用板料推车15将板料运输至上料工位101处，需要指出的是，在两个上料工位101处，上料操作是独立分开的，即两个上料工位101的上料工作互不干扰的。

s2、分别通过第一上料机构4和第二上料机构5将两个上料工位101内的板料提升并输送至第一上料台8和第二上料台9上。

在提升板料时，第一上料机构4与第二上料机构5分别操作。

在提升板料时，第一上料机构4和第二上料机构5分别从初始位置通过滑轨102向靠近板料的一侧滑动，待滑动到位后，再通过各自的升降机构驱动底盘下降至板料上方，并通过设于底盘上的主吸盘和辅助吸盘吸取板料，待板料吸取后再分别通过各自的升降机构驱动底盘上升至第一上料台8和第二上料台9的高度，然后底座再分别在各自的滑轨102上滑动到初始位置，待底座滑动到初始位置后，将板料放置于第一上料台8和第二上料台9上。

s3、待板料放置于第一上料台8和第二上料台9后，分别通过各自的对中组件13将板料调节至第一上料台8和第二上料台9的中部。

s4、在第一上料台8中，通过夹钳运输机构11将板料转运到第一运输系统10上。

s5、分别通过第一运输系统10、第二运输系统12将板料分别运输到第一加热机构6和第二加热机构7中进行加热软化。

在加热的过程中，第一运输系统10、第二运输系统12分别停机，使板料分别被停留在第一加热机构6、第二加热机构7内。

s6、在加热完成后，板料分别通过第一运输系统10、第二运输系统12被运输到成型机架3内进行成型工序。

在成型工序中，通过第二运输系统12运输的板料在通过第一运输系统10运输的板料成型后，再运输到成型机架3内。

在第二运输系统12运输经过加热软化的板料时，通过滑道14将板料滑到第一运输系统10中，再通过第一运输系统10将板料运输到成型机架3内。

s7、待板料成型结束后，从成型机架3远离第一运输系统10的一侧取出成型后的板料工件。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

除说明书所述的技术特征外，其余技术特征为本领域技术人员的已知技术，为突出本发明的创新特点，其余技术特征在此不再赘述。