构，且所述出气管220的第三端管口通过所述筒体上的第二孔位，外露在所述容置腔的外部，所述出气管220的第四端管口在所述容置腔中；
[0050]连通所述进气管210的第二端管口和所述出气管220的第四端管口中的排气气流的连通管；
[0051]固定所述进气管210、所述出气管220以及所述连通管的隔板通过所述隔板将所述容置腔划分为多个消声腔，所述排气气流通过所述进气管210的第二端管口进入消声腔，并在所述多个消声腔中经过所述连通管的导流作用，将所述排气气流导入所述出气管220的第四端管口，进而经过所述出气管220将所述排气气流排出所述筒体。。
[0052]应当说明的是，所述出气管220的第三端管口所在平面的法线方向和所述第四端管口所在平面的法线方向平行，优选地，所述出气管220的结构为一端长于另一端的U型结构。
[0053]具体地，所述外壳110上设置有第一孔位，所述进气管210的第一端管口通过所述第一孔位，外露在所述容置腔的外部；
[0054]所述第一端盖120上设置有第二孔位，所述出气管210的第三端管口通过所述第二孔位，外露在所述容置腔的外部。
[0055]需要说明的是，所述外壳110由不锈钢材料或其他同等级别材料经过卷制工艺制成，其形状配合底盘空间，并满足消声功能所需的容积；所述第一端盖120和所述第二端盖130由不锈钢材料或其他同等级别材料经过冲压工艺制成，且所述第一端盖120和所述第二端盖130的表面经过冲压形成加强筋，加强了整体模态，减少了排气气流冲击造成的辐射噪声；所述第一端盖120和所述第二端盖130通过咬边工艺与所述外壳110固定在一起。
[0056]本实用新型实施例中，所述隔板，包括:
[0057]在所述第一端盖120和所述第二端盖130之间依次设置的第一隔板310、第二隔板320、第三隔板330和第四隔板340，所述第一隔板310、所述第二隔板320、所述第三隔板330和所述第四隔板340将所述容置腔依次分隔为第一消声腔10、第二消声腔20、第三消声腔30、第四消声腔40和第五消声腔50 ;
[0058]所述第一隔板310、所述第二隔板320、所述第三隔板330和所述第四隔板340分别套设在所述出气管220上；
[0059]且所述出气管220在所述第一消声腔10、第二消声腔20、第三消声腔30、第四消声腔40和第五消声腔50中均有分布，位于所述第五消声腔50中的所述出气管220为弯管结构，位于所述第一消声腔10、所述第二消声腔20、所述第三消声腔30和所述第四消声腔40中的出气管220均为直管结构，且所述出气管220的第四端管口位于所述第三消声腔30中；
[0060]所述进气管210的第二端管口位于所述第二消声腔20中。
[0061]应当说明的是，所述出气管220的分布布满整个容置腔，一端弯管的出气管220是根据实际需求经过计算分析设计出来的，可以消除特定工况下的排气噪声；具体需要说明的是，所述出气管220的弯管长度、管径与需要消除的噪声频率相关。
[0062]应当说明的是，所述第一消声腔10、所述第二消声腔20、所述第三消声腔30和所述第五消声腔50均为抗性消声腔，所述第四消声腔40为阻性消声腔；其中，阻性消声腔可以降低高频噪声，抗性消声腔可以降低中低频噪声，消声频带较宽；且所述阻性消声腔中填充消音棉。
[0063]所述第一隔板310、所述第二隔板320、所述第三隔板330和所述第四隔板340由不锈钢材料或其他同等级别材料经过冲压工艺制成，且它们的位置决定了抗性消声腔和阻性消声腔的容积，为达到消除特定工况下噪声的功能，各腔容积在实际应用时需要精确控制，因此所述第一隔板310、所述第二隔板320、所述第三隔板330和所述第四隔板340的位置为经计算分析得出的；特别需要说明的是，所述第四隔板340上设置有多个通孔341，且所述通孔341的孔径及穿孔率在实际应用时，根据所需消除高频噪声的频率，由计算分析得出。
[0064]本实用新型实施例中，所述连通管，包括:
[0065]第一中间管230和第二中间管240 ;其中，
[0066]所述第一中间管230依次穿过所述第一隔板310、所述第二隔板320、所述第三隔板330和所述第四隔板340，所述第一中间管230的第五端管口设置在所述第一消声腔10中，所述第一中间管230的第六端管口设置在所述第五消声腔50中，且所述第一中间管230位于所述第四消声腔40中的管壁上设置有第一开孔结构；
[0067]所述第二中间管240依次穿过所述第三隔板330和所述第四隔板340，所述第二中间管240的第七端管口设置在所述第三消声腔30中，所述第二中间管240的第八端管口设置在所述第五消声腔50中，且所述第二中间管240位于所述第四消声腔40中的管壁上设置有第二开孔结构。
[0068]应当说明的是，所述第一中间管230和所述第二中间管240均为直管，且所述第一开孔结构和所述第二开孔结构为均匀分布在管壁上的通孔，应当说明的是，所述第一中间管230和所述第二中间管240上的通孔的孔径及穿孔率在实际应用中，根据所需消除高频噪声的频率，由计算分析得出。
[0069]应当说明的是，所述进气管210、所述出气管220，所述第一中间管230和所述第二中间管240由不锈钢材料或其他同等级别材料经过卷管、弯管工艺制成；所述出气管220 —端为弯管结构，其消声原理为改变介质流向，从而在有限的空间内改变了介质的声阻抗，降低了噪声，且其弯管半径、管路半径，弯管段长度在实际应用中，根据所需消除中低频噪声的频率，由计算分析得出。所述出气管220的主要作用是消除特定频率的中低频噪声。
[0070]应当说明的是，为了保证所述排气气流在消声腔中的流通，所述第一隔板310上设置有第三孔位311，所述汽车排气消声筒在使用过程中，所述排气气流的走向为:排气气流从进气管210进入第二消声腔20，然后经过所述第三孔位311由所述第二消声腔20进入所述第一消声腔10，通过所述第一消声腔10中的所述第五端管口经所述第一中间管230进入所述第五消声腔50，再通过所述第五消声腔50中的所述第八端管口经所述第二中间管240进入所述第三消声腔30，最后通过所述第三消声腔30中的所述第四端管口经所述出气管220由所述第三端管口排出筒体。
[0071]本实用新型另一实施例中，所述排气部件还包括:
[0072]加强板250，所述加强板250设置在所述第二消声腔20中，且所述加强板250的两端分别与所述第一隔板310和所述第二隔板320固定连接；
[0073]所述加强板250上设置有用于固定所述进气管210的第四孔位251 (如图3所示)。
[0074]应当说明的是，所述进气管210末端焊接在所述加强板250的中间孔上，所述加强板250两端分别焊接在第一隔板310和第二隔板320上，加强板250起固定进气管210的作用，虽然进气管210相比筒体内其他管路最短，但其一端需连接排气系统其他管路，负载较大，若末端不固定，有结构强度不足的风险。
[0075]本实用新型又一实施例中，所述加强板250上还设置有第五孔位252，所述第五孔位252包括两个，分别设置在所述第四孔位251的两侧，应当说明的是，所述第五孔位252为焊接应力消除孔。因加强板250整体偏小，但其上有3条较长焊道，焊接后容易产生应力集中变形，从而降低了加强板250及进气管210的耐久性，焊接应力消除孔可以卸载焊接后的应力集中变形，从而提高了加强板250的耐久性。
[0076]本实用新型又一实施例中，所述出气管220位