本实用新型属于蒸馏技术领域，尤其涉及一种双精馏装置供料系统。
背景技术：
精馏是一种利用回流使液体混合物得到高纯度分离的蒸馏方法，是工业上应用最广的液体混合物分离操作，广泛用于石油、化工、轻工、食品、冶金等部门。精馏操作按不同方法进行分类。根据操作方式，可分为连续精馏和间歇精馏；根据混合物的组分数，可分为二元精馏和多元精馏；根据是否在混合物中加入影响汽液平衡的添加剂，可分为普通精馏和特殊精馏(包括萃取精馏、恒沸精馏和加盐精馏)。然而精馏装置物料能否实现安全、高效，精准进料，是保障精馏装置分离任务顺利完成的重点。同时，现有的精馏装置原料使用后的残料直接排除，残料中仍有有效成分，容易造成资源浪费，精馏纯度不高。
综上所述，现有技术存在的问题是：现有的精馏装置原料使用后的残料直接排除，残料中仍有有效成分，容易造成资源浪费，精馏纯度不高。
技术实现要素：
针对现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种双精馏装置供料系统。
本实用新型是这样实现的，一种双精馏装置供料系统，所述双精馏装置供料系统设置有：第一精馏装置、第二精馏装置；
排污阀右侧通过输送管连接第一精馏装置；第一精馏装置右侧通过输送管连接软管；软管通过输送管连接自来水管；自来水管右侧通过输送管连接第一精馏装置和第二精馏装置；第二精馏装置右侧通过输送管连接残液回收罐；
残液泵通过输送管分别连接第一精馏装置残液槽、第二精馏装置残液槽、软管。
进一步，原料配料罐顶端设置有呼吸阀；原料配料罐底部设置有排污阀。
进一步，残液回收罐顶端设置有呼吸阀；残液回收罐底部设置有排污阀；残液回收罐顶端通过输送管连接残液泵。
本实用新型具有的优点和积极技术效果是：采用的双精馏装置供料系统，第一精馏装置、第二精馏装置在生产过程中产生的残液进行回收，通过密闭输送管路打回供料系统重复利用，实现安全、环保、零排放；本发明采用的双精馏装置供料系统。通过第一精馏装置和第二精馏装置进行精馏可以大大提高精馏纯度；同时通过残液回收罐对残液进行回收利用，可以大大提高资源的利用率，节省成本。
附图说明
图1是本实用新型实施例提供的双精馏装置供料系统结构示意图；
图2是本实用新型实施例提供的双精馏装置供料系统流程示意图；
图1中：1、第一精馏装置；2、第二精馏装置；3、原料泵；4、呼吸阀；5、原料配料罐；6、排污阀；7、软管；8、自来水管；9、残液回收罐；10、残液泵；11、第一精馏装置残液槽；12、第二精馏装置残液槽。
具体实施方式
为能进一步了解本实用新型的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下。
下面结合附图对本实用新型的结构作详细的描述。
如图1所示，本实用新型提供的双精馏装置供料系统包括：第一精馏装置1、第二精馏装置2、原料泵3、呼吸阀4、原料配料罐5、排污阀6、软管7、自来水管8、残液回收罐9、残液泵10、第一精馏装置残液槽11、第二精馏装置残液槽12。
第一精馏装置1和第二精馏装置2通过输送管连接原料泵3和原料配料罐5；原料配料罐5顶端设置有呼吸阀4；原料配料罐5底部设置有排污阀6；排污阀6右侧通过输送管连接第一精馏装置1；第一精馏装置1右侧通过输送管连接软管7；软管7通过输送管连接自来水管8；自来水管8右侧通过输送管连接第一精馏装置1和第二精馏装置2；第二精馏装置2右侧通过输送管连接残液回收罐9；残液回收罐9顶端设置有呼吸阀4；残液回收罐9底部设置有排污阀6；残液回收罐9顶端通过输送管连接残液泵10；残液泵10通过输送管分别连接第一精馏装置残液槽11、第二精馏装置残液槽12、软管7。
如图2所示，一种双精馏装置供料方法包括以下步骤：
步骤S101，原料泵将原料输送到原料配料罐进行配料混合，原料配料罐将废液通过排污阀排出，将配料通过输送管输给原料泵；
步骤S102，原料泵将配料输送给第一精馏装置和第二精馏装置进行精馏；
步骤S103，第一精馏装置和第二精馏装置精馏的残液分别存放在第一精馏装置残液槽和第二精馏装置残液槽内；残液泵将残液输送到残液回收罐进行回收；
步骤S104，残液回收罐回收的残液通过原料泵输送给第一精馏装置和第二精馏装置进行精馏。
以上所述仅是对本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。