本实用新型属于油管维护领域，尤其涉及一种工业管路油气分离装置。
背景技术：
工业热油循环管道中，由于热油被加热，管路中容易产生气泡，若不及时溢出气泡会造成管路中压强变大，损坏设备，现有的油气分离设备在分离气泡的过程中容易造成液体飞溅产生二次气泡，造成分离不彻底。
技术实现要素：
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种不产生二次气泡的工业管路油气分离装置。
技术方案：为实现上述目的，本实用新型的一种工业管路油气分离装置，油气分离筒、油气混合管、出油管和出气管；
所述油气混合管的出油端连接所述油气分离筒的进油端，所述油气分离筒的出气端连接所述出气管，所述出气管导通外界；所述油气分离筒的出油端连接所述出油管；所述油气分离筒为竖向设置的密闭筒状结构；所述油气分离筒的筒内腔从上至下依次为储气层、油雾回收层、油气分离层、引流层和储油层；所述出气管连接所述储气层，所述出油管连接所述储油层，所述油气混合管连接所述油气分离层，所述储油层中还设置有温度传感器。
进一步的，所述油气分离层中悬空设置有油气分离斗，所述油气分离斗至少通过一个分离斗支架与所述油气分离筒内壁支撑连接；所述油气混合管的出液口位于所述油气分离斗正上方；所述油气分离斗分为上下两段，所述油气分离筒的上段为上下贯通的筒状结构；所述油气分离筒的下段为倒锥形漏斗状，所述油气分离筒的下段出液口设置有鸭嘴阀，所述鸭嘴阀的出口伸入所述引流层中。
进一步的，还包括油雾回收网，所述油雾回收网为圆盘形金属滤网结构，所述油雾回收网上阵列若干网孔，若干所述油雾回收网同轴心堆叠于所述油雾回收层中，其中油雾回收层上半层的各油雾回收网相对于下半层的各油雾回收网紧密堆叠，所述油雾回收层和油气分离层之间设置有环台，所述环台中部的镂空孔，对应在所述油气分离斗正上方。
有益效果：本实用新型的结构简单，能回收被分离气体中的油雾，最大限度的节约资源，同时采用多重引流结构，有效避免了在油气分离过程中由于液体飞溅产生的二次气泡，多采用浮子配合引流伞的结构使油气分离层中的液位保持动态平衡，分离效果更加稳定。
附图说明
附图1为本实用新型外部整体示意图；
附图2为本实用新型内部整体结构示意图；
附图3为引流伞的伞尖朝上时的内部整体结构示意图；
附图4为引流伞的伞尖朝下时的内部整体结构示意图；
附图5为油气分离分离层内部局部示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。
本实用新型用于热油管道的油气分离领域，如附图1至5所示，本方案的油气分离装置包括油气分离筒1、油气混合管2、出油管3和出气管4；油气混合管2的出油端连接所述油气分离筒1的进油端，所述油气分离筒1的出气端连接所述出气管4，所述出气管4导通外界；所述油气分离筒1的出油端连接所述出油管3，所述出油管上设置有抽油泵，抽油泵可将油气分离筒1中被分离好的油抽出；
油气分离痛的内部分层结构：油气分离筒1为竖向设置的密闭筒状结构；所述油气分离筒1的筒内腔从上至下依次为储气层10、油雾回收层9、油气分离层7、引流层5和储油层6；所述出气管4连接所述储气层10，所述出油管3连接所述储油层6，本实施例中储油层(6)中还设置有温度传感器便于即时知道分离出来的油温，所述油气混合管2连接所述油气分离层7，本方案中所述油气混合管2的出液口13位于下文中的油气分离斗8正上方；下文具体介绍各分层的具体结构。
本方案的油气分离层7中悬空设置有油气分离斗8，所述油气分离斗8至少通过一个分离斗支架16与所述油气分离筒1内壁支撑连接，本方案中的分离斗支架16为支撑杆结构，且支撑杆在油气分离筒1内壁外壁呈圆周阵列分布；所述油气混合管2的出液口13位于所述油气分离斗8正上方；所述油气分离斗8分为上下两段，所述油气分离斗8的上段为上下贯通的筒状结构；所述油气分离斗8的下段为倒锥形漏斗27状，所述油气分离斗8的下段出液口设置有鸭嘴阀26，所述鸭嘴阀26的出口伸入所述引流层5中，本方案的鸭嘴阀26由弹性氯丁橡胶加人造纤维经特殊加工而成，形状类似鸭嘴，故称鸭嘴阀26，鸭嘴阀26进出口两端在无相对压力差情况下，鸭嘴出口在本身弹性作用下合拢；随入口处相对压力逐渐增加，达到鸭嘴开口的阈值时，鸭嘴出口逐渐扩开，保持液体能顺利排出，本方案的鸭嘴大26使油气分离斗8中保持一定液位的油量，使油气分离斗8中的气泡有足够的时间上浮。
还包括油雾回收网14，所述油雾回收网14为圆盘形金属滤网结构，所述油雾回收网14上阵列若干网孔11，若干所述油雾回收网14同轴心堆叠于所述油雾回收层9中，其中油雾回收层9上半层的各油雾回收网14相对于下半层的各油雾回收网14紧密堆叠，由于，下半层的油雾回收网14相对松散是为了降低对上层回流的油滴的运行阻力，所述油雾回收层9和油气分离层7之间设置有环台15，所述环台15中部的镂空孔12，对应在所述油气分离斗8正上方，环台15的设计使回流的液体全部滴入油气分离斗8中，避免直接滴入底层的储油层6中，造成液体飞溅直接在储油层中产生二次气泡，重新进入分离过程。
所述引流层5中还设置有溢出池23，所述溢出池23通过支撑柱30水平悬空于所述引流层5中；所述溢出池23为圆柱形杯体结构，所述鸭嘴阀26的出口伸入所述溢出池23的池腔25中；还包括引流裙24，所述引流裙24为上粗下细的锥形环体结构，且所述引流裙24为弹性材质构成，所述引流裙24围合于所述溢出池23外侧，且所述引流裙24上端紧密套于所述溢出池23上端，所述引流裙24下端轮廓弹性接触所述油气分离筒1内壁，所述引流裙24和油气分离筒1内壁之间形成引流腔40，引流腔40中液体累积后，引流裙24下端轮廓与油气分离筒1内壁之间的弹性接触会分离成液体通过缝隙29，液体通过环形缝隙29的过程中，由于缝隙狭窄，液体残余的细小气泡在经过缝隙29的过程中被分离出来，时油气分离过程更加彻底。
所述油气分离斗8中还包括引流伞17、伞撑21、伞撑导向座18、引流绳22和浮子19；所述伞撑导向座18为环状导向结构，所述伞撑导向座18同轴心于所述油气分离斗8的上段筒形结构中，且所述伞撑导向座18通过至少一根支撑柱43与所述油气分离斗8内壁支撑连接；所述伞撑21为柱形结构，竖向设置的所述伞撑21活动穿过所述伞撑导向座18的导孔，所述伞撑21下端固定连接所述浮子19，所述浮子19随所述水油气分离斗8中的液面高度升降；所述引流伞17为伞状柔性布结构，柔性布结构的引流伞17时液体更加容易贴于伞面流动，有效防止在伞面飞溅，所述引流伞17同轴心于所述伞撑导向座18上方；若干所述引流绳22的一端连接所述引流伞17轮廓边缘，另一端连接所述油气分离斗8内壁，且若干所述引流绳22沿所述引流伞17轮廓呈圆周阵列分布；所述伞撑21上端连接所述引流伞17中心；所述水油气分离斗8中的油完全浸没于所述浮子19时，伞撑21将所述引流伞17向上绷紧，且所述引流伞17伞尖45刚好堵塞所述油气混合管2的出液口13，具体的原理和过程下文有详细解释。
一种工业管路油气分离装置的油气分离具体分离过程整理如下：
由于加热原因，工业热油管路中会产生气泡，需要将气泡和油进行分离；
油气分离器初次使用时，由于油气分离斗8中没有液体，所述浮子19处于悬挂状态，在引流伞17中心部位在伞撑21的向下拉的作用下使引流伞17的伞尖45朝下，油气混合管2的出液口13为完全打开状态，此时外界油气混合管2中的待分离的油气混合液体连续从出液口13导出；并被引流伞17接下，进一步的随着引流伞17中油的累积，油从引流伞17边缘溢出至油气分离斗8内壁并下流至油气分离斗8底部，此时由于油气分离斗8中的液位还很低，没达到鸭嘴阀26的开口阈值，随着油气分离斗8中的液位逐渐增加到悬挂的浮子19所在高度，进而浮子19随油气分离斗8中的液位上升而上升，与此同时浮子19带动伞撑21逐渐将引流伞17的伞尖45向上顶成朝上，伞尖45朝上的引流伞17形成的上凸结构更有利于将出液口13流下的油均匀引流至油气分离斗8内壁，使油贴于内壁向下流动，避免了液体飞溅产生第二次气泡，累积在油气分离斗8中的液体内部的气泡平稳上冒至液面以上；与此同时引流伞17的伞尖45朝上，引流伞17的伞尖45逐渐堵塞出液口13，使出液口13流出的流量逐渐变小，但引流伞17还未达到绷紧状态时，鸭嘴阀26的开口阈值逐渐满足，油气分离斗8底部的油通过鸭嘴阀26下漏至引流层5中的溢出池23内，按照上述规律，通过鸭嘴阀26漏下的油的流量和从出液口13中流出的油流量在整个油气分离层7中逐渐达到动态平衡；
从鸭嘴阀26下漏至溢出池23内的油逐渐累积，随着溢出池23内部的液面上升至满池时，溢出池23中的油均匀溢出至引流裙24上；由于引流裙24下端轮廓弹性接触所述油气分离筒1内壁，引流裙24和油气分离筒1内壁之间形成引流腔40，溢出池23中溢出的油逐渐引流至引流腔40中；引流腔40中液体累积后，引流裙24下端轮廓与油气分离筒1内壁之间的弹性接触会分离成液体通过缝隙29，引流腔40底部的液体通过环形间隙29贴壁流向下方的储油层6中，在引流腔40进一步分离气泡的同时在环形漏液缝隙的作用下最大限度的避免了液体的飞溅，产生二次气泡，储油层6底部的油连续通过抽油泵抽出所述出油管3；
在上述整个过程中，油气分离斗8、溢出池23、引流腔40，储油层6以及通过，各引流环节中分离出的气体使整个油气分离筒1中的气压增大，随之分离出的气体会通过油雾回收层9导入到最上方的储气层10中，最终储气层10中的气体通过出气管4排出外界；
在气体通过油雾回收层9时，气体中的油会凝结在各油雾回收网14上，随着油雾的凝结累积，形成油滴重新回落至分离层7中。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。