专利名称：塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具的制作方法
查时下一般中空押出成型之制造方式，均以押出机押出中空圆筒状膜料，配合押出头下方组配之模具组位移、夹模、吹气、冷却、开模等步骤，完成生产中空成型之塑胶品，而在所有押出中空成型制造过程中，主要步骤在于模具组与押出机之出料搭配，以及连续生产时模具设计作功结构，今在已知国内、外有关连续生产中空成型塑胶商品之机具大致上可分为1、传统式斜移模具组设计，此种押出机制造过程，系以押出头押出膜料时，位于正下方之模具组夹模，将膜料夹于模具中，并利用一侧吹气针筒穿入膜料中吹入气体，使膜料依模具内模型膨胀成型，且由另一设制于模具组与押出头间之切刀将膜料切断，其后模具组向侧下方斜降(此时模具中膜料进行冷却定型)，再于斜降定位后开模，以及模具组回至押出头下方承接继续下降押出之膜料，而反复施工生产，此种斜降式生产制造机构，在实际生产过程中有如下缺点与不便(a)膜料具有高粘性且为加热软融性高，所以当膜料遭模具组夹合时，吹气筒必须立即刺入吹气使中空膜料立刻依模具内模型膨胀，以防止膜料遭模具夹合成扁平时，膜料内部中空间距小造成膜料相粘之废品情形发生，故中空吹气成型仅能制造中空较开之产品，而不能生产中空间距极扁小之产品。
(b)切刀切料时，模具与押出头间之膜料极软，故切断时切口非平整且切断后之膜料亦突露于模具组上方，而该突露之膜料将需仰赖废料回收。
(c)生产速度缓慢、废料多、回收频繁，以及无法生产扁平中空商品等严重局限与困扰，为此种机构所无法排除。
2、另有将押出机模具组位移方式改采两套模具组相互交错位移施工，其后将两套模具组前、后排列，利用 方模具组夹料后移，后方模具组开模前移之交互式横向行进方式来达到两套模具组连续作动生产制造之功能，然此种机构在制造上仍有如下已知之缺点(a)任何一组模具夹合膜料时，仍需以切刀将膜料切断，故废料问题，裁切修饰手续，以及回收频繁等问题仍然存在。
(b)依然需仰赖吹气针筒刺入模具内之膜料作吹气成型，故仍不能生产出间距扁窄之商品。
(c)制造过程之模具组夹料、切断、吹气等手续仍未简捷。
(d)两套模具组交互横行施工，其机构复杂，故障率高。
3、另有一种系将模具组以两套设计成左、右交互位移的，亦即左模具组夹料、切料后退、右模具组前进夹料、切断后退，如此一左、一右的交互施工，而此种机构设计仍和上述他种制造机构相同，祗是模具组位移方向改变而已，对于实际制造之模具组机构以及制造过程等均末简化、改进，也相同的不能生产扁窄中空间距之商品。
而上述诸类生产中空商品之押出机机构，因随时以吹气针筒吹气成型，以及膜料易相粘之问题，进而导致一般中空吹气成型制造出来的商品，在中空间距上有一定的宽度限制，以避免膜料未吹气即相粘成废品之严重缺点;所以综观一般内部中空之押出成型商品从未有内部中空间距在0.2mm以下之产品，其主要即受到上述共通吹气成型、模具组设计，以及机构设置之传统技术所限定，所以也从未有模具组垂直升降施工之押出机问市。
业者也深知垂直升降施工方式较为迅速、简捷，但欲又因垂直升降与押出膜料位于同一垂直线上，易产生膜料切断又相接之问题，所以至今仍未有任何押出机将模具组以垂直升降方式来生产。
又，一般扁平中空间距太小之制品因不适押出生产，所以能看到的也仅是以两片材热封之方式来生产，所以就制造功能以及押出产制效益而言，习知押出机具有如下共通之传统局限1、整体机构不适垂直升降制造生产。
2、因非垂直升降模具设计，故夹模位移前须切刀切断膜料，方能进行再一动作。
3、中空成型须仰赖吹气完成。
4、不适生产扁平中空间距之商品。
5、废料回收频繁。
6、无法做膜料延伸效果。
7、成品侧壁无法光滑平整。
8、成品各边线无法做垂直锐角，而均具有一圆角。
9、无法控制制造过程中商品壁厚变化。
今，本案创作人以己身多年押出制造业之实际生产经验，以及模具开发制造设计心得，特加以研究，并首先研创出本案
塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具
，而本案创作目的及功效，系在于1、提供一迅捷之垂直升降制造机构。
2、提供一可免吹气即能自动中空成型之模具组。
3、提供一可生产无接缝之平滑侧边商品。
4、提供一可生产超扁平(1mm)中空间距之商品机构。
5、提供一可控制商品两平面壁厚、薄之机构。
6、提供一可做膜料延伸之机构。
7、提供一可制造商品锐角之机构。
8、提供一侧边无吹气孔之商品制造机构。
9、废料少、制造加工以及回收便捷。
请再参阅附图中
图1本案创作之机构正视图。
图2本案创作之模具组及吹气、喷油机构组合示意。
图3本案创作之传送机机构。
图4本案创作之模具(免吹气即自动中空成型用)。
图5本案创作之模具例(免吹气即自动中空成型用)。
兹就具上述目的与功效之本案创作内容详述如下请参阅第1图所示为本案设置于押出机后之正视图，第2图为模具组机构，第3图为传送机之机构。
由第1图可知，本案模具组(第2图)系设于押出机(1)之押出头(11)正下方，而模具组(2)正下方为传送机(3)，由押出头(11)押出膜料(10)，利用位于顶点之模具组(2)承接夹模下降脱模之垂直作动方式将完成脱模之成品由传送机(3)定位外传者。
而于模具垂直升降作动步骤上系依下述排列动作反复循环施行1、模具夹合，并以押出机(1)膜料(10)押出速度等速垂直下降，同时进行冷却成型步骤。
2、下降至定点开模，由模具内脱模梢自动弹出成品。
3、模具迅速上升至定点，等待再次夹模。
另搭配于模具组(2)下方之传送机(3)作动步骤为1、平时保持与押出机押出膜料之速度，等速外送。
2、传送机(3)之速度可做至少四种速率变化，做等速或不等速于押出机押出速度，以做膜料未遭模具组夹合前之膜料延伸变化。
另请参照第2图所示模具组之组合示意，其系由前模具基板(21)及后模具基板(22)分别装配前模具(210)，后模具(220)，其中前模具基板(21)系组配于两油压活塞杆(211)上，并利用活塞杆(211)定位贯穿于后模具基板(22)上可作位移之前模具基板(21)后退夹合模具基板(22)之动作;而后模具基板(22)则系直接组配于另两支油压活塞杆(221)上，可做前移夹合于前模具基板(22)处，以达到前、后模具基板(21)、(22)分别同步对立夹合，且夹合接触位置恰位于押出机(1)之押出头(11)正下方。
而上述前模具基板(21)及后模具基板(22)之组配用油压活塞杆(211)、(221)系贯伸入机具内，并可施整体上、下升降位移者，而此上、下升降位移亦以油压机构施予，且为一般习知油压机械技术与知识，故请恕不另说明;于此可上、下垂直升降之前、后模具基板(21)、(22)，内板面各自组配有可拆换之模具(210)、(220)，而于此整体上、下垂直升降机构之两侧亦设有两连动升降之支臂(20)，此两支臂(20)各别位于模具基板安置处之左、右方，且与模具组(2)一体连动作上、下垂直升降，于此两侧支臂(20)上分别设置有一吹气针筒(201)专施吹气成型时使用，而此种吹气针筒(201)为已习技术，不另详述;另在其中一侧支臂(20)上另设有两喷油气压缸(202)，该喷油气压缸(202)活塞杆(203)前端分别设有一喷油柱(204)于此喷油柱(204)上外接一导油管(205)，此管系导接于喷油柱(204)内部油道(206)之入口端，并由该内部油道(206)分支导通于喷油柱(204)一侧柱面之喷油孔(207)以达模具组(2)开模后气压缸(202)作动将喷油柱(204)伸入模具组(2)间自动喷油(以利脱模用)，而此两气压缸(202)之各自喷油柱(204)之喷油方向互反，以施每一喷油柱(204)喷施于指定模具(210)或(220)模面中。
另上述前、后模具基板(21)、(22)内板面上系分别铣制有导气通道(212)、(222)，板内则另设有冷却水通道(此为一般冷却技术与知识，非本案创作特征，故请恕不另详述)，于各模具基板(21)、(22)之导气通道为导气于安装在基板上之模具中，以供前、后模具(210)、(220)脱模梢(23)具有吹气脱模之效益，此请参阅第4、5图所示为模具结构1、2、其中请参阅第4图为应用在吹气成型之模具设计，第5图为不用吹气即自动中空成型之模具设计。
由第4图中得知，安装在前、后模具基板(21)、(22)内板面之内模具(210)、(220)安装结构系相同，故以其中任一说明如下模具(210)、〔(220)〕系以螺栓固著于前(后)模具基板(21)、〔(22)〕内板面，于此模具(210)〔(220)〕上、下端模体与中段模体紧密排列，但系活动而其活动仰赖设于模具基板内之气压缸(24)所控制，而此等气压缸(24)作动则由另一设于模具基板(21)顶端之触动杆(25)位移触动微动开关(251)之方式所统一控制作动;于模具(210)〔(220)〕模面中设计有数支脱模梢(23)，此脱模梢(23)系贯穿模具而突出于模具之模面上，该脱模梢(23)之构造请阅第4图，其中脱模梢(23)后端设有一自动抵出之弹簧(231)，弹簧未端则为一空心螺栓(232)所固定，于空心螺栓(232)后方则恰为导气通道(212)〔(222)〕之出口，以达到供气时由后向前充气吹离成型之成品者;又，在模具(210)〔(220)〕之前方两侧分别定位有可受压退回模具(210)〔(220)〕两侧缘之侧板(26)，此两侧板(26)系以螺栓(
)定位于模具基板(21)〔(22)〕上，并在侧板(26)与基板(21)〔(22)〕间撑设有弹簧(262)，使侧板平时未受压时突出干模具(210)〔(220)〕模面两侧前方，而受压时两侧板(26)借力压缩弹簧(262)而后退至与模具(210)、〔(220)〕等平为止，于侧板(26)板面系配合吹气针筒(201)位置对应设有贯穿孔(263)以供吹气针头能顺利伸入模内刺穿膜料(10)而作中空吹气成型动作。
另请参阅第5图所示为免吹气即能自动中空成型之模具设制，其中设于前、后模具基板(21)〔(22)〕内板面之前、后模具内脱模梢(23)之设制均与第4图同，而不同之处系在于免吹气式中空成型之模具具有不同于侧板(26)之镂空框板(27)，此镂空框板(27)与模具基板(21)〔(22)〕之组合亦由螺栓(271)及弹簧(272)所组配定位成可位移者，且前后模具(210)〔(220)〕为整体模具螺固于模具基板(21)〔(22)〕上者。另在其中一模具(210)或(220)上设有一与外界导通之内螺孔(28)，于此内螺孔(28)中设有一调整螺栓(281)，利用此螺栓(281)螺设间隙作为内部空气之外排。
请再参照第3图所示本案传送机(3)之立体实施例，其中机架(3)上设有至少一对以上之滚筒组(31)、(32)、(33)、(34)，其中滚筒组(31)、(32)系上、下对置以垂直承接脱模成品，并于最上方滚筒组(31)正上方两侧平行架空有两喷水管(4)，管上对设有喷水孔(41)以施脱模成品之二次冷却定型，而于平面传送之滚筒组(33)处则设有至少一支的喷气管(5)，以施前述喷水后之吹干，而后经滚筒组(34)外送至切刀部施单元切裁加工。而此传送机之动力系由一马达(6)以皮带(61)变速传动一转轴(62)，由此转轴(62)两端皮带轮分别传动滚筒组(31)、(32)、(33)及(34)，使所有滚筒组同步运行，而该马达(6)转速由变频器控制可做配合施工要求之多种速率控制变化及设定。
兹再依前述不同模具组(第4、5图)之制造动作分述如下1、以第4图吹气中空成型之模具为例，系于押出机(1)押出膜料(10)至位于上定点之两模具(210)及(220)间，此时两模具(210)、(220)开始相互位移接近施夹模动作，当两模具(210)、(220)接近至某一设定间距时，位于其中一模具(210)之模具基板(21)上缘的触动杆(25)立即触动一对应的微动开关(251)，使两模具(210)、(220)之上、下段模具同时外突，达到封合预成型之膜料(10)上、下端，并继续作两模具夹合之动作，而于两模具(210)、(220)彼此侧板(26)相接触后，利用继续夹合力产生支撑侧板(26)之弹簧(262)压缩，使各侧板(26)后退，直到两模具(210)、(220)紧密贴合为止，然于紧密贴合前会有一缓速，亦即当两模具(210)及(220)模面内之脱模梢(23)相砥置瞬间，设定夹合速度减缓一设定时间后再行紧密夹合，而此缓速作用系在于防止脱模梢(23)刺破膜料(10)者。
于两模具(210)、(220)夹合后整体模具组(2)及吹气针筒(201)，脱模喷油机构(202)等均同步一体向下垂直下降至下定点处，于此夹模及下降至定点之间，恰进行冷却、成型之过程(模具部份水冷却)，至此阶段传送机(3)均等速搭配运行;
当模具等全部下降至定点时，两模具(210)、(220)间模，并随即开始上升，而于开模时，位于模具侧方之喷油机构中的两气压缸(202)伸出活塞杆(203)，使两喷油柱(204)移入两模具(210)、(220)间，并立即分别将脱模油喷附于两模具之模面中;另当两模具在夹合后同时以吹气针筒(201)插入模具内的膜料(10)中吹气膨胀，使膜料(10)以吹气方式依模具面设计而成型，且在开模时吹气针筒(201)方退出，并改由两模具(210)、(220)内之脱模梢(23)以弹簧力(231)及吹气将成型之成品在开模瞬间顶离模具面，以确实达到脱模动作，其后利用押出机(1)继续押出膜料(10)之下降动作，使成品下降至传送机(3)处定位等速外送。
另当两模具(210)、(220)开模上升至定点后延迟一设定时间(等待押出适量膜料之时间)，其后再重复上述夹模、吹气、下降、成型、脱模、喷油、传送、上升之连续生产动作，而完成垂直升降制造生产之动作与要求。
2、以第5图免吹气即能自动中空成型之模具组而言，则系以押出机(1)押出膜料(10)至适切长度后，此时两模具(210)、(220)计数等待直到膜料(10)押出完成之同时，两模具(210)、(220)立即相对接近，先由两对置模具之突出镂空框板(27)相贴，界定膜料(10)于框板(27)内部空间中，再以继续夹合之动作使两框板(27)弹簧(272)压缩，直到两模具(210)、(220)于框板(27)镂空区紧密贴合后，整体开始垂直下降，而于模具夹模同时因欲成型之膜料(10)上、下端均已受框板(27)封密，且界定于框板(27)有限空间中，使原在该段膜料(10)中之大气压力，以P1V1＝P2V2之变化，由两模具(210)、(220)对合接近之缩小空间动作，使原有封闭之膜料(10)内部压力呈倍数增加，并同时利用该空间缩小、内压增大之自然现象，由内部高压促使膜料(10)立即循两模具(210)、(220)所界定之模具面设计而立刻均衡的依附成型，接受基板(21)、(22)所传来之冷热交换冷却即定型步骤，以及整体的下降至下定点后开模，而于上述夹模过程中封闭之膜料(10)内所产生之高压除瞬间使膜料成型外，其部分压力气体则由调整螺栓(281)处定量排出，其排出点即利用夹模所产生之高压于膜料(10)成型同时，因螺栓(281)深浅度可调整，且螺栓(281)螺设内螺孔(28)深浅牵涉到该孔处之膜料(10)表面张力强度，故由深浅调整该螺栓(281)即得控制设定该处膜料(10)破孔大小，也就直接的设定破孔大小之压力外排速度。
当下降至下定点后开模，脱模梢(23)顶出并吹气使成品确实脱离之后，喷油机构之气压缸(202)伸出喷油柱(204)将脱模油喷附于两模具(210)、(220)模面，并再自动收回，之后，两模具(210)、(220)连同喷油机构全部上升至定点，延迟一设定时间(等待押出适量膜料)后再重复上述夹模、泄压、冷却成型、开模、脱模、喷油等动作，以及传送机(3)之定位夹置外送，完成免吹气即能自动中空成型完成制造超窄中空间距之产品制造(可有效生产1mm中空间距之立体商品)。
于脱模后之连串成品则经由正下方之传送机(3)传送并喷水冷却和吹气风干等步骤。另在上述吹气中空成型及免吹气中空成型所制造出之成串成品经传送机外送后可配合检知装置设定测量以及切刀予以自动测量裁切成单元商品，而其中测量、设定方式系以一般习知检知器、译码器等达成。
又上述制造过程中可经由变频器予以控制传送机(3)传送速度系至少具有四段自动变速设定，亦即可为
1、传送机外送速度等速于押出机押出速度。
2、传送机平时与押出机押出速度相等，然于模具组(2)夹合前设定一瞬间加速，以作尚未遭夹合施工之膜料(10)设定延伸一数值，使膜料(10)材质伸张，以求得制成完成品时，具有较佳之抗伸性。
3、传送机亦可搭配押出机做停止之动作。
而上述制造机构中之模具组(2)，其中模具(210)、(220)之侧板(26)或框板(27)其可视产品制造要求予以加减弹簧(262)、(272)以作不同弹力时能使弹力较小之一侧侧板先得后退，以施该侧模具面先行接触膜料，产制出特有之不同厚薄度，使机构能随意调整做不同产品之要求功效与设计者。
由上所述不同模具组之运用配合垂直升降制造方式得分别产生如下功效与特征1、中空吹气成型模具组①于模具组夹合前，彼此侧板先接触而将欲成型之膜料两侧边限定于其中，故完成品两侧边毫无接缝存在，而可得平整光滑之侧壁效果。
②于模具夹合前，膜料两侧先受侧板限定，并再由模具上、下端先突伸之模具再封闭膜料上、下端，达到欲成型膜料密封成一中空体并限定于其中，故制造成品仅上、下端有接缝，且废料极少。
③垂直升降施工方式能有效缩短作动位距，进而使生产较为迅速、顺畅。
④垂直升降施工方式能使机构达到最简化，故障率最少。
⑤垂直升降施工方式可借传送器之速度控制而使膜料之延伸拉长，使成品产生不同之抗伸性功能。
⑥两模具之侧板可调弹性，使两模具退缩等速、或不等速，而做单面立体，对称或不对称以及不同面之壁厚控制功效。
2、免吹气即能中空成型之模具组①运用先行界定预成型膜料于框板镂空范围内使制成品两侧边光滑平整无接缝存在，亦无吹气孔存在，而令产品完整性达到最佳之境界。
②由于成型前膜料内部遭外在框板事先封闭接合成一密封中空袋体，所以当模具夹合时，膜料内原有之大气压力因受空间之缩小而产生高压，瞬间令膜料充塞于模具内模面预先设定之形状，并由一处泄压作用之调整螺栓事先设定泄压孔大小，而自动使膜料上对应处形成可预先得知之泄压孔，而达到成型、泄压、定型之自动完成手续，免用吹气装置及手段。
③由于成型系以膜料内部压力之变化，且气体外泄为逐进，故即使膜料内部中空间距小到1mm仍能确实做到膜料不会相粘之问题(因再小的间距，在该间距中仍存在高压向外推贴膜料于模面上，绝不可能向内而粘到另面膜料)。
④垂直升降方式施工，动作捷简、顺畅、机构精简实用、故障率低。
⑤可由传送器控速变化使押出机押出之膜料作可控制之延伸变化，以达到完成之抗伸数值与作用。
⑥两模具之框板可调整顶出弹簧数量或弹力，以作不同单面立体，对称或不对称，以及不同面之膜料壁厚变化功效者。
嗣而综上所述，本案创作
塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具
，其做油压垂直升降动作之生产机构不但为世界各地所未具备拥有，亦能突破习知技术认为无法突破之垂直升降制造难题，另外在模具组结构上能生产出侧边无接缝之平滑整平效果，以及超薄扁平商品之窄中空间距制造效用，和可调膜料延伸性使成品具有较佳抗伸性之种种独特实用功能与作用，亦均乃前所未有之实用创作特征与效益，且本案创作已实际制造完成，并经实地测试生产，确无疑虑，而其无侧边接缝和免吹气即能自动中空成型之效能及可生产出业者认为不可能之超薄形中空商品的新颖实用价值，更令业者瞠乎其后。
权利要求
1.一种塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其系于押出头之正下方安装一可对合或分开之前、后模具基板，于该模具基板之一侧或两侧隔离分设有与模具基板同步升降位移之吹气针筒及喷油机构，于此可上下升降之模具基板正下方(即垂直于押出机押出头)为一可外送成品之传送机等主要部份组合搭配而成；其特征乃在于押出机之押出头正下方为一组可夹合及分开之前、后模具基板，该前、后模具基板于承接押出机出头押出之膜料而夹模后系垂直下降方式至下定点开模，并再作垂直上升至上定点处作一夹模动作者；做垂直升降夹模、冷却、成型、开模之前、后模具基板之彼此对立内板面上设有可对合之模具，于各模具之内模面至少设有一支的脱模梢，并在各模具基板之模具两侧绝缘分别以定位螺栓式弹簧设置有可前突后缩之侧板或镂空框板者；设于两前后模具基板间两外侧方之吹气针筒以及喷油机构，其中喷油机构系由气压缸活塞杆末端设置一喷油柱，由外导入脱模油经喷油柱体内设置之通道，而由喷油柱之侧面垂直喷附于模具基板内之模具内模面上者；设于押出机押出头正下方，并位于两模具基板下方之传送机，系由数组传送滚筒将脱模后之完成品定位夹送外排者；借由押出机押出膜料以可垂直升降位移之模具组夹模，并下降同时冷却定型，直到下定点时开模、脱模梢顶出成品，及喷油柱伸入喷脱模油后再次上升作次一夹模生产动作者。
2.依上述申请权利要求第1项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中押出机押出速度与传送机传送速度可为等速或不等速，以施下拉膜料延伸或不延伸之成品抗伸性控制变化者。
3.依上述申请权利要求第1项所述塑胶押出机之垂直升降机构及其模具，其中模具组夹模及开模行进方向系与押出机之押出头成垂直线位移者。
4.依上述申请权利要求第1项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中位于模具组两侧方之吹气针筒及喷油机构系与模具组连动同步升降位移者。
5.依上述申请权利要求第1项所述塑胶伸出机之垂直升降制造机构及其模具，其中垂直升降位移之前、后模具基板两相对内板面各设有可相夹合之模具，该模具之上、下端模具体系可突出于中段模具体之平面，亦能收回与模具中段模具面成一完整平面者。
6.依上述申请权利要求第1项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中垂直升降位移之前、后模具基板两相对内板面所设可对合之模具，其模具上、下端模具体可突出及收回之模具系可由气压缸所带动，而该气压缸之作动系以前、后模具基板相对接近间距之设定点予以碰触微动开关而控制者。
7.依上述申请权利要求第1项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中各模具基板内板面所设之模具模面中设有至少一支可突伸及内缩之脱模梢，该脱模梢末端设有一顶出弹簧，弹簧未端由一空心螺栓定位，并由此螺栓末端导接导气管，以输入气体由脱模梢固缘间隙吹出，作脱模时脱模梢之吹离及顶出完成品者。
8.依上述申请权利要求第1或6项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中设于各模具基板内板面之模具两侧缘设有突出模具平面及受压可自动内缩之侧板，该两侧侧板平时以螺栓定位并借弹簧力顶出使侧板面突出于模具模面，而两侧板受压后退时则可退回到两对合模具相紧密闭合时为止。
9.依上述申请权利要求第1项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中位于模具两侧之侧板顶出弹簧系可加、减或替换不同后退先、后之弹簧力者。
10.依上述申请权利要求第1项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中设于各模具基板内板面之模具周缘亦可安置一可突出及后退之镂空框板，该镂空框板之镂空面积恰等于模具平面积，于此镂空框板安置上系以螺栓定位于模具基板上，并借至少一只弹簧向外顶突，使框板之板面突出于模具面，而框板受压时亦能自动后退压缩弹簧直至两对合模具相紧密闭合时为止。
11.依上述申请权利要求第1项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中设置之模具亦可为整体设制之单一模具体着。
12.依上述申请权利要求第1项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中两可对合及分开之模具各自具有之两侧缘侧板，于两模具互进夹合中系彼此先以侧板互贴后压缩退侧板，再完成两模具之对合封闭者。
13.依上述申请权利要求第1项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中喷油机构系由两支气压缸各自活塞杆末端安装一喷油柱，该喷油柱内设有通道以供外接脱模油导入，经各喷油柱对应模具面之一侧柱面所设喷油孔喷出者，而其喷出与停止系由油压缸活塞杆收回及伸出定点之同时予以控制者。
14.依上述申请权利要求第1项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中位于模具组下方并垂直线于押出机押出头押出方向之传送机，其机架上设有数组定位外送成品之滚筒，而于第一组滚筒至最后组滚筒间系设有喷水管以及喷气吹干成品之喷气管者。
15.依上述申请权利要求第1项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中传送机系可作数段不同速率变速者，而其变速控制可由变频器操纵，并与押出机膜料押出速度做等速或不等速之不同产制要求，以施膜料未遭夹模前之延伸或不延伸以及延伸数值之调整变化者。
16.依上述申请权利要求第1项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中垂直升降模具组之升、降速度系可等速及不等速于押出机押出速度者，而其速率变换则可由计时器及变频器搭配事先设定者。
17.依上述申请权利要求第1项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中设于两模具周缘可突出及后退之侧板或镂空框板顶置弹簧数量系可相同或不同者。
18.依上述申请权利要求第1项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其模具组运用镂空框板制造时系可免用吹气针筒，即能以镂空框板之封闭欲成型膜料上、下端及界定两侧边之方式，使密封欲成型之膜料接受模具夹合缩小内部空间时，使膜料内部产生高压而自动中空成型者。
19.依上述申请权利要求第1或18项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中免吹气即能以框板促使欲成型膜料内部产生高压而自动中空成型之模具组，于其任一模具内模面系设有至少一个与外界相通之内螺孔，于孔内螺设有一可控制压力溢出速度与时间调整螺栓者。
20.依上述申请权利要求第1或19项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中免吹气即能以框板促使欲成型膜料内部产生高压而自动中空成型之模具组，其膜料内高压排放速度与时间系由调整螺栓之设定深、浅度予以设定膜料泄浅破孔之大小者。
21.一种塑胶押出机垂直升降制造机构及其模具，其作押出成型之模具组，系由两可相互夹合及分开之模具基板，利用两模具基板内板面予以分别设置模具，并配合设定于模具两侧缘可突出，缩退之侧板所构成;其特征乃在于两对立可相互夹合及分开之模具基板的内板面对置有一组模具，各模具系分成上、中、下三段，其中中段模具体系固定于模具基板上，而上、下段模具体系可做向外突伸及受压退缩者;各模具之两侧边系设有两侧板，该侧板系以定位螺栓设置于基板之模具两侧边，于该等侧板与基板间设有顶出弹簧将侧板顶出，使侧板面突出于模具之模面者，而该两侧侧板系可受压时后退缩回模具两边缘直至两对立模具夹合为止;于各模具之中段固定模具体内模面至少具有一定脱模梢，该脱模梢未端系以一弹簧顶伸突出模面，而弹簧未端则以一空心螺栓定位并导入气体供脱模时吹离成品用，另于模具夹合时各模具之脱模梢系曾彼此向内缩退者;借由各模具基板内板面所设模具两侧缘均设有突出可受压后退之侧板，得于模具夹合前先由对置之侧板界定膜料之两侧边，再经可外伸及后退之上、下模具体塞闭膜料上、下端之后，再由中段模具体确实的夹合紧密，及吹气中空成型者。
22.依上述申请权利要求第21项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中两可夹合及分开之模具基板所设位于各模具两侧边之可突出及受压后退之侧板，其两组对立之各基板模具两侧边的侧板顶置弹簧力可为相等或不等，数量可为相同或不同，以做同时或先、后退缩控制。
23.依上述申请权利要求第21项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中设置于两模具基板内板面之可夹合模具组，其各模具的上、下段模具体相顶置而封闭欲成型之膜料，其后再施模具之彻底夹合。
24.依上述申请权利要求21项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中设于模具内模面中之至少一支脱模梢系可突出及后退者，于模具组夹合时，该等脱模梢系可受压内缩后退，而于模具组开模时以弹簧力弹出并同时吹气，使成品脱离模具内模面者。
25.一种塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其押出成型制造用之模具组系由两可相互夹合及分开之模具基板所构成，利用两模具基板内板面分别设置模具，并配合设定于模具周缘可突出、缩退之镂空框板所构成;其特征乃在于两对立可相互夹合及分开之模具基板的内板面对置有一组模具，各模具周边由模具基板处以螺栓及弹簧定位一圈设于模具周边的镂空框板，该镂空框板平时系受螺栓定位可内、外伸缩位移，并借框板与基板间之弹簧予以顶突，使框板板面突出于模具面者;镂空框板为一可外突，内退之定位活动框体，该框体之内部圈圆面积系至少等于模具之内模面平面面积者;另于两可夹合中空成型膜料之模具，于其中任一模具之内模面设有一与外界相通之内螺孔，孔内设有一可调深浅之调整螺栓者;又，两可夹合中空成型膜料之模具，其模具之内模面系设有至少一支脱模梢，该脱模梢系可突出及受压缩入者;借押出机押出膜料，以两模具基板相互接近夹模，于模具尚未相夹合前，系首先由两模具周边突出之镂空框板相抵触，并封闭预成型之膜料于镂空框板之镂空空间中，再由继续接近之两模具完成夹合，其中遭镂空框板密封之膜料内受模具之夹合而自动产生内部高压，并经任一模具内模面所设调整螺丝设定深浅及内螺孔之内凹，促使该处膜料破孔，使膜料内空压依调整螺栓之设定而控制破孔泄压大小及速度者，以施免吹气即能自动完成中空成型之功能，且于模具分开时，各模具内模面之脱模梢亦自动以弹簧力弹伸，并同时吹气完成脱模动作者。
26.依上述申请权利要求第25项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中两模具周边之镂空框板顶突之弹簧力及数量可为相等或不等。
27.依上述申请权利要求第25项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中镂空框板之镂空面积系至少等于模具内模面之平面积。
28.依上述申请权利要求第25项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中镂空框板系突出圈圆于模具周边，且框板板面突出于模具面，受压时可后退者。
29.依上述申请权利要求第25项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中两可对置夹合及分开之模具，其中至少有一模具之内模面设有一与外界相通之泄压通道，该泄压通道可为一内螺孔，并搭配有一可控制该处膜料泄压破孔大小之可调深浅之调整螺栓者。
30.依上述申请权利要求第25项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其各模具内模面所设之脱模梢系定位于模面内壁，梢末端为一弹簧，弹簧末端为一空心螺栓所定位，并由外导入气管，以供应脱模时之吹气及弹出者。
31.依上述申请权利要求第21或25项所述塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其中设有模具组之可闭合模具基板，其夹模至开模之位移方向系与押出机之押出头押出膜料方向同垂直线，亦可为非垂直线位移者。
全文摘要
一种塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具。上述创作系以油压垂直升降之模具组以及搭配模具组同作升降之吹气，喷脱模油等机件和承接脱模成品外送之传送机等相互搭配组合而成，利用油压垂直升降作动之模具组使押出机作垂直生产方式，配合模具组具有免吹气即能达成中空成型之独特效用和可变速传送机之速率搭配变化，使押出机专有其垂直升降制造生产立体中空成型之作用与效益。
文档编号B29C49/48GK1053388SQ9010614
公开日1991年7月31日 申请日期1990年12月19日 优先权日1990年12月19日
发明者黄英俊 申请人:黄英俊