本实用新型属于自动变速箱技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种用于自动变速箱的油泵。
背景技术：
汽车用自动变速箱油泵用于向液压系统提供压力油以实现换挡、润滑、冷却等功能，所以对自动变速箱油泵的要求为：
(1)高效率以节省燃油消耗；
(2)输出稳定的油压以实现平稳换挡以及降低运转噪音，提高驾驶舒适性；
(3)卓越的耐久可靠性。
现有用于自动变速箱的油泵难以同时达到以上所有要求，尤其是运转噪音问题比较凸出。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种用于自动变速箱的油泵，目的是降低运转噪音。
为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：用于自动变速箱的油泵，包括油泵壳体、油泵支架、油泵外转子、油泵内转子和驱动轴，所述油泵内转子包括与所述油泵外转子相配合的内转子本体和设置于内转子本体上且沿径向朝向内转子本体的内孔中伸出的卡爪，卡爪设置两个且两个卡爪为对称分布，所述驱动轴具有让卡爪嵌入的卡槽。
所述油泵壳体具有第一出油槽和用于将困油区的油液引导至第一出油槽中的第一引导槽。
所述油泵支架具有第二出油槽和用于将困油区的油液引导至第二出油槽中的第二引导槽，第二出油槽与所述第一出油槽对应，第二引导槽与所述第一引导槽对应。
所述油泵壳体具有与所述第一出油槽连通且用于将油液引导至所述油泵外转子处的第一润滑油槽，所述油泵支架具有与所述第二出油槽连通且用于将油液引导至所述油泵外转子处的第二润滑油槽，第一润滑油槽与第二润滑油槽对应。
本实用新型用于自动变速箱的油泵，通过在油泵内转子上设置卡爪与驱动轴相配合，油泵内转子被定心驱动，从而带动油泵外转子转动，油泵内转子与油泵外转子在啮合运转中均被定心，因此避免了运转干涉导致的噪音及可靠性的下降，从而降低了运转噪音，提高了驾驶舒适性。
附图说明
本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
图1是本实用新型用于自动变速箱的油泵的分解示意图；
图2是油泵内转子的结构示意图；
图3是油泵内部结构示意图；
图4是油泵壳体的结构示意图；
图5是油泵支架的结构示意图；
图中标记为：1、导轮轴；2、钢套；3、油泵外转子；4、油泵内转子；401、内转子本体；402、卡爪；5、油泵壳体；501、第一出油槽；502、第一吸油槽；503、第一引导槽；504、第一润滑油槽；6、油泵支架；601、第二出油槽；602、第二吸油槽；603、第二引导槽；604、第二润滑油槽；7、油液。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
如图1至图4所示，本实用新型提供了一种用于自动变速箱的油泵，包括油泵壳体5、油泵支架6、钢套2、油泵外转子3、油泵内转子4、导轮轴1和驱动轴(图中未示出)，油泵壳体5和油泵支架6为相对设置且油泵壳体5和油泵支架6固定连接，油泵外转子3安装在油泵壳体5内部的座孔中，油泵内转子4安装在油泵外转子3的内孔中，驱动轴为空心轴，导轮轴1插入驱动轴中。油泵外转子3具有多个内齿，油泵内转子4具有多个外齿，油泵外转子3的内齿的数量比油泵内转子4的外齿的数量多一个。油泵内转子4包括与油泵外转子3相配合的内转子本体401和设置于内转子本体401上且沿径向朝向内转子本体401的内孔中伸出的卡爪402，卡爪402设置两个且两个卡爪402为对称分布，驱动轴具有让卡爪402嵌入的卡槽。
具体地说，如图1和图2所示，内转子本体401位于油泵外转子3的内孔中，内转子本体401为具有外齿的圆环形结构，内转子本体401与油泵外转子3啮合。内转子本体401套设于驱动轴上，卡爪402为沿内转子本体401的径向朝向内转子本体401的中心孔中伸出，两个卡爪402处于内转子本体401的同一径向上。卡爪402与内转子本体401的内圆面固定连接，驱动轴上的卡槽也设置两个，各个卡爪402分别嵌入一个卡槽中，驱动轴上的卡槽为在驱动轴的外圆面上开始沿径向朝向驱动轴的内部凹入形成的凹槽，卡槽的形状与卡爪402的形状相匹配，卡爪402嵌入卡槽中，可以确保油泵内转子4和驱动轴处于同心状态。油泵内转子4通过内径以及内径处的卡爪402被定心驱动，从而带动油泵外转子3转动，油泵外转子3通过与油泵壳体5的座孔配合而被定心。内外转子的啮合转动将自动变速箱油液不断的从油泵壳体5与油泵支架6的吸油油槽送往出油油槽，由于油泵内转子4与油泵外转子3在啮合运转中均被定心，所以避免了运转干涉导致的噪音及可靠性的下降。
如图1、图3至图5所示，油泵壳体5具有第一吸油槽502、第一出油槽501和用于将困油区的油液引导至第一出油槽501中的第一引导槽503，油泵支架6具有第二吸油槽602、第二出油槽601和用于将困油区的油液引导至第二出油槽601中的第二引导槽603，第二出油槽601与第一出油槽501对应且第二出油槽601与第一出油槽501连通，第二引导槽603与第一引导槽503对应且第二引导槽603与第一引导槽503连通。油泵壳体5与油泵支架6贴合，第一吸油槽502与第二吸油槽602对齐且第一吸油槽502和第二吸油槽602拼合形成完整的吸油油槽，第一出油槽501与第二出油槽601对齐且第一出油槽501和第二出油槽601拼合形成完整的出油油槽，第一引导槽503和第二引导槽603对齐且第一引导槽503和第二引导槽603拼合形成完整的引导油槽，该引导油槽与出油油槽和困油区连通，从而可将困油区的油液引导至出油油槽中。油泵内转子4与油泵外转子3的啮合转动运输油液的过程中，当运输的油液离开油泵壳体5与油泵支架6的吸油油槽后，便进入到油泵壳体5与油泵支架6上开的狭长的引导油槽，该引导油槽与油泵壳体5与油泵支架6的出油油槽相通，从而将被运输的油液压力缓慢的升高至与出油油槽内的油压一致，这样便避免了油压的急剧波动、油液的困油，从而实现输出油压的稳定以及良好的液压噪声。
如图3至图5所示，第一吸油槽502和第一出油槽501为相对设置，第一引导槽503位于第一吸油槽502和第一出油槽501之间，第一引导槽503是设置于第一出油槽501的长度方向上的一端且第一出油槽501的该端的宽度大于第一引导槽503的宽度，从而对油液可以达到更好的引导效果。第二吸油槽602和第二出油槽601为相对设置，第二引导槽603位于第二吸油槽602和第二出油槽601之间，第二引导槽603是设置于第二出油槽601的长度方向上的一端且第二出油槽601的该端的宽度大于第二引导槽603的宽度，从而对油液可以达到更好的引导效果，第一引导槽503和第二引导槽603的宽度大小相同，第一出油槽501和第二出油槽601的宽度大小相同。
如图4和图5所示，油泵壳体5具有与第一出油槽501连通且用于将油液引导至油泵外转子3处的第一润滑油槽504，油泵支架6具有与第二出油槽601连通且用于将油液引导至油泵外转子3处的第二润滑油槽604，第一润滑油槽504与第二润滑油槽604对应且第一润滑油槽504与第二润滑油槽604连通。油泵壳体5与油泵支架6贴合，第一润滑油槽504与第二润滑油槽604对齐且第一润滑油槽504与第二润滑油槽604拼合形成完整的润滑槽，第一润滑油槽504与第二润滑油槽604可将出油油槽中的油液引导至油泵外转子3处，以对油泵外转子3进行润滑。油泵内转子4与油泵外转子3的啮合转动速度非常高，最大可达6500rpm/min，所以转子的润滑就尤其重要，润滑不足就会导致转子的磨损甚至烧结。尤其是油泵外转子3的润滑环境更为苛刻，因其位于油泵壳体5的座孔中，油泵外转子3的端面及径向均被油泵壳体5以极小的间隙包围着，油液难以进入到油泵外转子3的端面及外径面，因此设置第一润滑油槽504与第二润滑油槽604，将压力油引到油泵外转子3的端面以及外径面，从而提供给油泵外转子3充分的润滑，避免其磨损或烧结，提高油泵的耐久可靠性。
如图4和图5所示，第一引导槽503设置于第一出油槽501的长度方向上的一端，第一润滑油槽504设置于第一出油槽501的长度方向上的另一端且第一润滑油槽504朝向第一出油槽501的外侧延伸，确保可将压力油引到油泵外转子3的端面以及外径面。第二引导槽603设置于第二出油槽601的长度方向上的一端，第二润滑油槽604设置于第二出油槽601的长度方向上的另一端且第二润滑油槽604朝向第二出油槽601的外侧延伸，确保可将压力油引到油泵外转子3的端面以及外径面。
如图1所示，钢套2用作滚针轴承的内圈来通过轴承支撑其他运转部件。
以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。