一种用于冷却腔体内表面的冷却装置的制作方法

本实用新型涉及一种对腔体，特别是密闭腔体各内表面进行冷却，控制腔体表面及内部温度的冷却孔板装置，可广泛应用于建材、化工、电器等行业，例如垃圾焚烧生产线中的焚烧炉推料装置和水泥生产线中高温设备密闭腔体的降温。

背景技术：

现已有的冷却方法中，如电脑CPU的冷却降温，是采用百叶窗式的散热片，通过风扇的冷风带走热量，从而达到降温冷却的目的；再如列管式换热器，是采用细管分流，通过冷风与管道表面的热交换来达到冷却效果。这两种方法虽然能在一定程度上起到冷却的作用，但也存在不足。例如百叶窗式的散热片，仅适用于小型腔体的冷却，对于大型密闭腔体的冷却而言，造价太高；再如列管式换热器，其结构较为复杂，且热交换过程中冷风与待冷却介质不直接接触，冷却效率较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：为解决传统冷却方法中，采用百叶窗式的散热片其造价高；采用列管式换热方法其结构复杂且冷却效率低的缺陷，本实用新型提出一种可以有效冷却腔体，特别是密闭腔体内表面的冷却孔板装置。该装置能够对腔体内表面以及腔体内部进行有效冷却和降温，同时具有结构简单，成本较低和实施方便等优点。

本实用新型的目的通过下述技术方案来实现：

一种用于冷却腔体内表面的冷却装置，在腔体内设置至少一个冷却孔板，冷却孔板边沿与腔体内表面连接，冷却孔板边沿开设有若干贴合腔体的内表面的通气孔。

作为选择，通气孔选自半圆孔、1/4圆孔和矩形孔中的一种或多种。

作为选择，冷却孔板的四周边沿均与腔体内表面连接将腔体隔断。

作为选择，冷却孔板有多个，各冷却孔板之间间隔排列。

作为进一步选择，相邻的冷却孔板之间通气孔位置错开布置。

作为另一进一步选择，相邻的冷却孔板之间通气孔形状不同。

作为选择，腔体为密闭腔体。

前述本实用新型主方案及其各进一步选择方案可以自由组合以形成多个方案，均为本实用新型可采用并要求保护的方案；并且本实用新型，(各非冲突选择)选择之间以及和其他选择之间也可以自由组合。本领域技术人员在了解本发明方案后根据现有技术和公知常识可明了有多种组合，均为本实用新型所要保护的技术方案，在此不做穷举。

本实用新型的工作流程：在腔体内设置冷却孔板，冷却孔板与腔体内表面连接，腔体的热量部分传递到冷却孔板，增大热交换面积；冷却孔板上通气孔开孔位置贴合腔体内表面，引导冷空气紧贴腔体内表面流动，与腔体内表面迅速接触并进行热交换，提高冷却效率；密闭腔体内设置多个通气孔开孔形状不同、位置交错排布的冷却孔板，使冷却空气在腔体内的流动区域更广泛，热交换更充分；通气孔开孔可根据密闭腔体的形状、容积大小、冷却空气流速等需要可选择采用多种形式。

本实用新型的有益效果：能够对不同容积大小的腔体，特别是密闭腔体内表面进行冷却，同时控制腔体内部温度。其主要实施方式为在密闭腔体内设计与腔体内表连接为一体的冷却孔板，结构简单，成本较低且实施方便。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中某一冷却孔板的平面结构示意图；

图3是本实用新型实施例中另一冷却孔板的平面结构示意图；

图4是本实用新型另一冷却孔板的平面结构示意图；

图中，通气孔1，密闭腔体2，冷却孔板3，冷却空气入口4，热空气出口5。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步的说明。

参考图1所示，由顶板(图中未示出)、底板和四周侧板围成一个密闭腔体2，冷却空气从冷却空气入口4进入；密闭腔体2内设置与顶板、底板及侧板相连接的两个冷却孔板3，腔体的热量部分传递到冷却孔板3，增大了热交换面积；冷却孔板3四边及四角开设有贴合密闭腔体2内表面的通气孔1，引导冷空气紧贴密闭腔体2内表面流动，与密闭腔体2内表面迅速接触并进行热交换，提高冷却效率；相邻的两个冷却孔板3开孔形状不同、位置交错排布，使冷却空气在密闭腔体2内的流动区域更广泛，热交换更充分；冷却空气与密闭腔体2内表及冷却孔板3表面充分热交换后变为热空气由热空气出口5排出，整个过程持续运行，使密闭腔体2得到有效冷却。

其中冷却孔板根据通气孔形式和布置的不同，可以具有多种方式：

参考图2所示，一种冷却孔板装置的通气孔1的开孔形式，在四边开半圆形孔的通气孔1；在四角位置开1/4圆形孔的通气孔1，使冷空气在通过时与密闭腔体2的上下内表面贴合，增大传热速度与效率。

在图3中，另一种冷却孔板装置的通气孔1的开孔形式，在四边均开半圆孔的通气孔1，且开孔位置与图2的开孔位置交错布置。

在图4中，另一种冷却孔板装置的通气孔1的开孔形式，四边与四角位置开矩形孔的通气孔1，工作原理与图2、图3相同。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。