专利名称：：加氢裂解催化剂和燃料基材的制造方法加氢裂解催化剂和燃料基材的制造方法
技术领域：
[OOOl]本发明涉及在链烷烃类烃的加氢裂解中使用的加氬裂解催化剂以及燃料基材的制造方法。技术背景近年来，从减少环境负荷的观点考虑，对于硫成分和芳烃的含量低、对环境友好的环境对应型的液体燃料的要求急速提高。因此，在燃料油制造业界，作为环境对应型液体燃料的制造方法之一，人们正在研究对蜡等链烷烃类烃在催化剂存在下进行加氢裂解，将其转变成液体燃料的工艺。在这种工艺中，开发对链烷烃类烃具有高的裂解活性、能够以高收率获得有用的中间馏分、同时能够达到轻油馏分的低流动点化的高性能的加氢裂解催化剂，这是提高工艺经济性的关键。虽然，减压轻油的加氢裂解是已经商业化了的、具有数十年历史的已确立的技术。但是，以正构烷烃为主成分的链烷烃类烃，其反应性与减压轻油有很大差异，难以直接运用减压轻油的催化剂。因此，以开发链烷烃类烃用的高性能催化剂为目标，人们正在集中精力持续进行研究开发。对于链烷烃类烃的加氢裂解，已经有几篇报告，虽然为数不多。例如，曾有人报导了使用在含有无定形二氧化硅氧化铝的载体上负载柏而成的催化剂的技术(参照例如专利文献1)、或是使用在含有超稳定化Y型沸石(以下有时也称为"USY沸石")的载体上负载钼而成的催化剂的技术(参照例如专利文献2)。[专利文献l]特开平6-41549号公报[专利文献2]特开2004-255241号公报
发明内容发明要解决的课题但是，近来，在一直以来对燃料制造成本的要求日益变得严格的情况下，由于以下的理由，即使是上述现有技术，也未必能充分提高工艺的经济性。以上述专利文献1记载的催化剂为代表的非晶性硅铝酸盐催化剂，在链烷烃类烃的加氢裂解中，虽然对中间馏分显示出良好的选择性，但裂解活性不足。应予说明，为了充分确保链烷烃类烃的裂解率，例如，如果设定高的反应温度、或是降低液时空速，则会带来能耗的增大或生产性的降低。另一方面，以上述专利文献2记载的催化剂为代表的结晶性硅铝酸盐催化剂，在裂解活性方面，与非晶性硅铝酸盐催化剂相比是有利的。然而，根据本发明人等的研究，已判明中间馏分的高收率化和轻油馏分的低流动点化不够好。因此，目前的实际情况是，尚未发现能提供裂解活性、中间馏分收率以及轻油馏分的流动点均优良的催化剂。因此，本发明的目的在于，提供一种即使在用于链烷烃类烃的加氢裂解时，也具有高的裂解活性，且能够以高水平达到中间馏分的高收率化以及轻油馏分的低流动点化的加氢裂解催化剂，以及使用该催化剂的燃料基材的制造方法。解决课题的手段本发明人等为了解决上述课题而进行了深入的研究，结果发现，在包括含有将特定NaY型沸石超稳定化的超稳定化Y型沸石的载体、以及在该载体上负载的特定金属的催化剂的存在下，对链烷烃类烃进行加氢裂解，即使在低反应温度下也能够以高收率获得中间馏分、同时能够使轻油馏分达到低流动点化，至此完成了本发明。即，本发明的加氢裂解催化剂是包括含有将NaY型沸石经超稳定化的超稳定化Y型沸石的栽体、以及在该载体上负载的周期表第Vin族金属而成的催化剂，其特征在于，NaY型沸石在其粉末X射线衍射图中，在20-28.0。~28.5。和20=15.0。~16.0。的范围内具有峰，在2G-28.0。~28.5。的范围内出现的峰强度L与在2G-15.0°~16.0。的范围内出现的峰强度12的强度比1,/12为0.05以下。在本发明的加氢裂解催化剂中，超稳定化Y型沸石的平均粒径优选为0.2|im~1.0jjm。由此可以提高催化剂的裂解活性，以足够高的水平达到中间馏分的高收率化和轻油馏分的低流动点化，而且可以设定更低的加氬裂解中的反应温度，从而可以进一步提高工艺的经济性。另外，超稳定化Y型沸石的含量，以载体总量为基准，优选为0.5质量％~6质量％。如果该含量小于0.5质量％，则裂解活性降低，燃料基材的收率有降低的倾向；如果超过6质量％，则裂解活性变得过高，燃料基材的收率有降低的倾向。在本发明的加氬裂解催化剂中，栽体优选还含有无定形固体酸。虽然如上所述，认为非晶性硅铝酸盐催化剂对链烷烃类烃的裂解活性低，但是本发明的催化剂在其催化剂载体中还含有无定形固体酸，从而意外地获得了提高催化剂的裂解活性的效果。而且，可以进一步提高中间馏分的高收率化和轻油馏分的低流动点化的水平。另外，上述无定形固体酸优选为从二氧化硅氧化铝、二氧化硅氧化锆和氧化铝氧化硼中选出的l种以上。进而，从中间馏分的高收率化的观点考虑，无定形固体酸相对于超稳定化Y型沸石的质量比"[无定形固体酸]/[超稳定化Y型沸石]"优选为1~60。另外，本发明提供链烷烃类烃的加氢处理方法，其特征在于，在上述本发明的加氢裂解催化剂的存在下，对链烷烃类烃进行加氢裂解。根据上述加氬裂解方法，通过使用本发明的加氢裂解催化剂，既能充分确保裂解率，又能在较低温度下对链烷烃类烃进行加氢裂解，可以获得中间馏分的含量足够高、且含有流动点足够低的轻油馏分的裂解产物。另外，本发明提供燃料基材的制造方法，其特征在于，在上述本发明的加氢裂解催化剂的存在下，对链烷烃类烃进行加氢裂解，对所获的裂解产物进行分馏，得到燃料基材。根据该燃料基材的制造方法，能够以高收率、高效率获得品质优良的燃料基材，因此，可以使环境对应型液体燃料的制造工艺提高经济性。发明效果根据本发明，可以提供一种即使在用于链烷烃类烃的加氢裂解时，也具有高的裂解活性，而且能够以高水平达到中间馏分的高收率化以及轻油馏分的低流动点化的加氢裂解催化剂，以及使用该催化剂的链烷烃类烃的加氢处理方法和燃料基材的制造方法。图1为示出在制备催化剂1时使用的、强度比L/l2为0.016的NaY型沸石的粉末X射线衍射图(a)、以及在制备催化剂7时使用的、强度比1712为0.09的NaY型沸石的粉末X射线衍射图(b)的图。具体实施方式以下说明本发明的链垸烃类烃用加氢裂解催化剂、使用该催化剂的链烷烃类烃的加氢处理方法以及燃料基材的制造方法的优选实施方案。<加氢裂解催化剂>本发明的加氢裂解催化剂是包括含有由NaY型沸石通过超稳定化而成的超稳定化Y型(USY)沸石的载体、以及在该载体上负载的周期表第VIII族的金属的催化剂，NaY型沸石在其粉末X射线衍射图中，在20=28.0。~28.5。和20=15.0°~16.0°的范围内具有峰，在29=28.0。~28.5。的范围内出现的峰强度I!与在20=15.0°~16.0。的范围内出现的峰强度12的强度比1712为0.05以下。满足上述条件的NaY型沸石，可以按照例如以下的步骤来制造。首先，将作为沸石原料的铝源、钠源、硅源以及水进行混合、熟化，制作晶种。另一方面，将铝源、钠源、硅源以及水进行混合，配制成结晶化液。接着，将所获的晶种在不经机械粉碎下加入到结晶化液中，将其充分搅拌混合至均匀，在室温下熟化2~10小时，由此获得反应混合物。此时，加入到结晶化液中的晶种的添加量，优选设定为在制作NaY型沸石时通常添加量(质量)的2倍以上，更优选设定为5倍以上。接着，根据需要将反应混合物通过胶体磨，然后装入结晶化槽中进行熟化，使其结晶。此时的熟化，例如，可以在80~90匸下进行10100小时。接着，将得到的结晶化物过滤、洗涤、干燥，由此得到满足上述条件的NaY型沸石。另外，在NaY型沸石的粉末X射线衍射图中，上述强度比1712，例如，可以通过使用"RINT1400"(理学电机制)作为测定装置，在射线源CuKa、40kV、150mA的条件下，对上述得到的NaY型沸石的粉末进行X射线衍射测定来求出。本发明中使用的NaY型沸石，其上述强度比L/l2优选为0.03以下，更优选为0.02以下。如果强度比1712超过0.03，则燃料基材的收率有降低的倾向。另外，NaY型沸石的表面积优选为700m7g以上。上述USY滞石，例如，可以通过对满足上述条件的NaY型沸石进行水热处理和/或酸处理来获得。通过实施这种处理，可以得到调整了沸石的二氧化硅/氧化铝比、同时除了Y型沸石本身所具有的20A以下的被称为微细孔的微细细孔结构以外还形成了处于20~100A范围内的新的细孔的USY沸石。更具体地说，例如，通过将满足上述条件的NaY型沸石用硫酸铵进行离子交换，并进行蒸汽处理，由此得到HY沸石。然后，通过将该HY沸石用硫酸铵进行离子交换，并进行蒸汽处理，由此得到USY沸石。接着，通过将该USY沸石用硫酸进行酸处理，由此得到适合作为本发明的加氢裂解催化剂的载体中所含的USY沸石。在本发明中，从高的裂解活性和USY沸石的成型性的观点考虑，USY沸石的平均粒径优选为0.21.Opm，更优选为0.3jam~0.5|am。另外，USY沸石中的二氧化硅/氧化铝的摩尔比(二氧化硅相对于氧化铝的摩尔比；以下有时称为"硅铝比")，优选为20~140，更优选为30~80。另外，在本发明中，栽体中所含的USY沸石的含量，以载体的总量为基准，优选为6质量％以下，更优选为0.5~6质量％，进一步优选为1.0~3质量％。在本发明中，从进一步提高链烷烃类烃用加氢裂解催化剂的性能的观点考虑，催化剂载体优选还含有无定形固体酸。作为无定形固体酸，可举出二氧化硅氧化铝、二氧化硅氧化钛、二氧化硅氧化锆和氧化铝氧化硼等。在本实施方案中，栽体优选含有从二氧化硅氧化铝、二氧化硅氧化锆和氧化铝氧化硼中选出的1种以上。催化剂载体中，无定形固体酸相对于USY沸石的质量比"[无定形固体酸]/[超稳定化Y型沸石]"，优选为0~80的范围，更优选为1~60的范围。在本发明中，催化剂载体可以通过例如，将含有由上述NaY型沸石通过超稳定化而成的超稳定化Y型沸石、和粘合剂、以及根据需要的上述无定形固体酸的混合物进行成型，然后将该成型物烧结来制造。此时，上述超稳定化Y型沸石的配合比例，以栽体总量为基准，优选为6质量％以下，更优选为0.5~6质量％，进一步优选为1.0~3质量％。另外，当载体含有无定形固体酸而构成时，无定形固体酸的配合量，以载体总量为基准，优选为0,1~80质量％,更优选为5~60质量％。进而，当栽体含有USY沸石和氧化铝氧化硼而构成时，USY沸石与氧化铝氧化硼的配合比(USY沸石/氧化铝氧化硼)，按质量比计，优选为0.03~0.1。另外，当载体含有USY沸石和二氧化硅氧化铝而构成时，USY沸石与二氧化硅氧化铝的配合比(USY沸石/二氧化硅氧化铝)，按质量比计，优选为0.03~0.2。作为粘合剂，没有特殊限制，优选氧化铝、二氧化硅、氧化钛、氧化镁，更优选氧化铝。粘合剂的配合量，以栽体总量为基准，优选为5~99质量％，更优选为20~99质量％。混合物的烧结温度优选在450~550匸的范围内，更优选在460530。C的范围内，进一步优选在470~520匸的范围内。烧结气氛优选为在空气中。作为第VIII族的金属，具体可举出钴、镍、铑、钯、铱、铂等。在上述的活性金属中，优选单独使用从钯和钿中选出的1种贵金属，或者将2种以上组合使用。这些金属可以通过含浸或离子交换等常规方法来负栽到上述栽体上。对于负载的金属量没有特殊限制，金属的合计量，相对于载体总量，优选为0.02~2质量0/。。本发明的加氢裂解催化剂可适用于石油类和合成类的各种链垸经类烃的加氢裂解，作为特别优选的链烷烃类烃，可举出采用费-托合成法制造的所谓FT-蜡。<链烷经类烃的加氢裂解方法>本发明的链烷烃类烃的加氢裂解方法，是在上述本发明的加氢裂解催化剂的存在下，对链烷烃类烃实施加氢裂解。链烷烃类烃优选为链烷烃分子的含有率在70摩尔％以上的烃。对于烃分子的碳数没有特殊限制，通常使用15~100左右碳数的烃。在本发明的加氢处理方法中，优选使用被称为普通蜡的碳数20以上的链烷烃类烃。即，本发明的加氢裂解催化剂对上述蜡的加氢裂解是有效的。对于作为原料的链烷烃类烃的制法，没有特殊限制，在本发明中，优选使用采用费-托合成法制造的所谓FT-蜡。链烷烃类烃的加氢裂解，可以使用现有的固定床反应装置，可以在下述的反应条件下进行反应。氢压优选为0.5~12MPa,更优选为2.0~8.OMPa，进一步优选为2.0~4.OMPa。链烷烃类烃的液时空速(LHSV)优选为0.1~10h—1，更优选为0.3~5.Oh、进一步优选为1.0~3.Oh人氢/油比没有特殊限制，优选为200~2000NL/L，更优选为300~1000NL/L。应予说明，在本说明书中，"LHSV(liquidhourlyspacevelocity;液时空速)"是指相对于填充有催化剂的催化剂层的每单位容量的标准状态(251、101325Pa)下的原料油的体积流量，单位"h—"，表示小时(hour)的倒数。另外，作为氢/油比中的氢体积单位的"NL"是表示标准状态(O'C、101325Pa)下的氢体积(L)。<燃料基材的制造方法>釆用加氢裂解得到的裂解产物，通过使用蒸馏塔等的常压蒸馏，例如，可以分别分离成石脑油(沸点145t:以下的馏分)、中间馏分(沸点145~360C的馏分)、轻油馏分(沸点26036(TC的馏分)等所希望的馏分。由此可以制造燃料基材。实施例以下用实施例更详细地说明本发明，但本发明不受这些实施例的限定。<催化剂的制备>(催化剂1)首先，在搅拌下向41.95质量％的氢氧化钠水溶液5.221kg中加入39质量％的铝酸钠水溶液(Na20含量17质量％、人1203含量22质量％)1.391kg，得到混合物。接着，在搅拌下将该混合物加入到3号水玻璃(Si02含量24质量％、Na20含量7.7质量％)11.250kg中，得到晶种组合物。接着，将晶种组合物搅拌30分钟后，在30~35X:下静置13小时，由此得到17.862kg的晶种。进而，向5.954kg的纯水中加入23.6质量％的硫酸铝水溶液(Al203含量7质量％)18.244kg，搅拌混合，进而加入3号水玻璃(Si02含量24质量％、Na20含量7.7质量％)22.947kg，搅拌混合，由此制成结晶化液。向该结晶化液中加入上述得到的晶种17.862kg,充分混合至均匀，再将其在室温下搅拌3小时，由此使其熟化，得到反应混合物。接着，将反应混合物通过胶体磨来将其中的团块磨细，然后将其装入到结晶化槽中，在温度95X:下使其熟化40小时，由此使其结晶化。接着，将结晶化槽冷却后，取出结晶化物(基本上是Y型沸石的粗产物)，依次进行过滤、洗涤、干燥，由此得到约7.3kg的NaY型沸石。该NaY型沸石的粉末X射线衍射图示于图1。图1中，a图为所述NaY型沸石的粉末X射线衍射图。在该粉末X射线衍射图中，在29-28.0°~28.5。的范围内出现的峰强度L与在2e=15.0°~16.0。的范围内出现的峰强度12的强度比Ii/l2为0.016。接着，通过将上述NaY型沸石用硫酸铵进行离子交换，并进行蒸汽处理，由此得到HY沸石。通过将该HY沸石用硫酸铵进行离子交换，并进行蒸汽处理，由此得到粗USY沸石。接着，将该粗USY沸石用硫酸进行酸处理，得到平均粒径为0.8jam的USY沸石(硅铝比(二氧化硅/氧化铝比)36)(以下将该USY沸石称为"USY沸石-1")。进而，将上述得到的USY沸石-1和氧化铝粘合剂按重量比7:93的比例进行混合混炼，将其成型为直径1/16英寸(约1.6mm)、长度5mffl的圆柱状，然后，在500X:下烧结1小时，得到栽体。使该载体含浸二氯化四氨合铂(II)水溶液，以使其负载铂。将其在120。C下干燥3小时，接着，在500匸下烧结1小时，得到催化剂1。应予说明，铂的负栽量，相对于栽体，为O.8质量％。(催化剂2)将USY沸石-1、二氧化硅氧化铝粉末和氧化铝粘合剂按重量比7:53:40的比例进行混合混炼，以该混合物代替催化剂1中的USY沸石-1和氧化铝粘合剂的混合物，除此之外，与催化剂1同样地进行栽体的成型.烧结、金属的负载、干燥、烧结，从而制成催化剂2。(催化剂3)将USY沸石-1、氧化铝氧化硼和氧化铝粘合剂按重量比7:53:40的比例进行混合混炼，以该混合物代替催化剂1中的USY沸石-1和氧化铝粘合剂的混合物，除此之外，与催化剂1同样地进行载体的成型'烧结、金属的负栽、干燥、烧结，从而制成催化剂3。(催化剂5)将USY沸石-2和氧化铝粘合剂按重量比3:97的比例进行混合混炼，使用该混合物，除此之外，与催化剂1同样地进行载体的成型'烧结、金属的负载、干燥、烧结，从而制成催化剂5。(催化剂6)将USY沸石-2、氧化铝氧化硼和氧化铝粘合剂按重量比3:53:44的比例进行混合混炼，以该混合物代替催化剂1中的USY沸石-1和氧化铝粘合剂的混合物，除此之外，与催化剂1同样地进行载体的成型'烧结、金属的负载、干燥、烧结，从而制成催化剂6。(催化剂7)在将晶种添加到结晶化液中之前，使用胶体磨将晶种进行机械粉碎，除此之外，与催化剂1中NaY型沸石的制备同样操作，得到在粉末X射线衍射图中，在20=28.0°~28.5。的范围内出现的峰强度L与在20=15.0。~16.0。的范围内出现的峰强度12的强度比1712为0.09的NaY型沸石。该NaY型沸石的粉末X射线衍射图示于图1。图1中，b图为该NaY型沸石的粉末X射线衍射图。使用上述得到的USY沸石-3代替催化剂1中的USY沸石-1，除此之外，与催化剂1同样地进行载体的成型.烧结、金属的负载、干燥、烧结，从而制成催化剂7。(催化剂8)将USY沸石-3、氧化铝氧化硼和氧化铝粘合剂按重量比7:53:40的比例进行混合混炼，以该混合物代替催化剂1中的USY沸石-l和氧化铝粘合剂的混合物，除此之外，与催化剂1同样地进行载体的成型'烧结、金属的负栽、干燥、烧结，从而制成催化剂8。(催化剂9)将USY沸石-3、氧化铝氧化硼和氧化铝粘合剂按重量比3:53:44的比例进行混合混炼，以该混合物代替催化剂1中的USY沸石-l和氧化铝粘合剂的混合物，除此之外，与催化剂1同样地进行载体的成型'烧结、金属的负载、干燥、烧结，从而制成催化剂9。<链烷烃类经的加氢裂解>(实施例1)将催化剂1(200ml)填充到固定床的流通式反应器中，向其中供入作为链烷烃类烃的FT蜡(碳数21~80的正构烷烃含量95质量％)，在氢气流中，在氢压5MPa、FT蜡的液时空速:2.Oh入氢/油比600NL/L的条件下，进行加氢裂解。应予说明，当在上述条件下将FT蜡的裂解率(将沸点360。C以下的馏分作为裂解产物，该裂解产物相对于FT蜡的重量比例)调节达到80质量％时的结果，反应温度为325匸。接着，通过将加氬裂解得到的加氢裂解产物进行精馏，得到中间馏分(沸点145~360匸的馏分)。求出中间馏分相对原料蜡的收率(质量％)。进而，采用JIS-K-2269中记载的方法，求出在所获中间馏分中的轻油馏分(沸点26036(TC的馏分)的流动点。结果示于表l。(实施例2)使用催化剂2代替催化剂1来进行实施例1中的加氢裂解，除此之外，与实施例1同样地对FT蜡进行加氢处理，得到中间馏分。应予说明，当将FT蜡的裂解率调节达到80质量％时的结果，反应温度为30(TC。对所获的中间馏分和轻油馏分进行与实施例1同样的分析。结果示于表1。(实施例3)使用催化剂3代替催化剂1来进行实施例1中的加氢裂解，除此之外，与实施例1同样地对FT蜡进行加氢处理，得到中间馏分。应予说明，当将FT蜡的裂解率调节达到80质量％时的结果，反应澤度为305'C。对所获的中间馏分和轻油馏分进行与实施例1同样的分析。结果示于表l。(实施例4)使用催化剂4代替催化剂1来进行实施例1中的加氢裂解，除此之外，与实施例1同样地对FT蜡进行加氢处理，得到中间馏分。应予说明，当将FT蜡的裂解率调节达到80质量。/。时的结果，反应温度为321°C。对所获的中间馏分和轻油馏分进行与实施例1同样的分析。结果示于表l。(实施例5)使用催化剂5代替催化剂1来进行实施例1中的加氢裂解，除此之外，与实施例1同样地对FT蜡进行加氢处理，得到中间馏分。应予说明，当将FT蜡的裂解率调节达到80质量％时的结果，反应温度为334"C。对所获的中间馏分和轻油馏分进行与实施例1同样的分析。结果示于表l。(实施例6)使用催化剂6代替催化剂1来进行实施例1中的加氢裂解，除此之外，与实施例1同样地对FT蜡进行加氢处理，得到中间馏分。应予说明，当将FT蜡的裂解率调节达到80质量％时的结果，反应温度为301匸。对所获的中间馏分和轻油馏分进行与实施例1同样的分析。结果示于表l。(比较例1)使用催化剂7代替催化剂1来进行实施例1中的加氢裂解，除此之外，与实施例1同样地对FT蜡进行加氢处理，得到中间馏分。应予说明，当将FT蜡的裂解率调节达到80质量％时的结果，反应温度为338'C。对所获的中间馏分和轻油馏分进行与实施例1同样的分析。结果示于表l。(比较例2)使用催化剂8代替催化剂1来进行实施例1中的加氢裂解，除此之外，与实施例1同样地对FT蜡进行加氢处理，得到中间馏分。应予说明，当将FT蜡的裂解率调节达到80质量°/时的结果，反应温度为314°C。对所获的中间馏分和轻油馏分进行与实施例1同样的分析。结泉示于表l。[表l]<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>如表1所示，可以确认，使用那些使用在粉末X射线衍射图中的在20=28.0°~28.5°的范围内出现的峰强度L与在20=15.0°~16.0°的范围内出现的峰强度12的强度比L/l2为0.05以下的NaY型沸石而制成的加氢裂解催化剂的实施例1~6的加氢处理方法，可以在更低反应温度下以高收率由链烷烃类烃获得中间馏分，而且可以充分降低轻油馏分的流动点。由此可知，本发明可以提供一种即使在以链烷烃类烃作为原料时，也具有高的裂解活性，而且能够以高水平达到中间馏分的高收率化以及轻油馏分的低流动点化的加氢裂解催化剂。产业实用性根据本发明，即使在用于链烷烃类烃的加氢裂解时，也能提供具有高的裂解活性，而且能够以高水平达到中间馏分的高收率化以及轻油馏分的低流动点化的加氢裂解催化剂，以及使用该催化剂的链烷烃类烃的加氢处理方法和燃料基材的制造方法。权利要求1、加氢裂解催化剂，该催化剂包括含有将NaY型沸石超稳定化的超稳定化Y型沸石的载体、以及在该载体上负载的周期表第VIII族金属，其特征在于，上述NaY型沸石在其粉末X射线衍射图中，在2θ＝28.0°～28.5°和2θ＝15.0°～16.0°的范围内具有峰，在2θ＝28.0°～28.5°的范围内出现的峰强度I1与在2θ＝15.0°～16.0°的范围内出现的峰强度I2的强度比I1/I2为0.05以下。2、权利要求1所述的加氢裂解催化剂，其特征在于，上述超稳定化Y型沸石的平均粒径为0，2jam1.0nm。3、权利要求1或2所述的加氢裂解催化剂，其特征在于，以上述载体总量为基准，上述超稳定化Y型沸石的含量为0.5质量％~6质4、权利要求13任一项所述的加氢裂解催化剂，其特征在于，上迷载体还含有无定形固体酸。5、权利要求4所述的加氢裂解催化剂，其特征在于，上述无定形固体酸为从二氧化硅氧化铝、二氧化硅氧化锆和氧化铝氧化硼中选出的1种以上。6、权利要求4或5所述的加氢裂解催化剂，其特征在于，上述无定形固体酸相对于上述超稳定化Y型沸石的质量比[无定形固体酸]/[超稳定化Y型沸石]为1~60。7、燃料基材的制造方法，其特征在于，在权利要求16任一项所述的加氩裂解催化剂的存在下，对链烷烃类烃进行加氢裂解，将所获裂解产物进行分馏，得到燃料基材。全文摘要本发明涉及一种加氢裂解催化剂，该催化剂是包括含有将NaY型沸石超稳定化的超稳定化Y型沸石的载体、以及在该载体上负载的周期表第VIII族金属的催化剂，其特征在于，上述NaY型沸石在其X射线衍射图中，在2θ＝28.0°～28.5°和2θ＝15.0°～16.0°的范围内具有峰，在2θ＝28.0°～28.5°的范围内出现的峰强度I<sub>1</sub>与在2θ＝15.0°～16.0°的范围内出现的峰强度I<sub>2</sub>的强度比I<sub>1</sub>/I<sub>2</sub>为0.05以下。文档编号C10G47/20GK101410181SQ20078001115公开日2009年4月15日申请日期2007年3月14日优先权日2006年3月31日发明者东正浩,关浩幸,黑田隆三,齐藤纯夫,龟冈隆申请人:新日本石油株式会社;日挥触媒化成株式会社