本实用新型涉及一种拉深辅助装置，特别是一种拉深油自动供给及涂覆装置。
背景技术：
超厚钢板的强度和刚性大，故在拉深成型时，成型所需的冲压力大，对成型设备的要求非常高，一般企业很难承受，而传统超厚钢板的拉深成型都是分工序生产制作，不仅耗时耗力，对能源消耗也非常大，也存在着安全隐患。
本申请中所涉及的超厚钢板，是指厚度在6mm以上的钢板。
另外，在进行超厚钢板拉深成型的过程中，超厚钢板和模具型腔会产生摩擦，从而容易导致超厚钢板开裂。
为减少超厚钢板的拉深成型压力以及拉深过程中产生的裂纹，目前一般会对拉深的原材料进行涂覆拉深油的预处理。然而，目前的拉深油供给及涂覆基本均为手工操作，涂覆效率低，人工劳动强度大，涂覆的稳定性和一致性差。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种拉深油自动供给及涂覆装置，该拉深油自动供给及涂覆装置自动化程度高，涂覆效率高，人工劳动强度小，且涂覆的稳定性和一致性好。另外，涂覆油能够回收循环使用，减少拉深油的浪费。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
一种拉深油自动供给及涂覆装置，包括储油罐、机械臂、喷油嘴和涂覆平板。
储油罐的顶部设置有加油管，该加油管上设置有第一电磁阀；储油罐内设置有与第一电磁阀相连接的油位传感器；储油罐的底部设置有出油管，出油管上设置有开合度能够调节的第二电磁阀和与第二电磁阀相连接的油量传感器。
喷油嘴设置在出油管的末端，且喷油嘴的出口指向涂覆平板的上表面。
机械臂的底端与出油管的尾部固定连接，机械臂能进行前后左右至少四个方向的位移。
涂覆平板设置在喷油嘴的下方，涂覆平板上设置有回油槽和回油口，回油口内设置有滤网，回油口的底部连接回油管，回油管的另一端伸入储油罐内。
所述机械臂能进行前后左右以及上下六个方向的位移。
所述加油管的另一端与加油箱相连接，位于加油箱侧的加油管上设置有计量泵。
所述回油槽呈回字形结构。
所述回油口设置在回油槽的回字形拐角处。
本实用新型采用上述结构后，上述油位传感器能对储油罐内的油位进行检测，当所检测的油位低于设定油位时，能指令加油管上的第一电磁阀打开，自动进行储油罐内的供油操作。上述油量传感器能对出油管内的油量进行检测，并通过调节第二电磁阀的开合度，进行出油管内油量的自动调节，也即对喷油嘴的喷油量进行调节，从而油量可控，喷油涂覆的稳定性和一致性好。另外，喷油嘴能在机械臂的带动下，自动进行前后左右等方向的位移，从而能对位于涂覆平板上的待涂覆材料进行均匀涂覆。进一步，上述回油槽、回油口、滤网及回油管的设置，使得涂覆油能循环使用，减少拉深油的浪费。
附图说明
图1是本实用新型一种拉深油自动供给及涂覆装置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体较佳实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
如图1所示，一种拉深油自动供给及涂覆装置，其中有储油罐1、加油管11、第一电磁阀111、出油管12、第二电磁阀121、油量传感器122、油位传感器13、机械臂2、喷油嘴3、涂覆平板4、回油槽41、回油口42、滤网43、回油管44和待涂油材料5等技术特征。
一种拉深油自动供给及涂覆装置，包括储油罐、机械臂、喷油嘴和涂覆平板。
储油罐的顶部设置有加油管，该加油管上设置有第一电磁阀；储油罐内设置有与第一电磁阀相连接的油位传感器；储油罐的底部设置有出油管，出油管上设置有开合度能够调节的第二电磁阀和与第二电磁阀相连接的油量传感器。
喷油嘴设置在出油管的末端，且喷油嘴的出口指向涂覆平板的上表面。
机械臂的底端与出油管的尾部固定连接，机械臂能进行前后左右至少四个方向的位移。
涂覆平板设置在喷油嘴的下方，涂覆平板上设置有回油槽和回油口，回油口内设置有滤网，回油口的底部连接回油管，回油管的另一端伸入储油罐内。
所述机械臂能进行前后左右以及上下六个方向的位移。
所述加油管的另一端与加油箱相连接，位于加油箱侧的加油管上设置有计量泵。
所述回油槽呈回字形结构。
所述回油口设置在回油槽的回字形拐角处。
本实用新型采用上述结构后，上述油位传感器能对储油罐内的油位进行检测，当所检测的油位低于设定油位时，能指令加油管上的第一电磁阀打开，自动进行储油罐内的供油操作。上述油量传感器能对出油管内的油量进行检测，并通过调节第二电磁阀的开合度，进行出油管内油量的自动调节，也即对喷油嘴的喷油量进行调节，从而油量可控，喷油涂覆的稳定性和一致性好。另外，喷油嘴能在机械臂的带动下，自动进行前后左右等方向的位移，从而能对位于涂覆平板上的待涂覆材料进行均匀涂覆。进一步，上述回油槽、回油口、滤网及回油管的设置，使得涂覆油能循环使用，减少拉深油的浪费。
以上详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本实用新型的保护范围。