一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法与流程

本发明属于市政工程领域，具体涉及一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法。

背景技术：

以往在城市、工业区的埋设于道路下面用于路面雨水排放的雨水连管道修复由于管道直径较小，一般只能采用开挖的方法，需开挖路面，费工费时，影响交通，尤其是在城市，此施工方法日趋困难，给城市交通带来的压力太大。随着科技的提升，近年来也有采用热水固化等整体修复技术和点状修复等局部修复技术修复雨水连管的，但考虑到雨水连管与主管垂直的排列方式及管道长度较短、管径较小，上述方法虽然解决了路面大开挖影响交通的问题，但热水固化的修复方法因雨水连管的排列方式而占用主管井及修复管道同侧的道路、施工时间相对还是较长，一般固化时间8-10小时左右(施工时间24小时左右)，施工设备多，需要热水锅炉，发电机、空压机等，对交通影响也较大，另由于雨水连管的特殊性，单次施工长度较短，施工成本较大；点状修复虽然占路范围较小，施工时间相对较短，一般固化时间2-3小时(施工时间8小时左右)，施工设备较少，只需小型空压机等少量设备，但是点状修复不能满足管道对整体性修复的需求。

专利申请号为200410031199.0，名称为“一种地下管道不开挖整体修复方法”包括以下步骤：现场将厚度0.2-1㎜的不锈钢带用氩弧焊缝机焊成单缝不锈钢管，不锈钢管的外径尺寸等于被修复管道的内径尺寸，将不锈钢管压制成截面为心形的管，不锈钢管的一端与软钢丝绳连接，软钢丝绳另一端与橡胶涂抹器连接，用压风机将橡胶涂抹器从管道的一端输送到另一端，牵引软钢丝绳将不锈钢管置入管道内，将管道两端进行封堵并输入压力水至截面为心形的不锈钢管完全胀开为止。其主要是通过拉入式解决非开挖问题。

技术实现要素：

为设计一套针对小管径的雨水连管非开挖整体修复的方案，本发明提供了一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法，其技术方案具体如下：

一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法，其特征在于：该方法包括有以下步 骤：

S1：对被修复的雨水连管进行清淤和预处理

将主管道作常规性封堵，

用高压水冲刷清洗雨水连管管壁的结垢及管底的沉积，

在主管井内架设污水泵将污水抽出，并捞出井内垃圾，

然后根据施工要求用鼓风机将管壁吹干，对管道清淤和预处理进行检测确认；

S2：根据待修复雨水连管的尺寸制作修复用材料

所述修复材料为玻璃纤维布，首先量取待修复管道的长度和直径，

然后以待修复管道长度+10cm为边长，以管道周长为边宽，裁剪2-4块同等大小的长方形玻璃纤维布；

S3：调配自然固化树脂

根据工程计算树脂和固化剂用量，

将树脂与固化剂按照3.5：1—4:1的重量比进行混合搅拌形成所需的自然固化树脂，

将自然固化树脂均匀涂抹于裁剪好的玻璃纤维布的两面并完全浸透，

所用自然固化树脂的初凝时间设定为1-2小时；

S4：待修复材料安装前处理作业

将涂抹有自然固化树脂的玻璃纤维布横向依次错开8cm-12cm层叠并压实，

其次将层叠并压实好的玻璃纤维布螺旋缠绕到附有隔离膜的增压内胆上，随着玻璃纤维布一起缠绕的还有等距地分布于玻璃纤维布外侧的铁丝，

再次在缠绕好的玻璃纤维布外侧附着防护膜；

S5：修复用材料的管道内安装

在管道底部铺设防磨损底膜并涂抹中性润滑剂，

其次将牵引用软钢丝绳一端系于增压内胆的扎头拉孔上，采用人工或者机械的方式将缠绕有玻璃纤维布的增压内胆由主管侧拉入待修复雨水连管管内；

S6：加压贴合、稳压固化

对增压内胆进行充气加压使其膨胀，从而使得涂抹有自然固化树脂的玻璃纤维布紧密贴合至待修复雨水连管的管壁，

其次保持当前压力2个小时，以便涂抹自然固化树脂的玻璃纤维材料固化成型，通过检测端部固化情况确认固化程度，

最后在确认端部固化后继续维持当前压力半小时，保证整个玻璃纤维布完全硬化贴合，其中，所述的压力控制在0.03MP-0.05MP；

S7：端部处理

先放气减压，拉出增压内胆，

然后将玻璃纤维布构成的内衬新管道两端口保留10mm切齐，

最后使用粘合剂将新管口与井壁粘合抹平。

根据本发明的一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法，其特征在于：

所述的修复方法针对100mm-400mm的小管径雨水连管。

根据本发明的一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法，其特征在于：

步骤S3中树脂和固化剂的实际用量为计算用量加10.0％的余量。

根据本发明的一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法，其特征在于：

步骤S4中所述的层叠后的玻璃纤维布为阿基米德螺线缠绕。

根据本发明的一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法，其特征在于：

步骤S4中所述的等距地缠绕固定有铁丝具体为每48cm—50cm缠绕。

根据本发明的一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法，其特征在于：

步骤S4中所述的隔离膜缠绕在增压内胆上的方式为螺旋缠绕。

根据本发明的一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法，其特征在于：

步骤S4中首先将涂抹有自然固化树脂的玻璃纤维布横向依次错开9-10cm层叠并压实。

根据本发明的一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法，其特征在于：

步骤S4中所述的玻璃纤维布在贴合于待修复雨水连管的管壁后的搭口处形成整体等厚度的平滑对接。

本发明的一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法，首先针对100mm至400mm管径的雨水连管的非开挖整体修复设计而成；其次，通过现场调配自然固化树脂，替代以往热水固化内衬修复相应环节的繁琐作业，节约这一环节的成本开支；再次在具体步骤过程中，采用至少2块玻璃纤维布错开层叠的方法，一方面使得搭头宽度增加，利于质量保证；第二方面使搭缝处痕迹不明显，便于养护；再一方面减少材料成本的使用；从次在具体步骤过程中，选用树脂和固化剂的实际用量为计算用量加10.0％的余量，确保厚度达到要求；最后在具体步骤过程中，根据反复试验采用玻璃纤维布横向依次错开10cm层叠的方案配合施工，采用等距50cm缠绕固定铁丝方案保证施工质量。本发明的一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法所提供的修复方案，在降低施工周期及施工成本的同时保证了施工质量。

附图说明

其中，

图1为本发明的工艺步序流程示意图；

图2为本发明具体施工时的示意图；

图3为本发明实施例中玻璃纤维布裁剪后的形状及层叠示意图；

图4为本发明中的玻璃纤维布撑开后搭口处的效果图。

具体实施方式

下面，根据说明书附图和具体实施方式对本发明的一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法作进一步具体说明。

如图1所示的一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法，包括有以下步骤：

S1：对被修复的雨水连管进行清淤和预处理

将主管道作常规性封堵，

用高压水冲刷清洗雨水连管管壁的结垢及管底的沉积，

在主管井内架设污水泵将污水抽出，并捞出井内垃圾，

然后根据施工要求用鼓风机将管壁吹干，对管道清淤和预处理进行检测确认；

S2：根据待修复雨水连管的尺寸制作修复用材料

所述修复材料为玻璃纤维布，首先量取待修复管道的长度和直径，

然后以待修复管道长度+10cm为边长，以管道周长为边宽，裁剪2-4块同等大小的长方形玻璃纤维布；

S3：调配自然固化树脂

根据工程计算树脂和固化剂用量，

将树脂与固化剂按照3.5：1—4:1的重量比进行混合搅拌形成所需的自然固化树脂，

将自然固化树脂均匀涂抹于裁剪好的玻璃纤维布的两面并完全浸透，

所用自然固化树脂的初凝时间设定为1-2小时；

S4：待修复材料安装前处理作业

将涂抹有自然固化树脂的玻璃纤维布横向依次错开8cm-12cm层叠并压实，

其次将层叠并压实好的玻璃纤维布螺旋缠绕到附有隔离膜的增压内胆上，随着玻璃纤维布一起缠绕的还有等距地分布于玻璃纤维布外侧的铁丝，

再次在缠绕好的玻璃纤维布外侧附着防护膜；

S5：修复用材料的管道内安装

在管道底部铺设防磨损底膜并涂抹中性润滑剂，

其次将牵引用软钢丝绳一端系于增压内胆的扎头拉孔上，采用人工或者机械的方式将缠绕有玻璃纤维布的增压内胆由主管侧拉入待修复雨水连管管内；

S6：加压贴合、稳压固化

对增压内胆进行充气加压使其膨胀，从而使得涂抹有自然固化树脂的玻璃纤维布紧密贴合至待修复雨水连管的管壁，

其次保持当前压力2个小时，以便涂抹自然固化树脂的玻璃纤维材料固化成型，通过检测端部固化情况确认固化程度，

最后在确认端部固化后继续维持当前压力半小时，保证整个玻璃纤维布完全硬化贴合，其中，所述的压力控制在0.03MP-0.05MP；

S7：端部处理

先放气减压，拉出增压内胆，

然后将玻璃纤维布构成的内衬新管道两端口保留10mm切齐，

最后使用粘合剂将新管口与井壁粘合抹平。

其中，所述的修复方法针对100mm-400mm的小管径雨水连管。

其中，所选用的固化剂为NJ-1。

其中，步骤S3中树脂和固化剂的实际用量为计算用量加10.0％的余量。

其中，步骤S4中所述的层叠后的玻璃纤维布为阿基米德螺线缠绕。

其中，步骤S4中所述的等距地缠绕固定有铁丝具体为每48cm—50cm缠绕。

其中，步骤S4中所述的隔离膜缠绕在增压内胆上的方式为螺旋缠绕。

其中，步骤S4中首先将涂抹有自然固化树脂的玻璃纤维布横向依次错开9cm—10cm层叠并压实。

其中，步骤S4中所述的玻璃纤维布在贴合于待修复雨水连管的管壁后的搭口处形成整体等厚度的平滑对接。

实施例

如图2所示，为本发明投入使用时的结构示意图，其具体步骤为：1、准备工作：将施工设备按施工需求停放，施工材料等准备就绪；2、管道清淤：将主管道封堵，用高压水冲刷清洗连管管壁的结垢，清出管底的沉积，将管内影响施工的污水抽出，用鼓风机将管壁吹干至施工要求的程度；3、管道检测：对管道进行CCTV电视摄像检测，确认待修复管道内没有影响施工的因素，进行下一步施工；4、现场裁剪玻璃纤维材料：按照施工设计要求对玻璃纤维材料进行现场裁剪，根据管道的长度和直径，按管道长度加10cm的 长度为长边，管道内周长长度为宽边，裁剪三块同等大小的长方形玻璃纤维布(如图3所示)；5、树脂浸渍：计算树脂和固化剂用量，现场将环氧树脂与NJ-1固化剂按配方4:1调配，搅拌均匀，将树脂均匀涂抹在3块玻璃纤维布的两面，使玻璃纤维全部浸润，实际树脂用量宜比设计用量加10.0％余量；6、缠绕固定：将浸润树脂的3块玻璃纤维布横向依次错开10cm层叠并压实，将含浸树脂的玻璃纤维螺旋缠到附有隔离膜的(所述隔离膜为类似保鲜膜的薄膜，使增压内胆容易拉出)增压内胆上并包裹防护膜，每50cm一段，用细铁丝螺旋缠绕固定；7、拉入安装：在管道底部铺设防磨损底膜并涂抹中性润滑剂，CCTV检测时在管内预留一根绳索，将缠绕了玻璃纤维材料的增压内胆扎头由主管侧放入检查井，将主管井侧的绳索系在内胆扎头拉孔上，将缠绕材料的内胆采用人工或机械方式拉入待修复雨水管道，确认增压内胆及材料的位置符合施工要求，确认管口露出的玻璃纤维材料不能少于30mm；8、加压贴合：确认材料安装符合施工要求，即可通过压力内胆端部扎头上的气孔给内胆充气加压膨胀，施工压力大小应控制在0.03MP-0.05MP之间，使浸渍树脂的玻璃纤维材料张开紧密贴合到老管管壁，保持当前施工压力；9、稳压固化：继续保持施工压力2个小时，使浸润了树脂的玻璃纤维材料固化，在确认端部固化后继续维持原气压30分钟，保证整个玻璃纤维材料新管完全硬化贴合；10、端部处理：放气减压，拉出内胆，将内衬新管道两端口处保留10mm切齐,使用粘合剂将新管口与井壁粘合抹平；11、完成施工：施工后进行CCTV电视检测，保留录像资料，清理场地、撤场。其中，所述的树脂为环氧树脂，所述的增压内胆由PU膜，TPU膜或高强度塑料薄膜材料制成。

按以上施工过程实施后，原管道内就形成一种既耐水又防水，并具有一定坚韧性和抗拉强度的新型内衬新管，可抵抗构筑物、排水管道接口等因膨胀、收缩或轻度扰动引起的裂缝、漏水等现象，施工方便、无接缝，整体性好，硬化速度快，适用于雨水连管或类似的小管径，长度短的管道的预防性修复工程。

本发明的一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法，首先针对100mm至400mm管径的雨水连管的非开挖整体修复设计而成；其次，通过现场调配自然固化树脂，替代以往热水固化内衬修复相应环节的繁琐作业，节约这一环节的成本开支；再次在具体步骤过程中，采用至少2块玻璃纤维布错开层叠的方法，一方面使得搭头宽度增加，利于质量保证；第二方面使搭缝处痕迹不明显，便于养护；再一方面减少材料成本的使用；从次在具体步骤过程中，选用树脂和固化剂的实际用量为计算用量加10.0％的余量，确保厚度达到要求；最后在具体步骤过程中，根据反复试验采用玻璃纤维布横向依次错开10cm层叠的方案配合施工，采用等距50cm缠绕固定细铁丝方案保证施工质量。本发明的 一种适用于雨水连管的非开挖式整体修复方法所提供的修复方案，在降低施工周期及施工成本的同时保证了施工质量。