一种横向推力座支架总成的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种横向推力座支架总成，包括U型梁、嵌入安装在所述U型梁内左端的横向推力座以及安装在所述U型梁顶部左右两端的左加强角与右加强角。由以上技术方案可知，本实用新型能够解决现有技术中存在的不足，具有结构简单、重量轻等特点，符合客车轻量化要求。
【专利说明】
一种横向推力座支架总成
技术领域
[0001]本实用新型涉及客车技术领域，具体涉及一种横向推力座支架总成。
【背景技术】
[0002]全承载客车由于其结构强度、被动安全性好的特点，在现在的高端大型客车上被广泛采用。由于全承载客车骨架是一种整体桁架式闭环结构，其主体是由大量的小矩形管焊接而成，因此，全承载客车也有焊接劳动强度高、工作量大、焊接精度需要各种工装保证的困难。在现有的全承载客车上，横向推力座安装支架具有结构复杂、重量大等不足。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供一种横向推力座支架总成，该横向推力座支架总成能够解决现有技术中存在的不足，具有结构简单、重量轻等特点，符合客车轻量化要求。
[0004]为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案:
[0005]—种横向推力座支架总成，包括U型梁、嵌入安装在所述U型梁内左端的横向推力座以及安装在所述U型梁顶部左右两端的左加强角与右加强角。
[0006]所述U型梁开口向下，且该U型梁包括顶部连接板以及对称设置在顶部连接板前后两端的前连接板和后连接板。
[0007]所述横向推力座为开口向下的U型铸件，且该U型铸件包括铸件主体、开设在铸件主体中段下端的安装槽以及开设在铸件主体上的安装通孔。
[0008]所述左加强角和右加强角对称设置，且二者结构相同，均包括对称设置的两个直角三角形状的加强板以及连接在两个加强板之间的中间连接板。
[0009]所述前连接板和所述后连接板的下端均设有下斜切缺口。
[0010]由以上技术方案可知，本实用新型能够解决现有技术中存在的不足，具有结构简单、重量轻等特点，符合客车轻量化要求。
【附图说明】
[0011]图1是本实用新型的结构示意图；
[0012]图2是横向推力座支架总成的结构示意图；
[0013]图3是U型梁的结构示意图；
[0014]图4是横向推力座的结构示意图。
[0015]其中:
[0016]1、前悬前截面梁总成，2、左连接纵梁总成，3、右连接纵梁总成，4、中部加强梁总成，5、横向推力座总成，501、U型梁，502、横向推力座，503、左加强角，504、右加强角，505、前连接板，506、顶部连接板，507、后连接板，508、下斜切缺口，509、铸件主体，510、安装槽，511、安装通孔，6、左气囊支架总成，7、右气囊支架总成，8、前悬后截面梁总成。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图对本实用新型做进一步说明:
[0018]如图1所示的横向推力座支架总成的装配结构示意图，包括从前向后依次设置的前悬前截面梁总成1、连接纵梁总成和前悬后截面梁总成8。所述前悬前截面梁总成I的中段安装有上推力座总成，前悬前截面梁总成I的底部安装有下推力座总成;所述连接纵梁总成包括对称设置的左连接纵梁总成2和右连接纵梁总成3;所述左连接纵梁总成2的左侧安装有左气囊支架总成6;所述右连接纵梁总成3的右侧安装有右气囊支架总成7;所述左连接纵梁总成2的中段上端和所述右连接纵梁总成3的中段上端之间连接有中部加强梁总成4;所述左连接纵梁总成2的中段下端和所述右连接纵梁总成3的中段下端之间连接有横向推力座支架总成5。假设有两辆不同的客车，一辆客车的底架高度为1.2m、另一辆客车的底架高度为1.5m。假设说这两辆客车配备了相同的前悬挂(前桥通过前悬挂连接在前悬梁上)，这意味着前悬挂在前悬梁上的安装是完全相同的。但是由于两辆客车底架9的高度不同，一个
1.2m，一个1.5m，因此，就需要设计两个前悬梁。本实用新型将前悬挂安装的这块独立出来做成一个模块化的前悬梁结构，这样虽然客车底架的高度不同，但本实用新型所述的前悬梁结构这块(也是最复杂的地方)是不变的，变的是上部高度。
[0019]传统的客车气囊支架正上方设置有专门的结构来连接气囊支架，虽然该结构强度高但是也非常的笨重，材料的利用率非常低，且在上部设置连接结构需要较高的高度空间，许多客车由于底架较低而需要设计气囊连接结构导致客车内部在前悬处需要向车内突出一定高度，很不便利也不美观。且减震器支架的连接结构与气囊支架的连接结构独立设置，进一步显现了传统结构的笨重。在客车正常运行状态下，左、右气囊支架总成分别承受来之气囊的向上的力，由于本实用新型所述的左、右气囊支架总成为悬臂结构，这会产生向内的扭转力矩，由于左右的扭转力矩都向内部，结构内有中部加强梁总成其有足够的强度承担来自两边的扭转力矩。同时从宏观分析左右的扭转力矩有相互抵消的趋势，本实用新型所述的横向推力座支架总成在正常状态下主要承担向上的作用力，即使长期的运行，结构也不会变形。
[0020]如图2-图4所示，所述横向推力座支架总成包括U型梁501、嵌入安装在所述U型梁501内左端的横向推力座502以及安装在所述U型梁501顶部左右两端的左加强角503与右加强角504;所述U型梁501开口向下，且该U型梁501包括顶部连接板506以及对称设置在顶部连接板506前后两端的前连接板505和后连接板507;所述前连接板505和所述后连接板507的下端均设有下斜切缺口 508 ；所述横向推力座502为开口向下的U型铸件，且该U型铸件包括铸件主体509、开设在铸件主体509中段下端的安装槽510以及开设在铸件主体509上的安装通孔511;所述左加强角503和右加强角504对称设置，且二者结构相同，均包括对称设置的两个直角三角形状的加强板以及连接在两个加强板之间的中间连接板。
[0021]具体地说，本实用新型所述的横向推力座支架总成具有以下优点:
[0022](I)横向推力座为U形铸件，通过在铸件主体中段的下端设置安装槽，是为了给推力座的安装留有空间。
[0023](2)铸件主体上的安装通孔具有以下作用:第一，若不采用通孔，而是采用螺纹盲孔，则在螺栓断裂时很难取出断裂的螺栓，就算能取出也费时费力，且时常有客车的推力座因断螺栓无法取出，而要切割更换整个推力座，工作量巨大，因此，本实用新型所采用的安装通孔，能够在螺栓断裂时，十分便利地将断裂螺栓取出更换;第二，相对于螺纹孔而言，安装通孔的定位精度要求相对较低，能够使焊接生产更便捷，且合格品率更高。
[0024](3)推力座通过U型梁与客车底架相连，且通过前连接板505和所述后连接板507的下端均设有下斜切缺口，既能够符合力学原理，又可以节省材料，满足客车轻量化的要求。
[0025](4)通过在U型梁顶部左右两端设置左加强角503与右加强角504，能够进一步加强横向推力座支架总成与客车车架的连接强度。
[0026]本实用新型所采用的横向推力座支架总成不仅是一个功能件，还起到对客车车架连接纵梁横向加强的作用，能够将材料的性能发挥到极致。
[0027]以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。
【主权项】
1.一种横向推力座支架总成，其特征在于:包括U型梁、嵌入安装在所述U型梁内左端的横向推力座以及安装在所述U型梁顶部左右两端的左加强角与右加强角。2.根据权利要求1所述的一种横向推力座支架总成，其特征在于:所述U型梁开口向下，且该U型梁包括顶部连接板以及对称设置在顶部连接板前后两端的前连接板和后连接板。3.根据权利要求1所述的一种横向推力座支架总成，其特征在于:所述横向推力座为开口向下的U型铸件，且该U型铸件包括铸件主体、开设在铸件主体中段下端的安装槽以及开设在铸件主体上的安装通孔。4.根据权利要求1所述的一种横向推力座支架总成，其特征在于:所述左加强角和右加强角对称设置，且二者结构相同，均包括对称设置的两个直角三角形状的加强板以及连接在两个加强板之间的中间连接板。5.根据权利要求2所述的一种横向推力座支架总成，其特征在于:所述前连接板和所述后连接板的下端均设有下斜切缺口。
【文档编号】B60G11/28GK205468376SQ201620193300
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年3月14日
【发明人】熊成林, 罗丹, 张金武, 张志超, 王孝来
【申请人】安徽安凯汽车股份有限公司