压缩机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及压缩机，特别是涉及具有活塞的压缩机。
【背景技术】
[0002]通过往复运动的活塞对气体进行加压的以往的压缩机具备:缸体，其形成有供活塞往复运动的圆筒形状的缸膛；以及后壳，其形成有吸入室以及排出室。在缸体与后壳之间设置有阀板以及垫圈，经由阀板以及垫圈，将缸膛与吸入室以及排出室连通。然而，在该结构中，部件数量较多，因此以部件数量的减少为目的，正研宄使阀板与缸体成为一体。专利文献I记载有使阀板与缸体一体化的压缩机。
[0003]专利文献1:日本特开平8-121330号公报(图1)
[0004]然而，在专利文献I记载的压缩机中，缸膛的圆筒形状的内周面与形成有同排出室连通的孔的底面垂直。在这样的形状中，若在相同工序对内周面与底面进行切削加工，则在内周面与底面中切削阻力不同，因此导致切削工具振动，从而导致缸膛内径的加工精度恶化。因此，需要分别以不同行程对内周面与底面进行切削加工，这样存在导致制造成本以及时间增大之类的问题点。
【发明内容】
[0005]本发明是为了解决这样的问题点而完成的，目的在于提供使缸膛的加工作业简单化的使阀板与缸体一体化的压缩机。
[0006]本发明的压缩机具备:圆筒状的活塞；缸体，其是压铸成型的并具有缸膛，其中，缸膛具备:与该活塞的外周部滑动接触的内周面、和在与活塞的前端部之间具有缝隙地延伸并且形成有排出孔的底面；以及壳体，其在内部形成有排出室并与缸体结合，在缸膛内，由活塞、内周面以及底面形成压缩室，经由排出孔将压缩室与排出室连通，该压缩机的特征在于，缸膛具有进行了切削加工的加工面、和未进行切削加工的铸造表面，使底面为铸造表面并且使内周面为加工面。
[0007]也可以在内周面与底面之间，沿着底面的周向形成有连接部。连接部也可以包括铸造表面。连接部也可以从底面朝向活塞侧突出。
[0008]连接部也可以相对于底面朝向与活塞相反的一侧凹陷。
[0009]连接部也可以全部是铸造表面。
[0010]根据本发明，将不与活塞抵接的缸膛的底面作为铸造表面留下，在形成缸膛时，仅对供活塞滑动接触的内周面进行切削加工即可，能够省去加工的麻烦，因此能够使缸膛的加工作业简单化并且使阀板与缸体成为一体。
【附图说明】
[0011]图1是本发明的实施方式I的压缩机的剖视图。
[0012]图2是形成于本实施方式I的压缩机的缸体的缸膛的剖视图。
[0013]图3是用于对使形成于本实施方式I的压缩机的缸体的缸膛形成的顺序进行说明的图。
[0014]图4是形成于本实施方式2的压缩机的缸体的缸膛的剖视图。
[0015]图5是用于对使形成于本实施方式2的压缩机的缸体的缸膛形成的顺序进行说明的图。
【具体实施方式】
[0016]以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。
[0017]实施方式1.
[0018]图1示出本发明的实施方式I的压缩机的剖视图。斜板式压缩机I具备:缸体3，其形成有多个缸膛2 ;前壳4，其以与缸体3的前端接合的方式设置；以及后壳5，其以与缸体3的后端连接的方式设置。在缸体3与后壳5之间设置有阀板6，阀板6与缸体3 —体形成。将缸体3与前壳4压铸成型。缸膛2具备内周面41与底面42从而具有有底圆筒形状。
[0019]在前壳4内的曲柄室7，驱动轴8插入前壳4以及缸体3的轴孔3b并以能够旋转的方式设置。在驱动轴8设置有转子9，在以从转子9的后面侧延伸的方式设置的支承臂10的前端部形成有长孔10a。销1b以能够滑动的方式插入长孔10a，斜板13以能够倾动的方式与销1b连接。
[0020]与转子9的后端邻接而在驱动轴8上设置有套筒11，套筒11在螺旋弹簧12的作用下总是朝向转子9侧被按压。以向套筒11的左右两侧突出的方式设置的枢轴Ila(仅图示一方)插入斜板13的未图示的卡合孔，斜板13绕枢轴Ila摆动。在斜板13的后面侧，摆动板14经由推力轴承等被支承，摆动板14通过未图示的切口将自转限制。另外，摆动板14连接有多个连杆15，各连杆15与内插于各缸膛2的圆筒状的活塞16连接。如后述那样，切削缸膛2的内周面，能够遍及整周地与活塞16滑动接触。
[0021]通过这样的结构，驱动轴8的旋转运动经由转子9以及斜板13转换为摆动板14的前后方向的摆动，各活塞16在各缸膛2内进行往复运动，并且与曲柄室7内的压力与吸入压力的差压相应地，活塞16的行程以及摆动板14相对于驱动轴8的角度会发生变化。此夕卜，由缸膛2的内周面41以及底面42与活塞16形成压缩室24。
[0022]在后壳5设置有在后端面开口并且与缸体3的轴孔3b连通的吸入室17，在吸入室17的周围形成有排出室18。在与缸体3 —体成形的阀板6形成有与各压缩室24连通的排出孔19，在各排出孔19的排出室18侧设置有排出阀20以及保持架21。排出室18与排出孔19通过排出阀20的开阀能够连通。
[0023]在缸体3形成有使各压缩室24与轴孔3b连通的连通路22，插入轴孔3b内的圆筒状的旋转阀30经由接头23与驱动轴8的内端8a结合。旋转阀30具备使各连通路22与吸入室17依次连通的吸入通路32。
[0024]如图2所示那样，缸膛2由圆筒形状的内周面41、以及由阀板6的前面的一部分构成的圆形状的底面42构成。在底面42形成有排出孔19的开口面19a。与在内周面41进行切削加工相对地，在底面42不进行切削加工。在内周面41与底面42之间，存在有从底面42朝向活塞16侧突出的台阶部43、以及将台阶部43与底面42连接的弯曲部41b。此处，台阶部43以及弯曲部41b构成将内周面41与底面42连接的连接部，且均为铸造表面。此外，在图2中，将台阶部43以及弯曲部41b夸张地描绘，台阶部43相对于底面42的实际的高度大概不足数十μ mm。
[0025]活塞16具备:与缸膛2的内周面41滑动接触的圆筒形状的外周部51、与缸膛2的底面42对置的顶部52、以及将外周部51与顶部52连接的倒角部53。顶部52与倒角部53是活塞16的前端部。在顶部52最靠近底面42时，换句话说在位于上止点位置时，与底面42对置的活塞16的前端部不与内周面41滑动接触，而面临连接部。此时，倒角部53与连接部对置。此外，在顶部52最靠近底面42时，在两者之间也仅形成极其微小的缝隙。
[0026]接下来，基于图3对在本发明的实施方式I的压缩机的缸体3形成缸膛2的方法进行说明。
[0027]如图3(a)所示那样，在对缸体3进行压铸成型时，形成有作为缸膛2的原型的圆筒孔2’。圆筒孔2’的内周面41’以及底面42’分别是保持通过压铸成型形成的原样的铸造表面。
[0028]接着，以使未图示的切削工具的前端从底面42’稍微离开的方式对内周面41’进行切削加工。此时，切削工具的前端不与底面42’接触，仅对内周面41’进行切削，因此以不会使切削工具与底面42’接触以及振动的方式进行切削。其结果，如图3(b)所示那样，形成缸膛2，在内周面41与底面42之间，沿着底面42的周向，形成有相对于底面42突出的台阶部43。此外，内周面41是进行了切削加工的加工面，与此相对地，底面42是保持通过压铸成型形成的原样的铸造表面。如上述那样，活塞16的顶部52 (参照图2)不与底面42接触，因此即使底面42是铸造表面，斜板式压缩机1(参照图1)的压缩性能也不会有问题。
[0029]这样，将活塞16不抵接的底面42作为铸造表面留下，因此在形成缸膛2时，仅对供活塞16的外周部51滑动接触的内周面41进行切削加工即可，能够省去