利用高铁废固制备燃煤催化剂的方法
【专利摘要】本发明公开了一种利用高铁废固制备燃煤催化剂的方法，属于燃煤催化剂制备领域，其包括将含铁量≥20％的高铁废固，经细磨筛选后制备成磨制粒度≤100μm，再利用钙基浆液改性，所用钙基浆液浓度为20～50％，混合后的钙基改性剂负载量为0～15％；经过不小于1h的时间进行改性，完成后将混合的高铁固废与钙基改性剂进行脱水，脱水后混合物含水量为30～70％，脱水后的混合物经过流速为1～10m/s、温度为80～150℃的气流进行干燥制成催化剂成品。与现有技术相比，其能够利用钙基浆体改性高铁固废，利用气流粉碎技术将其干燥分散，固体颗粒球墨技术实现催化剂与煤粉的紧密负载，以此实现高铁废固作为煤粉催化剂进行使用。
【专利说明】利用高铁废固制备燃煤催化剂的方法
【技术领域】
[0001]本发明属于燃煤催化剂制备领域，具体地说，尤其涉及一种利用高铁废固制备燃煤催化剂的方法。
【背景技术】
[0002]钢铁企业在生产过程中会产生包括钢渣、转炉粉尘、烧结粉尘及各种电除尘灰、转底炉尘泥及石灰焙烧粉等，这些固废具有粉尘颗粒多、颗粒细小，且会含有重金属离子，容易形成雾霾及污染地下水，有些企业为了回收铁、钾、锌、钛、钒等有价元素将大量的钢铁固废堆积，不仅占用大量土地资源而且浪费有价资源。
[0003]而这些含有铁、钾、锌、钛、钒等的细小钢铁粉尘具有颗粒度小的特点，可以通过固体颗粒球磨负载技术实现冶金粉尘与煤粉的紧密负载以将其作为燃煤催化剂使用。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种利用高铁废固制备燃煤催化剂的方法，其能够利用钙基浆体改性高铁固废，利用气流粉碎技术将其干燥分散，通过固体颗粒球磨技术实现催化剂与煤粉的紧密负载，以此实现高铁废固作为煤粉催化剂进行使用。
[0005]本发明是通过以下技术方案实现的:
[0006]本发明中所述的利用高铁废固制备燃煤催化剂的方法，将含铁量>20%的高铁废固，经细磨筛选后制备成磨制粒度小于等于100 μ m，再利用钙基浆液改性，所用钙基浆液浓度为20~50%，混合后的钙基改性剂负载量为O~15%;经过不小于Ih的时间进行改性，改性温度为70~80°C，完成后将混合的高铁固废与钙基改性剂进行脱水，脱水后混合物含水量为30~70%，脱水后的混合物经过流速为I~lOm/s、温度为80~150°C的气流进行干燥制成催化剂成品。
[0007]进一步地讲，本发明所述的钙基浆液浓度为20~30%。
[0008]进一步地讲，本发明所述的混合后的钙基改性剂负载量为5~8%。
[0009]进一步地讲，本发明所述的脱水后混合物含水量为30~50%。
[0010]进一步地讲，本发明所述的气流进行干燥的流速为4~6m/s，温度为100~120。。。
[0011]进一步地讲，本发明所述的高铁废固经过细磨筛选后磨制成磨制粒度小于50 μπι。
[0012]进一步地讲，本发明所述的钙基浆液为电石渣或Ca(OH)2或CaO或CaCO3。
[0013]进一步地讲，本发明所述的高铁固废为烧结粉尘、转炉粉尘、转炉钢渣。
[0014]与现有技术相比，本发明具有以下的有益效果:
[0015]本发明能够实现高铁废固的再利用，使得钢铁企业自身消纳一定含铁、钾、钙、镁等元素的粉尘，且制成的燃煤催化剂负载均匀性与煤粉颗粒的紧密性好，能够使得煤粉充分燃烧。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1是本发明的流程示意图。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图对本发明作进一步地描述说明。
[0018]实施例1:转炉粉尘经过细磨过筛，利用20%的Ca(OH)2,改性温度为70°C，改性时间为I小时，过滤脱水后含水量30%，在100°C，气速为4m/s的气流下干燥分散，颗粒粒度小于50 μ m0
[0019]实施例2:转炉粉尘经过细磨过筛，利用20%的电石渣，改性温度为80°C，改性时间为I小时，过滤脱水后含水量40%，在110°C，气速为4m/s的气流下干燥分散，颗粒粒度小于60 μ m0
[0020]实施例3:高铁转炉渣经过细磨过筛，利用20 %的Ca (OH) 2，改性温度为70 V，改性时间为I小时，过滤脱水后含水量50%，在100°C，气速为6m/s的气流下干燥分散，颗粒粒度小于60 μ m。
[0021 ] 实施例4:高铁转炉渣经过细磨过筛，利用20 %的Ca (OH) 2，改性温度为80 V，改性时间为I小时，过滤脱水后含水量30%，在100°C，气速为4m/s的气流下干燥分散，颗粒粒度小于60 μ m。
[0022]实施例5:转炉粉尘经过细磨过筛，利用20%的CaCO3,改性温度为70°C，改性时间为I小时，过滤脱水后含水量50%，在120°C，气速为7m/s的气流下干燥分散，颗粒粒度小于 60 μ m0
[0023]实施例6:转炉粉尘经过细磨过筛，利用10%的CaO，改性温度为80°C，改性时间为I小时，过滤脱水后含水量60%，在110°C，气速为4m/s的气流下干燥分散，颗粒粒度小于60 μ m0
[0024]含铁量> 20%的高铁固废，经过钙基浆液改性，其钙基负载量(碱土金属含量)为O~15%，经过不少于一个小时的改性，将改性后的催化剂经过脱水、气流干燥获得分散性好的催化剂，颗粒粒度在50 μπι以下，利用气流输送设备，将催化剂粉体按照I~3%的比例添加到磨煤机中，经过一段时间的磨制，当煤粉颗粒度小于74 μ m时，负载催化剂的煤粉颗粒随气流进入到煤粉储罐。
【权利要求】
1.一种利用高铁废固制备燃煤催化剂的方法，其特征在于:将含铁量> 20%的高铁废固，经细磨筛选后制备成磨制粒度小于等于100 μ m，再利用钙基浆液改性，所用钙基浆液浓度为20~50%，混合后的钙基改性剂负载量为O~15%;经过不小于Ih的时间进行改性，改性温度为70~80°C，完成后将混合的高铁固废与钙基改性剂进行脱水，脱水后混合物含水量为30~70%，脱水后的混合物经过流速为I~lOm/s、温度为80~150°C的气流进行干燥制成催化剂成品。
2.根据权利要求1所述的利用高铁废固制备燃煤催化剂的方法，其特征在于:所述钙基浆液浓度为20~30%。
3.根据权利要求1或2所述的利用高铁废固制备燃煤催化剂的方法，其特征在于:所述混合后的钙基改性剂负载量为5~8%。
4.根据权利要求3所述的利用高铁废固制备燃煤催化剂的方法，其特征在于:所述脱水后混合物含水量为30~50%。
5.根据权利要求4所述的利用高铁废固制备燃煤催化剂的方法，其特征在于:所述气流进行干燥的流速为4~6m/s,温度为100~120°C。
6.根据权利要求5所述的利用高铁废固制备燃煤催化剂的方法，其特征在于:所述高铁废固经过细磨筛选后磨制成磨制粒度小于50 μ m。
7.根据权利要求1或2或5或6所述的利用高铁废固制备燃煤催化剂的方法，其特征在于:所述钙基浆液为电石渣或Ca (OH) 2或CaO或CaCO3。
8.根据权利要求7所述的利用高铁废固制备燃煤催化剂的方法，其特征在于:所述高铁固废为烧结粉尘、转炉粉尘、转炉钢渣。
【文档编号】C10L9/10GK104178240SQ201410393413
【公开日】2014年12月3日 申请日期:2014年8月11日 优先权日:2014年8月11日
【发明者】公旭中, 陈禹, 贾志晖 申请人:江苏省镔鑫钢铁集团有限公司