多盘湿式制动器制动间隙调节装置的制作方法

本实用新型属于工程机械技术领域，具体涉及一种多盘湿式制动器制动间隙调节装置。

背景技术：

目前，多盘湿式制动器由于全封闭性，制动力矩大，抗衰退能力强，易于实现系列化等特点，被广泛应用于工程机械领域。多盘湿式制动器靠液压推动制动活塞来压紧摩擦片产生制动力矩而实现制动功能，车辆在行驶过程中频繁的制动会导致制动器摩擦片不断磨损，制动间隙会随之增大，进而导致制动活塞行程变大，制动器制动时间增长和制动力降低，直接威胁车辆运行安全。所以在车辆行驶过程中，保证制动器制动间隙稳定不变是至关重要的，因此需要对制动间隙不断进行调整以达到最合适的稳定间隙。一些湿式制动器在设计时并未考虑摩擦片磨损带来的制动间隙增大问题，当制动间隙增大时，只能通过加大脚踏板的行程来弥补增大的间隙，随着制动踏板行程的不断增大，导致制动时间增长进而威胁行车安全。

然而随着湿式制动器的广泛使用，汽车对于湿式制动器的工作可靠性要求日益提高，制动间隙调整能够显著提高湿式制动器的工作可靠性，因此逐渐得到了设计人员的重视。目前湿式制动器的制动间隙主要可以分为两大类，即手动调整和自动调整。手动调整，顾名思义，即需要人工定期检修、维护，分为螺纹调整式或垫片调节式。螺纹调整式，主要依靠调整螺母上的螺纹连接副，靠螺旋运动推动制动活塞补偿摩擦片的磨损量；垫片调整式，采用加调整垫片的形式，即在制动器的摩擦片使用一段时间内，拆开维修保养时测量磨损后的间隙，根据磨损量增加调整垫片来补偿磨损量。手动调整需要定期驻车维护和调整，费力费时，同时由于调整误差的原因也不太可靠，因此制动间隙自动调整装置已逐步得到应用。制动间隙自动调整装置，现有技术主要利用摩擦原理，即利用活塞制动与回位时，与衬套产生的相对滑动，使制动活塞进行移动一定位置，弥补磨损带来的制动间隙。例如申请日为2015年10月27日，申请号为201520836650.X的中国专利公开了一种湿式制动器间隙自动调整结构，该调整机构使活塞和弹性衬套之间产生相对滑动，自动补偿磨损带来的制动间隙。该调整方式当使用一段时间后，调整机构与活塞接触表面会出现磨损，摩擦系数也会变化，进而会影响制动间隙调整的精度和工作可靠性。因此，现如今缺少一种结构简单、可靠性高、设计合理的一种多盘湿式制动器制动间隙调节装置，实现了制动活塞和摩擦片间制动间隙的调整，使制动活塞和摩擦片之间的制动间隙始终处于稳定状态，提高制动可靠性和行车安全性，避免了人工手动调节的繁琐度。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种多盘湿式制动器制动间隙调节装置，其结构简单，设计合理且可靠性高，实现了制动活塞和摩擦片间制动间隙的调整，使制动活塞和摩擦片之间的制动间隙始终处于稳定状态，提高制动可靠性和行车安全性，避免了人工手动调节的繁琐度，实用性强，便于推广使用。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种多盘湿式制动器制动间隙调节装置，其特征在于：包括与制动活塞腔体连通的缸体和设置在缸体内且用于调节制动活塞和摩擦片间制动间隙的调节机构，所述调节机构包括设置在缸体内且能左右移动的第一活塞和设置在第一活塞内的调整部件，所述第一活塞包括活塞侧壁部、设置在活塞侧壁部一端的活塞连接部和设置在活塞连接部中心位置且位于活塞侧壁部内的活塞导柱，所述活塞侧壁部、活塞连接部和活塞导柱一体成型，所述活塞导柱和活塞连接部内设置有供缸体右侧的制动液进入缸体左侧的过液通道，所述调整部件包括套设在活塞导柱上且能左右移动的第二活塞、套设在活塞导柱上且位于第二活塞与活塞连接部间的弹簧和安装在活塞侧壁部内且与第二活塞外侧壁紧密接触的挡圈，所述第二活塞控制过液通道的通断。

上述多盘湿式制动器制动间隙调节装置，其特征是：所述活塞侧壁部与活塞导柱间形成用于配合安装弹簧和第二活塞的环形凹槽，所述活塞侧壁部内侧壁上设置有用于配合安装挡圈的安装槽。

上述多盘湿式制动器制动间隙调节装置，其特征是：第二活塞和活塞侧壁部的横截面均为环形，所述弹簧为环形弹簧。

上述多盘湿式制动器制动间隙调节装置，其特征是：所述缸体通过螺栓与制动活塞腔体固定连接，所述制动活塞与制动活塞腔体连接，所述摩擦片包括间隔设置的从动摩擦片和主动摩擦片。

上述多盘湿式制动器制动间隙调节装置，其特征是：所述挡圈为孔用挡圈，所述缸体上设置有供输入制动液的进液口和与制动活塞腔体连通的出液口。

上述多盘湿式制动器制动间隙调节装置，其特征是：所述制动活塞腔体上设置有回位机构，所述回位机构包括设置在制动活塞腔体上且与制动活塞连接的导销和用于带动制动活塞回位的回位弹簧。

上述多盘湿式制动器制动间隙调节装置，其特征是：所述第一活塞和第二活塞上均设置有密封圈。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型所采用的制动间隙调节装置结构简单、设计合理且可靠性高，实现了制动活塞和摩擦片间制动间隙的调整，调整便捷。

2、本实用新型所采用的制动间隙调节装置包括缸体、第一活塞、弹簧、第二活塞和挡圈，当制动间隙增大时，制动活塞移动至最大行程位置仍无法制动，则继续向缸体中输入制动液，制动液进入缸体中，缸体右侧液压增大推动第二活塞压缩弹簧向左运动，使第一活塞中的过液通道与缸体右侧连通，缸体右侧的制动液经过液通道进入缸体左侧，缸体左侧中的制动液进入制动活塞腔体中，推动制动活塞继续左移，直至实现制动；当制动解除后，被压缩的弹簧迅速回位，推动第二活塞压紧挡圈，第一活塞中的过液通道被第二活塞封闭，第一活塞中的过液通道与缸体右侧断开，制动过程中经过液通道补充的制动液无法进入缸体右侧，从而使制动活塞腔体中的制动液增多，无法完全消除制动活塞向左移动的距离，制动活塞无法回到原始状态，使制动活塞距离原始状态左移一定距离，从而达到了通过向制动活塞腔体补偿制动液调整制动间隙的作用。

3、本实用新型通过制动间隙调节装置向制动活塞腔体补偿制动液推动制动活塞进行移动以补偿摩擦片磨损产生的制动间隙进而稳定调整制动间隙，使制动活塞和摩擦片之间的制动间隙始终处于稳定状态，提高制动可靠性和行车安全性，避免了人工手动调节的繁琐度。

4、本实用新型结构简单，便于安装，易于实现，成本低，安全可靠。

综上所述，本实用新型结构简单，设计合理且可靠性高，实现了制动活塞和摩擦片间制动间隙的调整，使制动活塞和摩擦片之间的制动间隙始终处于稳定状态，提高制动可靠性和行车安全性，避免了人工手动调节的繁琐度，实用性强，便于推广使用。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型与多盘湿式制动器的连接关系示意图。

图2为本实用新型的工作状态示意图。

图3为本实用新型第一活塞的结构示意图。

附图标记说明:

1—制动活塞； 2—制动活塞腔体； 3—弹簧；

4—挡圈； 5—缸体； 6—第二活塞；

7—第一活塞； 7-1—过液通道； 7-2—安装槽；

7-3—环形凹槽； 7-4—活塞导柱； 7-5—活塞连接部；

7-6—活塞侧壁部； 8—螺栓； 9—主动摩擦片；

10—从动摩擦片； 11—导销； 12—回位弹簧。

具体实施方式

如图1和图3所示，本实用新型包括与制动活塞腔体2连通的缸体5和设置在缸体5内且用于调节制动活塞1和摩擦片间制动间隙的调节机构，所述调节机构包括设置在缸体5内且能左右移动的第一活塞7和设置在第一活塞7内的调整部件，所述第一活塞7包括活塞侧壁部7-6、设置在活塞侧壁部7-6一端的活塞连接部7-5和设置在活塞连接部7-5中心位置且位于活塞侧壁部7-6内的活塞导柱7-4，所述活塞侧壁部7-6、活塞连接部7-5和活塞导柱7-4一体成型，所述活塞导柱7-4和活塞连接部7-5内设置有供缸体5右侧的制动液进入缸体5左侧的过液通道7-1，所述调整部件包括套设在活塞导柱7-4上且能左右移动的第二活塞6、套设在活塞导柱7-4上且位于第二活塞6与活塞连接部7-5间的弹簧3和安装在活塞侧壁部7-6内且与第二活塞6外侧壁紧密接触的挡圈4，所述第二活塞6控制过液通道7-1的通断。

本实施例中，所述活塞侧壁部7-6与活塞导柱7-4间形成用于配合安装弹簧3和第二活塞6的环形凹槽7-3，所述活塞侧壁部7-6内侧壁上设置有用于配合安装挡圈4的安装槽7-2。

本实施例中，第一活塞7的设置，一方面缸体5右侧的制动液推动第一活塞7向左移动，使缸体5左侧的制动液进入制动活塞腔体2中，推动制动活塞1向左移动与所述摩擦片进行压紧磨擦，产生制动力矩；另一方面缸体5右侧的制动液可通过第一活塞7进入缸体左侧对制动间隙进行调整。

本实施例中，第二活塞6和活塞侧壁部7-6的横截面均为环形，所述弹簧3为环形弹簧。

本实施例中，第二活塞6的设置，当制动间隙未发生改变时，第二活塞6将过液通道7-1封闭，使过液通道7-1与缸体5右侧断开；当制动间隙增大时，制动活塞1移动至最大行程位置仍无法制动，第二活塞6向左移动将过液通道7-1与缸体5右侧连通，使缸体5右侧的制动液经过液通道7-1进入缸体5左侧，进而进入制动活塞腔体2中，推动制动活塞1向左移动，经过液通道7-1补偿的制动液消除增大的制动间隙，达到制动的目的。

本实施例中，弹簧3的设置，经过液通道7-1补偿制动液且当制动解除时，弹簧3伸长推动第二活塞6回位，第二活塞6将过液通道7-1封闭，缸体5左侧的制动液无法进入缸体5右侧，由于缸体5左侧制动液体积不变，经过液通道7-1补偿的制动液进入制动活塞腔体2中，从而实现制动间隙的补偿。

本实施例中，过液通道7-1为Y形过液通道，在缸体5右侧的制动液压力作用下，使缸体5右侧的制动液通过Y形过液通道的入口进入过液通道7-1，保证第一活塞7和第二活塞6的周向受力平衡，保证制动液快速通过Y形过液通道进入制动活塞腔体2中，快速调整制动间隙。

本实施例中，所述第二活塞6的外径和弹簧3的外径均与环形凹槽7-3的大直径相等，所述第二活塞6的内径和弹簧3的内径均与环形凹槽7-3的小直径相等，配合安装，保证第二活塞6和弹簧3正常工作，提高制动间隙调整的稳定性。

本实施例中，所述缸体5通过螺栓8与制动活塞腔体2固定连接，所述制动活塞1与制动活塞腔体2连接，所述摩擦片包括间隔设置的从动摩擦片10和主动摩擦片9，所述主动摩擦片9和车轮轮毂连接，当制动时，制动活塞1挤压从动摩擦片10，使得从动摩擦片10和主动摩擦片9之间的间隙减小，同时从动摩擦片10和主动摩擦片9之间的接触压力增大，从动摩擦片10和主动摩擦片9之间的摩擦力产生制动力矩，使车辆实现制动。

本实施例中，所述挡圈4为孔用挡圈，所述缸体5上设置有供输入制动液的进液口和与制动活塞腔体2连通的出液口。

本实施例中，挡圈4为孔用挡圈，对第二活塞6的轴向进行限位，保证第二活塞6回位准确。

本实施例中，所述进液口上设置有进液管，通过所述进液管向缸体5中输入制动液进行制动。

本实施例中，所述制动活塞腔体2上设置有回位机构，所述回位机构包括设置在制动活塞腔体2上且与制动活塞1连接的导销11和用于带动制动活塞1回位的回位弹簧12。

本实施例中，所述第一活塞3和第二活塞6上均设置有密封圈。

本实施例中，根据制动活塞1的行程和制动活塞腔体2横截面，在缸体5中预先注入制动液，在制动间隙未发生变化时，制动活塞1恰好挤压从动摩擦片10，实现制动。

如图1所示，本实施例中，在制动解除时，所述第一活塞7的原始状态为第一活塞7的右端面紧贴缸体5的右端内壁，制动活塞1紧贴制动活塞腔体2侧壁为制动活塞1的原始状态。

如图2所示，本实施例中，在制动时，第一活塞7向左移动，第一活塞7的最大行程位置即为第一活塞7的左端面紧贴缸体5的左端内壁。

本实用新型使用时，在制动时，制动液通过所述进液管进入缸体5右侧，缸体5右侧中液体压力增大，在缸体5右侧中液体压力增大的作用下推动第一活塞7向左移动，第一活塞7的向左移动推动缸体5左侧的制动液进入制动活塞腔体2中，当第一活塞7到达最大行程位置，即第一活塞7的左端面紧贴缸体5的左端内壁时，缸体5左侧的制动液全部进入制动活塞腔体2中，使制动活塞1亦到达最大行程位置，制动活塞1恰好压紧从动摩擦片10，主动摩擦片9与从动摩擦片10相互摩擦产生制动力矩使车轮制动；当解除制动后，制动活塞1在回位弹簧12的作用下离开所述摩擦片回位，带动制动活塞6向右移动，使制动活塞腔体2中的制动液重新回到缸体5左侧，缸体5左侧的制动液推动第一活塞7回位。由于第一活塞7与制动活塞1间的制动液容积未改变，所以在回位弹簧12作用下，第一活塞7与制动活塞1回位后仍处于原始状态。多盘湿式制动器每次制动、解除制动后，进入或排出多盘湿式制动器中制动活塞腔体2的制动液量恒定，则制动活塞1的行程恒定。汽车频繁制动会造成所述摩擦片磨损，所述摩擦片厚度变薄，导致制动活塞1与所述摩擦片间的制动间隙增大。

当制动间隙增大进行制动时，第一活塞7到达最大行程位置时，制动活塞1亦到达最大行程位置，由于制动间隙增大制动活塞1无法压紧从动摩擦片10以产生足够的制动力矩，因此需要对制动间隙调整，继续向缸体5右侧输入制动液，缸体5右侧中的制动液推动第二活塞6压缩弹簧3向左移动，从而使过液通道7-1与缸体5右侧连通，缸体5右侧中的制动液经过液通道7-1进入制动活塞腔体2中，推动制动活塞1继续左移，直至制动活塞1压紧从动摩擦片10，从动摩擦片10与主动摩擦片9相互摩擦产生制动力矩使车轮制动；当解除制动后，制动活塞1在回位弹簧11的作用下，带动制动活塞1回位，同时弹簧3迅速回位，弹簧3伸长推动第二活塞6向右移动，使第二活塞6压紧挡圈4，过液通道7-1被第二活塞6封闭，使过液通道7-1与缸体5右侧不连通，在制动过程中经过液通道7-1补偿的制动液进入制动活塞腔体2和缸体5左侧，由于在制动时补偿制动间隙而输入了多余量的制动液，使第一活塞7与制动活塞1间的制动液容积增加，而缸体5左侧的制动液容积未变，所以制动活塞腔体2中制动液容积增大，制动活塞1无法回位到原始状态而是距离原始状态左移一定距离，所述回位机构无法完全消除制动活塞1向左移动的距离，从而达到了通过向制动活塞腔体2补偿制动液调整制动间隙的作用。制动活塞腔体2增加的制动液容积即为补偿制动间隙调整的制动液量，制动活塞1向左移动的一定距离即补偿制动间隙。通过反复制动，制动间隙调整装置向多盘湿式制动器中制动活塞腔体2补偿制动液以补偿所述摩擦片磨损产生的制动间隙，使制动活塞1和所述摩擦片之间的制动间隙始终处于稳定状态，提高制动可靠性和行车安全性，避免了人工手动调节的繁琐度，实用性强。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。