压缩机的制作方法

本实用新型涉及，具体而言，涉及一种压缩机。

背景技术：

现有旋转式压缩机一般壳体结构都是同径壳体结构，也就是泵体端壳体直径和电机或轴承段壳体直径相同，而且泵体端壳体圆心和电机或轴承段壳体圆心是同心的。采用同心、同径的壳体加工和装配都相对简单，但是这种壳体很难满足一些高性能压缩机，因而存在改进空间。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种压缩机，该压缩机的壳体采用变径结构，从而可根据需要对不同段的壳体结构进行设计。

根据本实用新型实施例的压缩机包括压缩机壳体、气缸部，所述压缩机壳体包括：沿所述轴向相连的多段，且所述多段中至少一段在所述压缩机壳体的径向上与所述气缸部对应并构成气缸变径段，所述气缸部包括气缸部本体和加厚部，所述加厚部凸出设置在所述气缸部本体的外周面上，所述气缸部具有滑片组件槽，所述滑片组件槽的一部分开设在所述气缸部本体上且另一部分开设在所述加厚部上，所述气缸变径段的内周面的至少一部分向远离压缩机中轴线的方向凹陷以形成凹部，所述凹部用于容纳所述加厚部的至少一部分。

根据本实用新型的压缩机，通过将压缩机壳体在轴向上构造为多段式壳体结构，同时多段中的至少一段的内径尺寸与另外一段的内径尺寸不同，从而可在不增大缸高，不增大电机或轴承段壳体外径的基础上增大气缸排量，进而满足更大能力使用需要。

根据本实用新型一个实施例的压缩机，所述气缸变径段的内周面整体凹陷以形成圆环式的所述凹部。

可选地，所述气缸变径段的圆心与所述气缸部的内圆圆心重合；或者所述气缸变径段的圆心相对所述气缸部的内圆圆心偏心错开。

根据本实用新型一个实施例的压缩机，所述气缸变径段的内周面的一部分为圆周面且另一部分凹陷以形成局部式的所述凹部。

可选地，所述气缸变径段的所述一部分的圆心与所述气缸部的内圆圆心重合；或者所述气缸变径段的所述一部分的圆心与所述气缸部的内圆圆心偏心错开。

进一步地，所述气缸变径段的所述一部分对应的圆心角度大于所述另一部分对应的圆心角度。

根据本实用新型一个实施例的压缩机，所述多段中的另外一段在所述径向上对应所述压缩机的主轴承和/或在所述径向上对应所述压缩机的驱动电机，所述多段中的所述至少一段的内径尺寸与所述另外一段的内径尺寸不同。

进一步地，所述压缩机壳体包括：沿所述轴向相连的第一段、第二段和第三段，所述第一段构造为对应所述主轴承，所述第二段和所述第三段构造为对应所述压缩机的两个气缸部，并且所述第二段构成为所述气缸变径段。

可选地，所述第一段的内径尺寸大于所述第二段的内径尺寸，所述第二段的内径尺寸大于所述第三段的内径尺寸。

可选地，所述第一段的轴向尺寸小于所述第二段的轴向尺寸，所述第二段的轴向尺寸小于所述第三段的轴向尺寸。

进一步地，所述第三段的远离所述第一段的一端由端盖封闭。

可选地，所述压缩机壳体包括：沿所述轴向相连的第一段、第二段和第三段，所述第一段构造为对应所述主轴承和所述驱动电机，所述第二段和所述第三段构造为对应所述压缩机的两个气缸部，所述第二段和所述第三段构造为所述气缸变径段。

可选地，所述第一段的内径尺寸小于所述第二段的内径尺寸，所述第二段的内径尺寸小于所述第三段的内径尺寸。

进一步地，所述第一段的远离所述第三段的一端敞开，所述第三段的远离所述第一段的一端敞开。

根据本实用新型一个实施例的压缩机，所述压缩机具有：高压壳体和低压壳体，所述高压壳体和所述低压壳体之间由高低压分隔板分隔开，所述高压壳体内设置有压缩机构，所述压缩机构包括：两个气缸部、副轴承、主轴承和曲轴，所述主轴承穿设所述高低压分隔板，所述曲轴穿设所述主轴承并且所述曲轴的一端伸入到所述低压壳体内并与所述低压壳体内的驱动电机相连；其中所述高压壳体为所述压缩机壳体。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型一种实施例的压缩机壳体的剖面图；

图2是根据本实用新型又一实施例的压缩机壳体的剖面图；

图3是根据本实用新型再一实施例的压缩机壳体的剖面图；

图4是图1中的压缩机壳体的装配剖面图；

图5是图2中的压缩机壳体的装配剖面图；

图6是图3中的压缩机壳体的装配剖面图；

图7是图1中的压缩机壳体的装配截面图；

图8是图2中的压缩机壳体的装配截面图；

图9是图3中的压缩机壳体的装配截面图；

图10是根据本实用新型实施例的气缸部的截面图。

附图标记：

压缩机壳体100，第一段1，第二段2，凹部21，第三段3，端盖31，主轴承4，驱动电机5，气缸部6，第一气缸部61，第二气缸部62，排气分隔板63，密封板64，气缸部本体65，加厚部66，滑片组件槽67，滑片68，复位弹簧69，高压壳体71，低压壳体72，高低压分隔板73，副轴承8，曲轴9。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图10描述根据本实用新型实施例的压缩机。本实用新型实施例的压缩机壳体100可用于旋转式压缩机，旋转式压缩机是直接带动旋转活塞作旋转运动，以完成对制冷剂蒸气的压缩。

如图1-图6所示，根据本实用新型实施例的压缩机可以包括压缩机壳体100和气缸部6(如第一气缸部61和第二气缸部62)，其中压缩机壳体100沿该壳体的轴向构造为多段式壳体结构。进一步地，压缩机壳体100包括：沿轴向相连的多段，其中，多段中的至少一段(如第二段2和第三段3)在压缩机壳体100的径向上与气缸部6对应并构成气缸变径段。

气缸部6可以包括气缸部本体65和加厚部66，加厚部66凸出设置在气缸部本体65的外周面上，并与气缸部本体65圆滑过渡连接，进一步地，气缸部6可以具有滑片组件槽67，滑片组件槽67的一部分开设在气缸部本体65上且另一部分开设在加厚部66上，且开设在气缸部本体65上的滑片组件槽67与开设在加厚部66上的滑片组件槽67相连通，进一步地，滑片68组件可以包括滑片68和复位弹簧69，滑片68的一端抵靠在曲轴的外周面上，另一端与复位弹簧69相连。可选地，滑片组件槽67可以包括两段，其中一段设置在加厚部66上，另一段设置在气缸本体部上，且设置在加厚部66上的一段滑片组件槽67的宽度可以大于设置在气缸本体部上的滑片组件槽67的宽度，复位弹簧69位于宽度较大的滑片组件槽67内，滑片68位于宽度较小的滑片组件槽67内，这样可使气缸部6的布局紧凑，布置合理。

气缸变径段的内周面的至少一部分向远离压缩机中轴线的方向凹陷以形成凹部，凹部用于容纳加厚部66的至少一部分，这样气缸变径段上的凹部与加厚部66配合，可在不增加压缩机壳体厚度的条件下，满足压缩机的排量和输出扭矩要求。

根据本实用新型实施例的压缩机，通过将压缩机壳体100在轴向上构造为多段式壳体结构，同时多段中的至少一段为气缸变径段，以配合气缸部本体65和加厚部66，从而可在不增大缸高，不增大电机5或轴承段壳体外径的基础上增大气缸排量，进而满足更大能力使用需要。

如图7和图9所示，气缸变径段的内周面可以整体凹陷以形成圆环式的凹部，这样在保证加厚部66能够容纳在凹部的基础上，可以简化气缸变径段的加工工艺，成型简单，生产成本低。

进一步地，如图7所示，气缸变径段的圆心可以与气缸部6的内圆圆心重合，或者气缸变径段的圆心相对气缸部6的内圆圆心偏心错开一段距离，这样可适应气缸部6排量设计的需求。

在另一些实施例中，气缸变径段的内周面的一部分为圆周面且另一部分凹陷以形成局部式的凹部，具体地，如图8所示，气缸变径段的与气缸部本体65对应的部分构造为圆周面，气缸变径段的与气缸部6的加厚部66对应的部分构造为凹部，由此，局部式凹部与加厚部66配合，以满足压缩机的排量和输出扭矩要求。同时，凹部构造为局部式，可最小程度地减小压缩机壳体的厚度，只需减小与加厚部66对应的壳体的厚度，从而可提高压缩机的承载能力，增加压缩机的强度。

类似地，气缸变径段的一部分的圆心可以与气缸部6的内圆圆心重合；或者气缸变径段的一部分的圆心可以与气缸部6的内圆圆心偏心错开，也就是说，气缸变径段的构造为圆周面的部分的圆心可以与气缸部6的内圆圆心重合，也可以与气缸部6的内圆圆心偏心错开一段距离，如图8所示，气缸变径段的构造为圆周面的部分的圆心可以与气缸部6的内圆圆心重合，这样可简化加工工艺，降低生产成本。

进一步地，气缸变径段的一部分对应的圆心角度可以大于另一部分对应的圆心角度，如图8所示，气缸变径段构造为圆周面的部分对应的圆心角可以大于180°，构造为凹部的部分对应的圆心角小于180°。

多段中的另外一段(如第一段1)在径向上对应压缩机的主轴承4和/或在径向上对应压缩机的驱动电机5，换言之，多段中的另外一段在径向上可以对应压缩机的主轴承4，也可以对应压缩机的驱动电机5，或者多段中的另外一段在径向上对应压缩机的主轴承4和驱动电机5。这里需要说明的是，主轴承4为朝向压缩机的驱动电机5一侧的轴承，起到支承曲轴9的作用。

同时，多段中的至少一段的内径尺寸与另外一段的内径尺寸不同，与气缸部6对应的可以是一段或多段，该一段或多段的内径尺寸可以相同、也可以不同，而与气缸部6对应的至少一端的内径尺寸是与主轴承4和/或驱动电机5对应的另一段的内径不同的，这样根据压缩机的排气量可以改变与气缸部6对应的一段或多段的内径尺寸，根据驱动压缩机构所需的扭矩、转速等可以改变与主轴承4或驱动电机5对应的另一段的内径尺寸。

例如在排气量不需要做得较大时，可以缩小与气缸部6对应的壳体段的内径尺寸，由此采用相对较小的内径尺寸不仅节约材料、减轻重量、降低成本，同时还能缩小体积，降低布置难度。

又如在排气量需要做得较大时，可以适当增加与气缸部6对应的壳体段的内径尺寸，这样局部外凸不仅能够增加壳体的整体强度，同时其他部分仍可采用常规或原始尺寸，即实现局部加大，这样同样可以节约材料、减轻重量、降低成本。

相似地，对于驱动电机5而言，可以根据所需的扭矩大小而匹配合适大小的壳体段，其原理与上述对应气缸部6的壳体段尺寸设计原理相似，这里不再赘述。

简言之，采用上述设计方式，可根据不同部件的需要设计每一段的结构和尺寸，从而解决电机5或轴承段壳体尺寸不合理影响电机5或轴承输出扭矩，或者气缸部6壳体尺寸不合理而限制压缩机排量设计的问题。

如图1所示，壳体可以包括：沿轴向相连的三段，即第一段1、第二段2和第三段3，其中，第一段1构造为对应主轴承4，即，第一段1可以在径向上对应压缩机的主轴承4，第二段2和第三段3构造为对应压缩机的两个气缸部6，即第二段2和第三段3可以在径向上对应压缩机的两个气缸部6，进一步地，如图4所示，第二段2可以在径向上对应压缩机的第一气缸部61，第三段3可以在径向上对应压缩机的第二气缸部62，且第一气缸部61和第二气缸部62之间可以设置有排气分隔板63和密封板64，从而起到排气和密封的作用。

进一步地，如图1所示，第一段1的内径尺寸大于第二段2的内径尺寸，第二段2的内径尺寸大于第三段3的内径尺寸，采用这种阶梯式的布置方式可以更好地匹配主轴承4、第一气缸部61和第二气缸部62。

同时，第一段1、第二段2和第三段3同轴布置，即第一段1、第二段2和第三段3的中心位于同一直线上，也就是说，主轴承4对应段的内径尺寸大于第一气缸部61对应段的内径尺寸，第一气缸部61对应段的内径尺寸大于第二气缸部62对应段的内径尺寸，这样，可保证主轴承4输出较大的扭矩，从而满足较大的能量需要，同时，两气缸部6对应段的内径尺寸不同，可满足不同气缸排量的需求(例如第一气缸部61的排量大于第二气缸部62的排量)。

进一步地，如图1所示，第一段1的轴向尺寸小于第二段2的轴向尺寸，第二段2的轴向尺寸小于第三段3的轴向尺寸，从而使第一段1、第二段2和第三段3分别匹配主轴承4、第一气缸部61和第二气缸部62，并且布局紧凑，零部件布置合理。

更进一步地，如图1和图2所示，第三段3的远离第一段1的一端(即图1中所示的左端)可以由端盖31封闭，从而可防止润滑油泄漏。

在另一种实施例中，如图2所示，第一段1的内径尺寸可以大于第二段2的内径尺寸，第二段2的内径尺寸可以与第三段3的内径尺寸相等，主轴承4对应段的内径尺寸最大，这样，可保证主轴承4输出较大的扭矩，从而满足较大的能量需要。

第一气缸部61对应段的内径尺寸等于第二气缸部62对应段的内径尺寸，且第二段2(即第一气缸部61对应段)的内周面上设置有凹部21，凹部21与加厚部66配合，即第一气缸部61对应段的壳体结构构造为Q型结构，这样，可以使压缩机壳体100的布局紧凑，同时凹部21的设置增大了第二段2的外径，从而有利于增加第二气缸部62的排量。

在第三种实施例中，如图3所示，壳体可以包括：沿轴向相连的第一段1、第二段2和第三段3，第一段1构造为对应主轴承4和驱动电机5，第二段2和第三段3构造为对应压缩机的两个气缸部6，且第二段2和第三段3构造为上述气缸变径段。即，第一段1可以在径向上对应压缩机的主轴承4和驱动电机5，第二段2和第三段3构造为对应压缩机的两个气缸部6，即第二段2和第三段3可以在径向上对应压缩机的两个气缸部6，进一步地，如图6所示，第二段2可以在径向上对应压缩机的第一气缸部61，第三段3可以在径向上对应压缩机的第二气缸部62，且第一气缸部61和第二气缸部62之间可以由分隔板隔开。

进一步地，如图3所示，第一段1的内径尺寸小于第二段2的内径尺寸，第二段2的内径尺寸小于第三段3的内径尺寸，也就是说，主轴承4和驱动电机5对应段的内径尺寸小于第一气缸部61对应段的内径尺寸，第一气缸部61对应段的内径尺寸小于第二气缸部62对应段的内径尺寸，这样，可在满足主轴承4和驱动电机5输出扭矩要求的条件下，增大气缸的排量，实现气缸大排量设计，同时，两气缸部6对应段的内径尺寸不同，可满足不同气缸排量的需求(例如第二气缸部62的排量大于第一气缸部61的排量)。

进一步地，第一段1的远离第三段3的一端(即图3中所示的右端)敞开，第三段3的远离第一段1的一端(即图3中所示的左端)敞开，且第一段1的轴向尺寸最大，从而满足主轴承4和驱动电机5的安装需求。

综上所述，根据本实用新型实施例的通过将压缩机壳体100在轴向上构造为多段式壳体结构，并根据气缸排量、电机5或主轴承4扭矩需要调整其对应不同壳体段的内径尺寸，从而实现大排量设计或大扭矩设计。

进一步地，如图4和图5所示，压缩机壳体100可以进一步包括：高压壳体71和低压壳体72，高压壳体71和低压壳体72之间可以由高低压分隔板73分隔开，从而使低压腔室和高压腔室分离开。

高压壳体71可以为上述的压缩机壳体100，进一步地，高压壳体71内可以设置有压缩机构，压缩机构可以包括：两个气缸部6(即上述的第一气缸部61和第二气缸部62)、副轴承8、主轴承4和曲轴9，其中主轴承4穿设高低压分隔板73，曲轴9穿设主轴承4并且曲轴9的一端(即图4中所示的右端)伸入到低压壳体72内并与低压壳体72内的驱动电机5相连，曲轴9的另一端(即图4中所示的左端)伸入到低压壳体72内并与低压壳体72内的驱动电机5相连，且曲轴9由副轴承8支撑。

由此，具有上述压缩机壳体100的压缩机也具有结构优化、能够实现大排量或大扭矩设计等优点。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。