一种含酚废水混合澄清萃取脱酚的方法
【技术领域】
[0001]本发明属于污水处理领域，具体涉及一种含酚废水混合澄清萃取脱酚的方法。
【背景技术】
[0002]含酚废水是来源广泛而危害严重的工业废水，煤气厂、焦化厂、炼油厂、石油化工厂、树脂厂、染料厂、制药厂、农药厂、香料厂、苯酚厂及其他化工厂在其生产过程中均会产生各类含酚废水，其中的酚类物质的含量可达2000-25000mg.L—1，其中，单元酚的含量为1000-9000mg.Γ1，多元酚的含量为 1000_16000mg.?Λ COD 值为 12500-65000mg.L' 在对这类含酚废水进行处理时，通常采用萃取的方法，绝大部分的酚类物质进入萃取相中，通过精馏分离得到粗酚产品以及萃取剂，留在萃余相中的酚类物质含量非常低，能够直接进行后续的生化处理。目前，工业上煤化工含酚废水萃取单元通常是在萃取塔中进行的，萃取塔常用的有填料萃取塔和转盘式萃取塔，二者都存在级间返混严重，级效率低，分离界面不易控制等问题。
【发明内容】
[0003]为解决现有技术的缺点和不足之处，本发明的目的在于提供一种含酚废水混合澄清萃取脱酚的方法。
[0004]为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案:
[0005]一种含酚废水混合澄清萃取脱酚的方法，具体为:以甲基异丁基甲酮、甲基正丁基甲酮或甲基叔丁基甲酮为脱酚萃取剂，用若干组按含酚废水走向布置的混合澄清器代替萃取塔，将脱酸脱氨后的含酚废水在所述若干组混合澄清器内完成萃取，之后，最终萃取相和最终萃余相分别进入酚塔和水塔进行溶剂回收。
[0006]优选的，所述混合澄清器分隔成两个体积大小不同的区域，小区域作为混合区域，大区域作为澄清区域；脱酸脱氨后的含酚废水从第一组混合澄清器的混合区域进入，从最后一组混合澄清器澄清区域下部流出(即为最终萃余相)后进入水塔进行溶剂汽提回收；新鲜的脱酚萃取剂分两部分进入混合澄清器，一部分进入第一组混合澄清器的混合区域，另一部分进入到最后一组混合澄清器的混合区域；
[0007]除最后一组混合澄清器澄清区域下部的最终萃余相进入水塔进行溶剂汽提回收夕卜，其余每一组混合澄清器澄清区域下部的萃余相进入到其后一组混合澄清器的混合区域；除第一组混合澄清器澄清区域上部的萃取相与第二组混合澄清器澄清区域上部的萃取相一起作为最终萃取相进入酚塔进行溶剂回收外，其余每一组混合澄清器澄清区域上部的萃取相进入到其前一组混合澄清器的混合区域。
[0008]更优选的，所述含酚废水与脱酚萃取剂的体积比为1-8:1，新鲜的脱酚萃取剂分两部分进入混合澄清器，进入第一组混合澄清器混合区域的新鲜的脱酚萃取剂占新鲜的脱酚萃取剂总加入量的10% -50% (体积)O
[0009]优选的，所述混合澄清器为3-8组。
[0010]优选的，每一组混合澄清器的萃取温度均为40-85°C，所述含酚废水的pH值为9以下。
[0011]更优选的，所述含酚废水的pH值为4-8。
[0012]优选的，所述含酚废水中总酚的含量为2000-25000mg/L，所述总酚包括单元酚和多元酚，其中，多元酚的含量为1000-16000mg/L，单元酚的含量为1000_9000mg/L ;所述含酚废水中 COD 值为 12500-65000mg/L。
[0013]该方法还包括将第一组混合澄清器澄清区域上部的萃取相与第二组合澄清区域上部的萃取相一起作为最终萃取相在第一精馏塔(即酚塔)中进行精馏，得到脱酚萃取剂和粗酚产品，所述脱酚萃取剂循环用于萃取含酚废水。
[0014]优选的，所述第一精馏塔(即酚塔)的操作条件包括:塔釜温度为110_220°C，压力为0.1-0.2MPa，精馏理论级数为5-20级。
[0015]该方法还包括将最后一组混合澄清器澄清区域下部的最终萃余相在第二精馏塔(即水塔)中进行精馏，得到残留的脱酚萃取剂以及脱酚废水。
[0016]优选的，所述第二精馏塔(即水塔)的操作条件包括:塔釜温度为95-110°C，压力为0.1-0.2MPa，精馏理论级数为5-25级。
[0017]与现有技术体积比，本发明具有以下优点及有益效果:
[0018](I)处理量大，级效率更高；
[0019](2)将废水先用一小股新鲜萃取剂萃取脱除掉大部分的酚，然后进入到连续逆流萃取，萃取效果更佳；
[0020](3)结构简单，容易放大和操作；
[0021](4)易实现多级连续操作，便于调节级数，且不需高大的厂房和复杂的辅助设备，尤其适合对占地面积要求不高的地区。
【附图说明】
[0022]图1为实施例1的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0023]下面结合实施例和附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
[0024]以下实施例和对比例中，所述含酚废水均为煤气化废水，所述含酚废水中总酚的含量根据HJ 502-2009中规定的溴化容量法(不同的是不进行预蒸馏的步骤)进行测定；单元酚的含量根据HJ 502-2009中规定的预蒸馏后溴化容量法进行测定；多元酚的含量为总酚的含量减去单元酚的含量；COD值采用HJT399-2007中规定的方法进行测定。
[0025]实施例1
[0026]按照本发明的方法萃取含酚废水，以甲基异丁基甲酮为脱酚萃取剂，用混合澄清器代替萃取塔，将脱酸脱氨后的含酚废水在混合澄清器内完成萃取，之后，最终萃取相和最终萃余相分别进入酚塔和水塔进行溶剂回收。
[0027]具体工艺如图1所示:萃取级数为5级(包含5个混合澄清器)，I为脱酸脱氨后的含酚废水，2为新鲜的脱酚萃取剂，3为萃取相，4为脱酚后的废水；
[0028]每组混合澄清器均分隔成两个体积大小不同的区域，小区域作为混合区域，大区域作为澄清区域；脱酸脱氨后的含酚废水I从第一组混合澄清器I的混合区域进入，从最后一组混合澄清器V澄清区域下部流出后进入水塔进行溶剂汽提回收；新鲜的脱酚萃取剂2分两部分进入混合澄清器，一部分进入第一组混合澄清器I的混合区域，另一部分进入到最后一组混合澄清器V的混合区域；
[0029]除最后一组混合澄清器V澄清区域下部的最终萃余相(即物流4)进入水塔(第二精馏塔)进行溶剂汽提回收外，其余每一组混合澄清器澄清区域下部的萃余相进入到其后一组混合澄清器的混合区域；除第一组混合澄清器I澄清区域上部的萃取相与第二组混合澄清器II澄清区域上部的萃取相一起作为最终萃取相(即物流3)进入酚塔(第一精馏塔)进行溶剂回收外，其余每一组混合澄清器澄清区域上部的萃取相进入到其前一组混合澄清器的混合区域。
[0030]煤化工含酚废水，总酚含量12700mg.?Λ多元酚4250mg.?Λ COD含量34852mg.L-1o萃取剂与含酚废水体积比为1:6，进入第一组混合澄清器混合区域萃取剂占总新鲜萃取剂的体积分数为30%，萃取级数5级，萃取温度85°C，pH值为8.0，分别得到含粗酚、大量萃取剂的最终萃取相和含少量萃取剂、大量水的最终萃余相。最终萃取相进入第一精馏塔即酚塔，精馏理论级数15级，塔釜220°C，压力0.14?0.15MPa，塔顶得到萃取剂循环利用，塔釜得到粗酚产品。最终萃余相进入第二精馏塔即水塔，精馏塔理论级数5级，塔釜105?110°C，压力0.14?0.15MPa，塔顶萃取剂经油水分离器后得到，塔釜出煤化工废水。
[0031]经检测，酚氨回收后从水塔出来的废水中总酚含量305mg.171,多元酚266mg.171,COD 248 Img.L'
[0032]实施例2
[0033]按照本发明的方法萃取含酚废水，以甲基异丁基甲酮为脱酚萃取剂，用混合澄清器代替萃取塔，将脱酸脱氨后的含酚废水在混合澄清器内完成萃取，之后，最终萃取相和最终萃余相分别进入酚塔和水塔进行溶剂回收。
[0034]煤化工含酚废水，总酚含量12700mg.?Λ多元酚4250mg.?Λ COD含量34852mg-L-1O萃取剂与含酚废水体积比为1:3，进入第一组混合澄清器混合区域的新鲜萃取剂占总新鲜萃取剂的体积分数为20%，萃取级数8级，萃取温度40°C，pH值为7.0，分别得到含粗酸、大量萃取剂的最终萃取相和含少量萃取剂、大量水的最终萃余相。最终萃取相进入第一精馏塔即酚塔，精馏理论级数20级，塔釜212°C，压力0.105?0.llMPa，塔顶得到萃取剂循环利用，塔釜得到粗酚产品。最终萃余相进入第二精馏塔即水塔，精馏塔理论级数20级，塔釜100?103°C，压力0.10?0.1lMPa,塔顶萃取剂经油水分离器后得到，塔釜出煤化工废水。
[0035]经检测，酚氨回收后从水塔出来的废水中总酚含量131mg.Ι^，多元酚COD 956mg.L'
[0036]实施例3
[0037]按照本发明的方法萃取含酚废水，以甲基异丁基甲酮为脱酚萃取剂，用混合澄清器代替萃取塔，将脱酸脱氨后的含酚废水在混合澄清器内完成萃取，之后，最终萃取相和最终萃余相分别进入酚塔和水塔进行溶剂回收。
[0038]煤化工含酚废水，总酚含量12700mg.?Λ多元酚4250mg.?Λ COD含量34852mg.L-1o萃取剂与含酚废水体积比为1:8，进入第一组混合澄清器混合区域萃取剂占总新鲜萃取剂的体积分数为50%，萃取级数6级，萃取温度50°C，pH值为8.0，分别得到含