压缩机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种压缩机。
【背景技术】
[0002]日本未审专利申请公开N0.2010-48099公开了一种叶片式压缩机，其中，壳体的内部通过设置在壳体中的侧板分隔成压缩机构区和排出压力区，已在压缩机构中压缩的制冷剂气体被排出到该排出压力区中。在排出压力区中设置有油分离器，该油分离器将润滑油与从压缩机构排出的制冷剂气体尚心地分1?。油分1?器和侧板为压缩机的单独零件并且油分离器附接至侧板。在油分离器内具有油分离室，分离的润滑油滴入该油分离室中。压缩机构和油分离器(精确地说，为油分离器的油分离室)通过排出通道彼此连接。更具体地，排出通道的一部分形成在侧板中并且排出通道的剩余部分形成在油分离器的壳体中。从压缩机构排出的制冷剂气体通过排出通道被排出到油分离室中。
[0003]为了将油分离器中的润滑油与制冷剂气体有效地分离，制冷剂气体需要沿最佳的方向且以对油分离而言的最佳的流动速度被排出到油分离室中。根据以上出版物中公开的压缩机的结构，侧板和油分离器是单独零件，并且因此，排出通道的设计相对自由地进行。具体地，排出通道可以形成为使得制冷剂气体沿期望的方向且以允许油分离器中的润滑油与制冷剂气体有效分离的期望的流动速度排出到油分离室中。
[0004]然而，以上出版物的压缩机的一些问题在于，例如，单独地制造侧板和油分离器需要增加的制造成本以及因复杂的结构导致的增大的压缩机尺寸。为了解决增加的制造成本和增大的压缩机尺寸的这些问题，已提出了通过在侧板中形成油分离器而将侧板和油分离器一体化。然而，侧板和油分离器的这种一体化带来了与排出通道的设计相关联的问题，从而使得难以使制冷剂气体能够沿期望的方向且以期望的流动速度流入油分离室中。因此，可能会降低油分离器的油分离效率以及由此降低压缩机的性能。
[0005]本发明涉及一种压缩机，其中，侧板和油分离器一体成形并且防止了压缩机的油分离器的油分离效率的降低。
【发明内容】
[0006]本说明书中公开的压缩机包括壳体、设置在壳体中的压缩机构、油分离缸以及侧板。油分离缸离心地分离从压缩机构排出的制冷剂气体中所包含的润滑油。侧板将壳体的内部分隔成其中设置有压缩机构的第一空间和其中积聚有润滑油的第二空间。在侧板内具有容纳空间和排出通道。油分离缸容纳在容纳空间中。排出通道提供第一空间与容纳空间之间的连通。在容纳空间中设置有导引缸并且该导引缸具有穿过导引缸的连通孔。连通孔提供导引缸的内侧与外侧之间的连通。油分离缸设置在导引缸的内侧上。排出通道与导引缸的外侧上的连通孔连通。从排出通道排出的制冷剂气体的流动方向在制冷剂气体流动通过连通孔时改变为指定方向。
[0007]将在用于执行本发明和实施方式的模式中对本说明书中公开的技术的细节和进一步改进进行具体描述。
[0008]根据结合附图做出的以下描述，本发明的其它方面和优点将变得明显，所述附图以示例方式图示本发明的原理。
【附图说明】
[0009]本发明的被认为新颖的特征在所附权利要求中特别说明。参照实施方式的以下描述连同附图可以最佳地理解本发明连同本发明的目的和优点，在附图中:
[0010]图1为根据本发明的实施方式的叶片式压缩机的纵向截面图；
[0011]图2为沿着图1中的线I1-1I截取的压缩机的横截面图，该图示出了压缩机的压缩机构的内部；
[0012]图3为导引缸的立体图；
[0013]图4为沿着图1中的线IV-1V截取的压缩机的示意横截面图，该图示出了排出通道、槽以及导引缸之间的位置关系；
[0014]图5为沿着图1中的线V-V截取的横截面图，该图示出了排出通道和油通道；以及
[0015]图6为具有导引缸的油分离缸的横截面图，该导引缸与油分离缸一体成形以形成改型的油分离器。
【具体实施方式】
[0016]下面将描述待说明的每个实施方式的主要特征。应当指出的是，下文所描述的技术元件是分离的和独立的并且在单独使用或组合使用时实现技术意义，并且这种组合在应用时不构成对权利要求的范围的限制。
[0017]现在将参照图1至图5对根据本发明的实施方式的叶片式压缩机10进行描述。参照图1，叶片式压缩机10包括壳体11。壳体11包括前壳体12和后壳体14。前壳体12和后壳体14通过四个螺栓13 (参见图2和图5)彼此固定。后壳体14具有从后壳体14延伸的三个安装腿14A。叶片式压缩机10通过将安装腿14A固定至车辆的发动机等(未示出)而安装在车辆(未示出)上。应当指出的是，图1中示出的上、下、前、后的箭头指示与叶片式压缩机10安装在车辆中时的上方向、下方向、前方向、后方向相对应。图1至图5被示意性地图示，因此尺寸范围并不总是准确的。这同样适用于稍后将描述的本发明的第一改型。
[0018]在后壳体14的径向内侧上设置有具有沿叶片式压缩机10的前后方向或纵向方向延伸的圆筒形状的缸16。在缸16内具有沿纵向方向延伸的空间。在垂直于纵向方向延伸的平面中的空间的横截面具有椭圆形状(参见图2)。缸16的前部设置有前侧板18。前侧板18的后表面18A与缸16的前端表面接触。缸16的后部设置有后侧板20。前表面20A与缸16的后端表面接触。后壳体14的内周面、缸16的外周面、前侧板18的后表面18A以及后侧板20的前表面20A相配合以限定环形外周排出空间40。
[0019]前侧板18具有通孔18B，驱动轴22 (稍后描述)通过该通孔18B被插入。通孔18B中设置有滑动轴承26。后侧板20具有接纳驱动轴22的后端的插入孔20B。在插入孔20B中设置有滑动轴承28。驱动轴22在壳体11中沿纵向方向延伸并且通过设置在前壳体12中的轴密封装置24以及分别设置在通孔18B和插入孔20B上的滑动轴承26和滑动轴承28由壳体11、前侧板18以及后侧板20以可旋转的方式支承。
[0020]在缸16的内部空间中具有圆筒形转子30，该圆筒形转子30固定地安装至驱动轴22以便与驱动轴22 —起旋转。参照图2，转子30在外表面上具有五个叶片槽30A，所述五个叶片槽30A形成为沿转子30大致径向地延伸并且在转子30的周向方向是等距的。在每个叶片槽30A内接纳叶片32，叶片32能够在叶片槽30A中沿径向方向往复滑动。在叶片槽30A中的每个叶片槽的底部与叶片32中的每个叶片之间形成有背压室33。润滑油被供给至背压室33。背压室33与形成在前侧板18的后表面18A中的槽18D连通并且也与形成在后侧板20中的通道64D连通。当转子30随着驱动轴22的旋转而旋转时，叶片32通过背压室33中的背压被径向向外推动并且被带到与缸16的内周面接触。缸16的内周面、转子30的外周面、两个相邻的叶片32和32、前侧板18的后表面18A、以及后侧板20的前表面20A相配合以限定压缩室34。在压缩室34的吸入阶段中，压缩室34的容积随着转子30的旋转而增大，而压缩室34的容积在压缩阶段减小。缸16、前侧板18 (精确地说，为侧板18的后表面18A)、后侧板20 (精确地说，为后侧板20的前表面20A)、驱动轴22、转子30以及叶片32相配合以形成压缩机构C。
[0021]参照图1，在前壳体12与前侧板18之间形成有吸入室36。前在壳体12的顶部具有通向叶片压缩机10的外侧的吸入口 38。吸入室36与吸入口 38连通。吸入口 38连接至蒸发器(稍后将进行描述)。前侧板18具有两个通孔18C(仅一个孔在附图中示出)，所述两个通孔18C形成为沿轴向方向延伸通过前侧板18并且所述两个通孔18C设置在横过驱动轴22的相反两侧上。缸16具有两个吸入通道16A，所述两个吸入通道16A形成为沿轴向方向穿过缸16。每个吸入通道16A与其对应的通孔18C连通。吸入室36和压缩室34(精确地说，为在其中执行吸入阶段的压缩室34)通过通孔18C和吸入通道16A彼此连通。
[0022]参照图2，在缸16的外周面内具有两个凹进部16B，所述两个凹进部16B径向向内凹进并且沿图2中的厚度方向(即，图1中的前后方向)延伸。两个凹进部16B在缸16中形成在