一种三元催化器总成的组合支架的制作方法

本实用新型涉及汽车部件，更具体地说涉及一种汽车三元催化器的组合支架。

背景技术：

现有的汽车三元催化器总成与安装支架的结构参见图5所示，包括三元催化器总成1，三元催化器总成1通过单支架4分别与三元催化器出气法兰和变速箱通过螺栓连接，该连接方式为硬连接。该安装结构具有如下缺点：1、三元催化器总成本身尺寸公差大，该零部件从进气法兰到出气法兰，要经过多次焊接，由于焊接时零部件会发生变形，导致出气法兰的安装孔位置度难以保证。2、累积公差大：在整个装配过程中，支架和变速箱安装孔最后进行装配，所以需要考虑所有零部件的制造公差和装配误差，导致支架与变速箱装配困难。3、产生装配应力：支架与前箱体之间的连接由于位置度公差大，装配面之间不能完全贴合，导致装配面受力不均匀，在发动机运行时支架容易开裂，且连接螺栓受剪切力，容易出现断裂情况，可靠性风险大。4、产生噪声：排气歧管与前箱体的固有模态不同，在发动机运行过程中，歧管与前箱体之间会产生相对运动，发出噪声，影响NVH性能。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种汽车三元催化器总成的组合支架，既能提高三元催化器总成的装配质量，降低支架断裂的可靠性风险，又能解决因相对运动产生的NVH问题。

本实用新型所述汽车三元催化器总成的组合支架，包括U型支架和转接支架，所述U型支架的一端设置有第一连接板，将U型支架底板和两U型支架侧壁板连接，在U型支架底板上开设有第一腰型孔，U型支架通过第一腰型孔与三元催化器总成的出气法兰螺栓连接，在第一连接板上开设有第二腰型孔；所述转接支架呈槽型结构，在槽口的一端设置有第二连接板，将转接支架底板和两转接支架侧壁板连接，在转接支架底板上开设有基准孔，在第二连接板上开设有安装孔，在安装孔的外侧焊接有钢丝垫圈，螺栓穿过第二腰型孔及基准孔，使U型支架与转接支架固定连接。

进一步，所述转接支架呈一端到另一端开口逐渐变小的槽型结构，第二连接板设置在该槽型结构槽口较小的一端。

进一步，所述U型支架侧壁板和转接支架侧壁板均为梯形，有利于螺栓装配。

本实用新型所述汽车三元催化器总成的组合支架，由于具有上述结构，U型支架1和转接支架均具有较高的模态，降低了安装可靠性的风险，U型支架通过第一腰型孔与三元催化器出气法兰连接，可以平衡X向的位置度公差，U型支架通过第二腰型孔与与连接支架螺栓连接可以平衡Z向位置度公差，连接支架上的安装孔与变速箱通过螺栓与钢丝垫圈连接，可以平衡Y向位置度公差，并缓解支架与前箱体支架的相对运动，防止产生噪声，提高NVH性能。该组合支架平衡了X、Y、Z向的公差，消除了装配误差，保证了装配质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中U型支架的结构示意图；

图3为本实用新型中转接支架的结构示意图；

图4为本实用新型与三元催化器总成的安装结构示意图；

图5为现有单支架与三元催化器总成的安装结构示意图。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面结合附图来对本实用新型进行详细阐述。

参见图1至图4所示，该汽车三元催化器总成的组合支架，包括U型支架1和转接支架2，所述U型支架的一端设置有第一连接板13，将U型支架底板11和两U型支架侧壁板12连接，在U型支架底板11上开设有第一腰型孔111，U型支架1通过第一腰型孔111与三元催化器总成5的出气法兰螺栓连接。在第一连接板13上开设有第二腰型孔131。所述转接支架2呈一端到另一端开口逐渐变小的槽型结构，在槽口较小的一端设置有第二连接板23，将转接支架底板21和两转接支架侧壁板22连接，在转接支架底板21上开设有基准孔211，在第二连接板23上开设有安装孔231，在安装孔231的外侧焊接有钢丝垫圈3，螺栓穿过第二腰型孔131及基准孔211，使U型支架1与转接支架2固定连接。为了利于螺栓装配，所述U型支架侧壁板12和转接支架侧壁板22均为梯形。

安装时，先将U型支架1的第一腰型孔111与三元催化器出气法兰基准孔对齐，装配螺栓并预紧，再将转接支架2上的基准孔211与U型支架1上的第二腰型孔131对齐，装配螺栓并预紧，然后再将转接支架2上安装孔231与前箱体基准孔对齐，装配螺栓并预紧，最后在依次拧紧连接螺栓。第一腰型孔的长度方向为X向，三元催化器出气法兰上的基准孔与U型支架1上的第一腰型孔通过螺栓连接，可以平衡X向的位置度公差。第二腰型孔的长度方向为Z向，第二腰型孔与连接支架上的基准孔211通过螺栓连接，可以平衡Z向位置度公差。

连接支架2上安装孔231外侧焊接有钢丝垫圈3，与前箱体基准孔通过螺栓连接，可以平衡Y向位置度公差。