离合器装置的制作方法

本发明涉及离合器装置。

背景技术：

一般来说，在自动两轮车和全地形车等摩托车中，为了向变速器传递或者切断来自发动机的动力而使用离合器装置。该离合器装置具有：离合器壳，与发动机的曲轴侧连结；离合器中心套，与变速器侧连结；离合器部，用于在离合器壳与离合器中心套之间进行动力的传递或切断；以及压盘，用于按压离合器部。

专利文献1中所记载的离合器装置包括凸轮机构，该凸轮机构用于增加离合器中心套和压盘所形成的压接力。该凸轮机构由开口的斜面和配置于开口内的凸部的斜面构成。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-96421号公报

技术实现要素：

(发明要解决的技术问题)

在上述离合器装置中，为了将凸部配置于开口内，需要针对周向上的尺寸，使开口大于凸部。因此，产生导致凸部的斜面与开口的斜面之间的缝隙变大的问题。

本发明的技术问题在于提供一种能够减小第一凸轮面与第二凸轮面之间的缝隙的离合器装置。

(用于解决技术问题的手段)

本发明的一方面的离合器装置包括升降板、压盘、离合器中心套、离合器部以及凸轮机构。压盘具有按压部。压盘在轴向上与升降板隔开间隔配置。离合器中心套具有受压部，受压部在轴向上与按压部隔开间隔配置。离合器中心套配置于升降板和压盘之间。离合器部配置于受压部和按压部之间。离合器部构成为进行动力传递和切断动力传递。凸轮机构具有第一凸轮部和第二凸轮部。凸轮机构配置于升降板和压盘之间。第一凸轮部是独立于压盘的部件。第一凸轮部构成为与升降板和压盘一体旋转。第二凸轮部构成为与离合器中心套一体旋转。第一凸轮部具有第一凸轮面。第一凸轮面朝向周向的第一侧，并且在轴向上朝向压盘一侧。第二凸轮部具有第二凸轮面。第二凸轮面朝向周向的第二侧，并且在轴向上朝向升降板一侧。第一凸轮面和第二凸轮面相对。

根据这样构成的离合器装置，第一凸轮部是独立于升降板和压盘的部件。因而，能够在组装离合器中心套和压盘之后再组装第一凸轮部。从而，能够减小第一凸轮面与第二凸轮面之间的缝隙。

优选地，在轴向观察时，第一凸轮面和第二凸轮面叠加配置。

优选地，第一凸轮部具有第三凸轮面。第三凸轮面朝向周向的第二侧，并且在轴向上朝向压盘一侧。另外，优选地，第二凸轮部具有第四凸轮面。第四凸轮面朝向周向的第一侧，并且在轴向上朝向升降板一侧。第三凸轮面和第四凸轮面相对。

优选地，在轴向观察时，第三凸轮面和第四凸轮面叠加配置。

优选地，第一凸轮部夹在升降板和压盘之间，从而与升降板和压盘一体旋转。

优选地，第一凸轮部具有沿轴向延伸的贯通孔。另外，压盘具有在贯通孔内延伸的突起部。

优选地，离合器装置还包括紧固部件，该紧固部件固定升降板和压盘。

优选地，第一凸轮部是独立于升降板的部件。

(发明效果)

根据本发明，能够减小第一凸轮面与第二凸轮面之间的缝隙。

附图说明

图1是离合器装置的截面图。

图2是以凸轮机构为中心的离合器装置的截面图。

图3是示出凸轮机构的简要图。

附图标记说明

100离合器装置3升降板

4压盘41按压部

42突起部5离合器中心套

51受压部6离合器部

7凸轮机构71第一凸轮部

71a贯通孔711第一凸轮面

712第三凸轮面72第二凸轮部

721第二凸轮面722第四凸轮面

具体实施方式

下面，边参照附图边说明本发明的离合器装置的实施方式。需要说明的是，本实施方式的离合器装置用于摩托车。图1是离合器装置的截面图，图2是以凸轮机构为中心的离合器装置的截面图。此外，“轴向”表示离合器装置的旋转轴o延伸的方向，“周向”表示以旋转轴o为中心的圆的周向。“径向”表示以旋转轴o为中心的圆的径向。

如图1和图2所示，离合器装置100构成为将来自发动机的动力传递至变速器或切断该传递。该离合器装置100包括离合器壳2、升降板3、压盘4、离合器中心套5、离合器部6以及多个凸轮机构7。另外，离合器装置100还包括多个施力部件8。

离合器壳2包括圆板部21和筒状部22，并连结于输入齿轮10。该输入齿轮10是被输入发送机(省略图示)所产生的动力的大致环状的部件。输入齿轮10与固定在发动机一侧的曲柄轴上的驱动齿轮(未图示)啮合。

在圆板部21中，沿周向隔开间隔形成有在轴向上向输入齿轮10一侧突出的多个突起部21a。输入齿轮10借助多个螺旋弹簧11连结于圆板部21。圆板部21的多个突起部21a和多个螺旋弹簧11插入到形成于输入齿轮10的孔10a中。另外，离合器壳2和输入齿轮10借助板12和铆钉13相连结。螺旋弹簧11为了吸收来自发动机的振动而设置。

筒状部22在轴向上从圆板部21的外周边缘向升降板3一侧延伸。在该筒状部22中，在周向上隔开间隔形成有沿轴向延伸的多个切口22a。

升降板3是大致圆板状，其中央部具有开口部31。未图示的释放机构连结于开口部31。升降板3连结于压盘4。升降板3具有多个贯通孔32。各贯通孔32在周向上彼此隔开间隔配置。另外，各贯通孔32沿轴向延伸。螺栓15贯穿该贯通孔32而延伸。

压盘4在轴向上与升降板3隔开间隔配置。另外，压盘4配置于离合器壳2的筒状部22的径向内侧。

压盘4具有按压部41。压盘4是圆板状，压盘4的外周部相当于按压部41。按压部41是环状。按压部41在轴向上朝向升降板3一侧。

压盘4安装于下文所述的离合器中心套5的轮毂部52。具体而言，压盘4在中央部具有开口部，离合器中心套5的轮毂部52嵌合于压盘4的开口部内。压盘4能够沿轴向移动。即，压盘4在离合器中心套5的轮毂部52上沿轴向滑动。

压盘4具有多个突起部42。各突起部42在轴向上向升降板3一侧延伸。各突起部42在周向上等间隔配置。在各突起部42上形成有沿轴向延伸的螺纹孔42a。各突起部42在形成于下文所述的第一凸轮部71上的贯通孔71a中沿轴向延伸。另外，螺栓15与压盘4的突起部42的螺纹孔42a螺纹接合。由此，升降板3和压盘4得以固定，升降板3和压盘4一体旋转。另外，升降板3和压盘4沿轴向一体移动。此外，升降板3和压盘4在轴向上相对于离合器中心套5能够相对移动。

离合器中心套5在轴向上配置于升降板3和压盘4之间。另外，离合器中心套5配置于离合器壳2的筒状部22的径向内侧。

离合器中心套5包括受压部51。受压部51形成于离合器中心套5的外周部。受压部51是环状。受压部51在轴向上朝向压盘4一侧。受压部51在轴向上与按压部41隔开间隔配置。该受压部51与离合器部6相对。在按压部41和受压部51之间配置有离合器部6。即，在轴向上，依次排列按压部41、离合器部6、受压部51。在除去离合器部6的状态下，按压部41和受压部51相对配置。

离合器中心套5为大致圆板状，在中央部形成有轮毂部52。轮毂部52在轴向上以向远离升降板3的方向突出的方式延伸。在轮毂部52的中央部形成有沿轴向延伸的花键孔52a。变速器的输入轴(省略图示)与该花键孔52a相配合。在轮毂部52和输入齿轮10的中央部之间设置有止推板14。离合器中心套5在轴向上不移动。

离合器中心套5具有多个凹部53。各凹部53在轴向上向远离升降板3的方向凹陷。该各凹部53沿周向彼此隔开间隔形成。在该凹部53中容纳施力部件8的端部。

离合器部6具有至少一片第一离合器片61和至少一片第二离合器片62。第一离合器片61和第二离合器片62配置于受压部51和按压部41之间。借助第一离合器片61和第二离合器片62在离合器壳2和离合器中心套5之间进行动力传递或切断该动力传递。这两片离合器片61、62均形成为环状，沿轴向交替配置。

第一离合器片61相对于离合器壳2能够沿轴向移动且不能相对旋转。即，第一离合器片61与离合器壳2一体旋转。详细而言，在第一离合器片61的外周部上形成有向径向外侧突出的多个配合突起。该配合突起与形成在离合器壳2的筒状部22上的切口22a啮合。在第一离合器片61的两面上粘贴有摩擦件。在轴向上最靠升降板3一侧配置的第一离合器片61的摩擦件能够与离合器中心套5的受压部51摩擦配合。

在第二离合器片62的内周端部形成有向径向内侧突出的多个配合突起。该配合突起与形成在压盘4上的配合槽43啮合。因而，第二离合器片62相对于压盘4能够沿轴向移动且不能相对旋转。即，第二离合器片62与压盘4一体旋转。

按压部41在轴向上朝升降板3一侧按压离合器部6。按压部41能够与在轴向上最靠按压部41一侧配置的第一离合器片或第二离合器片的摩擦衬片摩擦配合。离合器部6夹在按压部41和受压部51之间，从而实现离合器接通(动力传递状态)。

各凸轮机构7在轴向上配置于升降板3和压盘4之间。各凸轮机构7在周向上彼此隔开间隔配置。各凸轮机构7具有第一凸轮部71和第二凸轮部72。第一凸轮部71构成为与升降板3和压盘4一体旋转。第一凸轮部71是独立于升降板3和压盘4的部件。即，第一凸轮部71由不同于压盘4的部件构成，能够从压盘4卸下。同样，第一凸轮部71由不同于升降板3的部件构成，能够从升降板3卸下。

第一凸轮部71在轴向上配置于升降板3和压盘4之间。另外，第一凸轮部71夹在升降板3和压盘4之间。结果，如上所述，第一凸轮部71与升降板3和压盘4一体旋转。另外，第一凸轮部71在轴向上与升降板3和压盘4一体移动。

第一凸轮部71具有沿轴向延伸的贯通孔71a。压盘4的突起部42在该贯通孔71a内延伸。

第一凸轮部71具有第一凸轮面711。第一凸轮面711是倾斜面。第一凸轮面711在周向上朝第一侧倾斜。另外，第一凸轮面711在轴向上朝压盘4一侧倾斜。此外，在本实施方式中，周向的第一侧是指图2的右侧。第一凸轮面711构成第一凸轮部71在周向上的一端面。

第一凸轮部71具有第三凸轮面712。第三凸轮面712是倾斜面。第三凸轮面712在周向上朝第二侧倾斜。即，第三凸轮面712在周向上朝向与第一凸轮面711相反一侧。另外，第三凸轮面712在轴向上朝压盘4一侧倾斜。即，第三凸轮面712在轴向上朝向与第一凸轮面711相同一侧。此外，在本实施方式中，周向的第二侧是指图2的左侧。第三凸轮面712构成第一凸轮部71在周向上的另一端面。

第二凸轮部72构成为与离合器中心套5一体旋转。详细而言，第二凸轮部72与离合器中心套5一体构成。即，第二凸轮部72是离合器中心套5的一部分。第二凸轮部72在周向上以夹着第一凸轮部71的方式分成两个来配置。具体而言，第二凸轮部72在周向的中央部具有开口部720。另外，第一凸轮部71配置于该开口部720内。

第二凸轮部72具有第二凸轮面721。第二凸轮面721是倾斜面。第二凸轮面721在周向上朝第二侧倾斜。另外，第二凸轮面721在轴向上朝升降板3一侧倾斜。第二凸轮面721与第一凸轮面711相对。即，第一凸轮面711和第二凸轮面721向相同方向倾斜。此外，第二凸轮面721既可以与第一凸轮面711隔开间隔配置，也可以与第一凸轮面711接触。第二凸轮面721构成开口部720在周向上的一端面。

在轴向观察时，第一凸轮面711和第二凸轮面721叠加配置。此外，既可以是第一凸轮面711整体和第二凸轮面721整体叠加，也可以是第一凸轮面711局部和第二凸轮面721局部叠加。

第二凸轮部72具有第四凸轮面722。第四凸轮面722是倾斜面。第四凸轮面722在周向上朝第一侧倾斜。另外，第四凸轮面722在轴向上朝升降板3一侧倾斜。第四凸轮面722与第三凸轮面712相对。即，第三凸轮面712和第四凸轮面722向相同方向倾斜。此外，第四凸轮面722既可以与第三凸轮面712隔开间隔配置，也可以与第三凸轮面712接触。第四凸轮面722构成开口部720在周向上的另一端面。

在轴向观察时，第三凸轮面712和第四凸轮面722叠加配置。此外，既可以是第三凸轮面712整体和第四凸轮面722整体叠加，也可以是第三凸轮面712局部和第四凸轮面722局部叠加。

如图3所示，第一凸轮面711和第二凸轮面721相对于与轴向垂直的面的倾斜角α可以设定在约20～70度的范围内。另外，第三凸轮面712和第四凸轮面722相对于与轴向垂直的面的倾斜角β可以设定在约20～70度的范围内。第一凸轮面711和第二凸轮面721的倾斜角α与第三凸轮面712和第四凸轮面722的倾斜角β相同。此外，也可以是，第一凸轮面711和第二凸轮面721的倾斜角α与第三凸轮面712和第四凸轮面722的倾斜角β不同。例如，可以使第三凸轮面712和第四凸轮面722的倾斜角β大于第一凸轮面711和第二凸轮面721的倾斜角α。由此，例如，当离合器装置100向周向的第一侧旋转时，能够使从离合器中心套5输入转矩时的离合器的结合力小于从输入齿轮10输入转矩时的离合器的结合力。

如图1和图2所示，施力部件8配置于升降板3和离合器中心套5之间。升降板3和离合器中心套5被施力部件8向彼此远离的方向施力。施力部件8例如是螺旋弹簧。

接着，对离合器装置100的动作进行说明。此外，离合器装置100向周向的第一侧旋转。在未对离合器装置100进行释放操作的状态下，升降板3和离合器中心套5被施力部件8向彼此远离的方向施力。由于离合器中心套5沿轴向不移动，因此升降板3在轴向上沿远离离合器中心套5的方向移动。由于升降板3连结于压盘4，因此，在轴向上，压盘4沿与升降板3相同的方向移动。结果，使离合器部6夹在按压部41和受压部51之间，离合器部6成为传递状态。

在这种状态下，来自发动机的转矩输入至输入齿轮10和离合器壳2，并经由离合器部6传递至离合器中心套5和压盘4。另外，第一凸轮部71与压盘4一起旋转，从而按压部41和受压部51以更强的力夹持离合器部6，离合器的结合力增加。

详细而言，在来自压盘4的转矩的作用下，第一凸轮部71相对于第二凸轮部72向周向的第一侧相对旋转。通过该相对旋转，第一凸轮面711在轴向上与第二凸轮面721相互推挤，结果，第一凸轮部71在轴向上向升降板3一侧移动。伴随该第一凸轮部71的移动，压盘4的按压部41在轴向上朝受压部51移动。结果，离合器的结合力增加。

另一方面，当松开加速器时，在来自离合器中心套5的转矩的作用下，第二凸轮部72相对于第一凸轮部71向周向的第一侧相对旋转。通过该相对旋转，第三凸轮面712在轴向上与第四凸轮面722相互推挤，结果，第一凸轮部71在轴向上向升降板3一侧移动。伴随该第一凸轮部71的移动，压盘4的按压部41在轴向上朝受压部51移动。结果，离合器的结合力增加。

接着，若骑手握住离合器杆，则该操作力经由离合器线等传递至释放机构。通过该释放机构，升降板3克服施力部件8所施加的力而在轴向上向离合器中心套5一侧移动。伴随该升降板3的移动，连结于升降板3的压盘4在轴向上以远离离合器中心套5的方式移动。因而，压盘4对离合器部6的按压力被释放，离合器部6成为断开状态。在该离合器断开状态下，来自离合器壳2的旋转不会传递至离合器中心套5。

将对如上述那样构成的离合器装置100的制造方法的一例进行说明。首先，准备压盘4。然后，在压盘4上配置离合器中心套5。具体而言，以使压盘4的突起部42在第二凸轮部72的第二凸轮面721和第四凸轮面722之间的开口部720内延伸的方式，相对于压盘4对离合器中心套5进行位置对准。

接着，将各第一凸轮部71配置于第二凸轮部72的各开口部720内。具体而言，以使压盘4的突起部42在第一凸轮部71的贯通孔71a内延伸的方式配置第一凸轮部71。由此，第一凸轮面711与第二凸轮面721相对，第三凸轮面712与第四凸轮面722相对。

接着，将各施力部件8配置于离合器中心套5的各凹部53。然后，将升降板3配置于第一凸轮部71和离合器中心套5的上方。然后，将螺栓15穿过升降板3的各贯通孔32，使其与压盘4的突起部42的螺纹孔42a螺纹接合。由此，升降板3和压盘4固定。另外，将第一凸轮部71夹在升降板3和压盘4之间。结果，第一凸轮部71固定于升降板3和压盘4。

如上所述，第一凸轮部71能够从后方插入离合器中心套5的第二凸轮部72的开口部720内。因而，在轴向上，能够使第二凸轮部72的开口部720的最小部位小于第一凸轮部71的最大部位。结果，能够减小第一凸轮面711与第二凸轮面721之间的缝隙。另外，也能够减小第三凸轮面712与第四凸轮面722之间的缝隙。

[变型例]

以上说明了本发明的实施方式，但本发明并不限定于此，只要不脱离本发明的宗旨，便可进行各种变更。

变形例1

在上述实施方式中，利用螺栓15固定了升降板3和压盘4，但也可以是，使用其他紧固部件来固定升降板3和压盘4。

变形例2

在上述实施方式中，作为施力部件8，例示了螺旋弹簧，但也可以使用碟形弹簧等来代替螺旋弹簧。

变形例3

在上述实施方式中，将第二凸轮部72作为离合器中心套5的一部分进行了说明，但其也可以是独立于离合器中心套5的部件。

变形例4

在上述实施方式中，第一凸轮部71是独立于升降板3的部件，但第一凸轮部71也可以与升降板3一体构成。即，第一凸轮部71也可以由与升降板3一体的部件构成。