本实用新型涉及内燃机领域，尤其是一种一体浇铸成型的气缸套与气缸体的配合结构。
背景技术：
现今内燃机的气缸套内表面平滑，润滑油不易留着在气缸套内表面上，造成润滑油分布不均匀，使得当前技术下，活塞与气缸套的摩擦、润滑问题已成为内燃机发展的主要问题之一，活塞在气缸套内往复运动容易积累大量热量．当温度升高时，润滑油膜容易被隔开，使活塞与气缸套出现干摩擦造成严重的磨损，影响活塞和气缸套的使用寿命，甚至产生烧机油的现象，使机油的消耗量增加，而且会加大废气排放引起污染。
在气缸套内表面上加工具备储油能力的微结构，如微槽、微坑等，是解决气缸套储油问题的一个方式，现有技术下，振动冲击微坑是一个较经济的加工方法，该方式需要把被加工缸套装在机床主轴上以一定的转速旋转，振动微坑加工装置探入缸套内孔，依靠振动冲击对缸套内孔表面进行加工，当缸套壁较薄时，该方式有可能使缸套产生形变，进而影响缸套在气缸体上的装配精度，如何解决这一问题，是一个研究方向。
技术实现要素：
本实用新型提出一种一体浇铸成型的气缸套与气缸体的配合结构，能解决振动微坑加工对气缸套装配精度的影响。
本实用新型采用以下技术方案。
一种一体浇铸成型的气缸套与气缸体的配合结构，所述气缸套镶于气缸体内构成组合体，气缸套外壁与气缸体间以相互配合的凹凸结构嵌合固定，所述气缸套一端伸出气缸体外形成夹具夹持部位，气缸套与气缸体构成的组合体一体成型。
所述组合体为以熔模法铸造成型的组合体。
本实用新型中，一种一体浇铸成型的气缸套与气缸体的配合结构，所述气缸套镶于气缸体内构成组合体，气缸套外壁与气缸体间以相互配合的凹凸结构嵌合固定，气缸套与气缸体构成的组合体一体成型；所述组合体为以熔模法铸造成型的组合体；该设计让气缸套在进行振动微坑加工前就经铸造而装配于气缸体内，使得振动微坑加工不会对气缸套在气缸体上的装配精度产生影响。
本实用新型中，所述气缸套一端伸出气缸体外形成夹具夹持部位，气缸套与气缸体构成的组合体一体成型；该设计使得振动微坑加工的加工对象为气缸套与气缸体构成的组合体，由于组合体质量较大因此具备较大惯量，振动微坑加工对工件整体的冲击影响小，能有效减少振动微坑加工时工件的震动，从而能保证振动微坑加工出的微坑有较好的精度。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步详细的说明：
附图1是本实用新型的示意图；
图中：1-振动微坑加工的加工部位；2-夹具夹持部位；3-气缸体；4-气缸套。
具体实施方式
如图1所示，一种一体浇铸成型的气缸套4与气缸体3的配合结构，所述气缸套4镶于气缸体3内构成组合体，气缸套4外壁与气缸体3间以相互配合的凹凸结构嵌合固定，所述气缸套4一端伸出气缸体3外形成夹具夹持部位2，气缸套4与气缸体3构成的组合体一体成型。
所述组合体为以熔模法铸造成型的组合体。
实施例：
在浇注内燃机气缸体时，以熔模法铸造成型气缸套4与气缸体3构成的组合体，然后以夹具夹持部位2把组合体装在机床主轴上以一定的转速旋转，振动微坑加工装置探入气缸套4内孔，依靠振动冲击对气缸套内孔处的振动微坑加工的加工部位1进行加工。