轴承外圈的滚珠槽检测装置的制作方法

本实用新型涉及轴承外圈的加工装置，特别是指安装于滚珠槽切削工装工序后部的一种简易的轴承外圈滚珠槽检测装置。

背景技术：

轴承外圈是轴承的重要组成部分，现有轴承外圈的加工设备包括自动上料装置、滚珠槽切削工装、防水槽(密封槽)切削工装、圆弧形倒角的切削工装、倾斜架设的输送导轨，上述自动上料装置、滚珠槽切削工装、防水槽(密封槽)切削工装以及圆弧形倒角的切削工装之间通过输送导轨相互连接，轴承外圈通过输送导轨自动输送至下一加工工序。为了确保轴承外圈的质量，每道工序完成后都需要进行相应的检测，目前，企业普遍采用红外检测装置甚至激光检测装置对轴承外圈的滚珠槽的深度和圆度进行检测，上述检测装置虽然精度较高，但是购置成本非常昂贵，特别是激光检测装置，目前国内的大部分中小企业无法承受这么高的生产成本。此外，上述装置的核心部件的结构往往较为精密，当出现问题时，生产企业往往无法自行进行维修，这就会对企业的生产造成较大的影响。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种全新结构的轴承外圈的滚珠槽检测装置，其目的在于提供一种结构简单、维修方便并且购置成本较低，能适应目前国内大部分中小企业的轴承外圈的滚珠槽检测装置。

本实用新型的技术方案如下：

轴承外圈的滚珠槽检测装置，所述滚珠槽检测装置包括可与输送导轨对接的框架、推动框架左/右平移的第一气缸、使轴承外圈静置于框架内的阻挡机构、对滚珠槽进行检测的检测机构、报警器以及控制器，所述框架包括底板以及固定安装于底板两侧的左、右侧板，所述左、右侧板之间的距离等于或者略大于轴承外圈的高度，所述底板包括底板本体、面板、压力传感器以及支撑弹簧，所述面板位于底板本体的上方，且面板与底板本体之间形成容置腔，所述支撑弹簧的上、下端分别抵靠于面板和容置腔的底面；所述压力传感器固定安装于容置腔内，压力传感器的高度小于容置腔的高度；所述第一气缸的活塞杆固定连接于框架的左侧板；所述阻挡机构包括第二气缸和挡杆，所述挡杆的一端与第二气缸的活塞杆固定连接，另一端可穿设于框架的右侧板并延伸至左、右侧板之间；所述检测机构包括水平的压杆、可伸入滚珠槽内的接触头以及带动压杆上下运动的第三气缸，所述压杆的一端与第三气缸的活塞杆固定连接，压杆的自由端可穿设于框架的右侧板并延伸至左、右侧板之间，所述接触头固定安装于压杆自由端的下部，它为与滚珠槽适配的半球形，且接触头的中心可伸至底板的中心线处；上述压力传感器、报警器、第一气缸、第二气缸以及第三气缸分别与控制器电连接。

进一步的，所述报警器为蜂鸣报警器。

由上述对本实用新型的描述可知，和现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型提供了一种能够对轴承外圈滚珠槽的深度和圆度进行初步检测的自动检测装置，不仅结构简单，购置成本低而且维修也较为方便。接触头在第三气缸的带动下可对滚珠槽的深度和圆度进行检测，当滚珠槽符合加工要求时，轴承外圈能顺利经过滚珠槽检测机构，此时在轴承外圈自身重力的影响下，面板会略微向下运动，但不会接触压力传感器，即不会触发报警器；当待测的轴承外圈的深度较浅或者圆度不达标时，接触头便会向下压迫待测轴承外圈使得面板较大幅度地向下运动并压迫压力传感器，此时，控制器自动接收到压力传感器反馈的信息，同时控制报警器发出报警信号，以提醒操作人员将不合格的轴承外圈取走。

附图说明

图1为本实用新型与输送导轨配合的结构示意图。

图2为图1中A-A方向的剖面结构示意图。

图3为检测机构的结构示意图。

图4为检测机构处于检测位置时的结构示意图。

图5为轴承外圈检测完成时的结构示意图。

具体实施方式

下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。

同时参照图1至图5，轴承外圈的滚珠槽检测装置，它包括以下部件：

框架1，框架1与倾斜设置的输送导轨2对接，输送导轨2上的轴承外圈(图中未画出)可逐个进入框架1内。所述框架1包括底板11以及固定安装于底板11两侧的左、右侧板12、13，所述左、右侧板12、13之间的距离等于或者略大于轴承外圈的高度(厚度)，轴承外圈卡在左、右侧板12、13之间。所述底板11包括底板本体111、面板112、压力传感器115以及支撑弹簧113，所述面板112位于底板本体111的上方，且面板112与底板本体111之间形成容置腔114，所述支撑弹簧113的上、下端分别抵靠于面板112和容置腔114的底面；所述压力传感器115固定安装于容置腔114内，压力传感器115的高度小于容置腔114的高度。

第一气缸3，第一气缸3安装于框架1的左侧，第一气缸3的活塞杆31固定连接于框架1的左侧板12，第一气缸3的活塞杆31可带动框架1进行左、右平移。

阻挡机构4，所述阻挡机构4包括第二气缸41和挡杆42，所述挡杆42的一端与第二气缸41的活塞杆411固定连接，另一端可穿设于框架1的右侧板13并延伸至左、右侧板12、13之间，当轴承外圈进行检测时，轴承外圈抵靠于档杆42上使得轴承外圈静置于框架1内；当轴承外圈检测完成时，第二气缸41的活塞杆411带动档杆42收缩，使得档杆42运动至框架1外侧，从而使轴承外圈自动进入下一工序。

检测机构5，所述检测机构5包括水平的压杆51、可伸入滚珠槽内的接触头52以及带动压杆51上下运动的第三气缸53，所述压杆51的一端与第三气缸53的活塞杆531固定连接，压杆51的另一端形成自由端，该自由端可穿设于框架1的右侧板13并延伸至左、右侧板12、13之间，所述接触头52固定安装于压杆51自由端的下部，且接触头52可伸至底板11的中心线处，它的形状为与滚珠槽适配的半球形。接触头52可对准轴承外圈的滚珠槽，当滚珠槽合格时，接触头52抵靠于滚珠槽，但不对轴承外圈下面的底板11产生压力；当滚珠槽不合格时，接触头52牢牢抵紧于滚珠槽，同时对底板11产生压力，此时压力传感器115将感应到的信号反馈给控制器7，再由控制器7控制报警器6进行报警。

报警器6(本实施例为蜂鸣报警器)以及控制器7，上述压力传感器115、报警器6、第一气缸3、第二气缸41以及第三气缸53分别与控制器7电连接。控制器7可控制第一气缸3、第二气缸41以及第三气缸53进行运动，并根据压力传感器115感应到的信息，控制报警器6进行报警。

本实用新型的具体动作过程如下：

参照图1，图1所示为本实用新型初始状态的示意图，此时，第一气缸3处于收缩状态，框架1与输送导轨2对接，第二气缸41的活塞杆411处于伸展状态，档杆42的自由端伸入框架1内对轴承外圈进行阻挡。当轴承外圈进入框架1内时，轴承外圈会抵靠在档杆42上，使得轴承外圈处于静置状态。此时，控制器7控制第一气缸3进行伸展，使得框架1向右侧平移，达到如图4所示的状态，这时轴承外圈的滚珠槽对准接触头52，控制器7再控制第三气缸53使得接触头52向下运动，当滚珠槽合格时，接触头52抵靠于滚珠槽，但不对轴承外圈下面的底板11产生压力；当滚珠槽不合格时，接触头52牢牢抵紧于滚珠槽，同时对底板11产生压力，此时压力传感器115将感应到的信号反馈给控制器7，再由控制器7控制报警器6进行报警，以提醒操作人员及时将不合格的轴承外圈取走。当上述检测过程完成时，控制器7再控制第一气缸3的活塞杆31作收缩运动，使得框架1与输送导轨2再次对接，同时控制器7控制第二气缸41的活塞杆411作收缩运动，使得档杆42运动至框架1外，达到如图5所示的状态，此时检测完成的轴承外圈便可自动进行下料。

上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均属于侵犯本实用新型保护范围的行为。