。
[0128]第一分部BI因此具有连接至折弯部54的近端Blp，同时其远端Bld轴向位于滑槽28以外以便连接至第二刚性分部B2。
[0129]第二刚性分部B2的近端B2p通过第一折弯部Pl连接至第一刚性分部BI的远端Bid，第一折弯部Pl能够关于第一变形轴线Al塑性变形。
[0130]同第一分部BI，第二刚性分部B2形成为与第一刚性分部BI —致的条带。
[0131 ] 第一变形轴线Al正交于制动瓦移动的轴向方向A，并且第一变形轴线Al平行于第一刚性分部BI和第二刚性分部B2位于的平面。
[0132]第一折弯部Pl为了构成可塑性变形区域，该部分这里借助窗口或开口 Fl被机械弱化，窗口或开口 Fl这里为沿轴线Al轴向定向的矩形形状敞开切口。
[0133]本发明并不限于构成折弯部Pl的可塑性变形区域的实施方式，而是例如可以使用从本发明意义上说改变构成此区域的材料的机械特性使其可塑性变形的任何方式，诸如减小该区域的材料的厚度。
[0134]以相同方式，第三刚性分部B3的近端B3p的通过第二可塑性变形折弯部P2连接至第二刚性分部B2的远端B2d，第二可塑性变形折弯部P2能够关于平行于第一变形轴线Al的第二变形轴线A2变形。
[0135]第二折弯部P2为含有窗口 F2的材料条带的折弯部。
[0136]最后，第一分部B4的近端B4p通过第三可塑性变形折弯部P3连接至第三刚性分部B3的远端B3d，第三可塑性变形折弯部P3允许关于平行于第一变形轴线Al的第三变形轴线A3变形。
[0137]第三折弯部P3包括类似于窗口 Fl和F2的窗口 F3。
[0138]第四刚性分部B4为平直的且具有平行于第一刚性分部BI的轴向大体定向并且这里延伸有效凸耳62，作用凸耳62用于直接或间接连接至关联制动瓦18(这并不限制本发明)。
[0139]这里，作用凸耳62通过构成分部Bi的条带延伸产生并在与第四刚性分部B4的平面正交的平面中自第四刚性分部B4的远端B4d起延伸。
[0140]例如，作用凸耳62的自由端部段包括敞开轴向孔64使作用凸耳能够被固定至制动瓦18的关联部，例如其摩擦片支撑板19。
[0141]通过非限制性示例的方式，分部Bi中的每一个这里通过形成在构成有每个分部Bi的本体的冲压区域Zi被加强。
[0142]如可以在图3和图4中看到，加强第四刚性分部B4的冲压区域Z4延伸到作用凸耳62的本体中使得连接第四刚性分部B4与作用凸耳62的直角折弯部66自身刚性以在使用中保证第四刚性分部B4与作用凸耳62之间的直角构造。
[0143]在图3、图4和图5A中，复位弹簧48表示处在“新的”初始状态，即，在折弯部Pi的任何塑性变形之前。
[0144]在该新的或初始状态，第一刚性分部BI和第四刚性分部B4大致彼此平行且轴向定向成彼此相距横向的距离，即，间隔开了图5A中所示的距离D。
[0145]通过非限制性示例，并如图中所示，第二刚性分部B2和第三刚性分部B3为相同长度并在两者之间形成锐角α 2，这里等于大约五十八度。
[0146]以相同方式，第二刚性分部Β2与第一刚性分部BI形成钝角α 1，钝角α I这里基本等于形成在第三刚性分部Β3与第四刚性分部Β4之间的钝角α3，钝角α 3这里等于大约一百五^ 度。
[0147]相反，如可以在图5Α至图5C中更具体地看到，在复位弹簧48的最大塑性变形的状态，第一刚性分部BI和第四刚性分部Β4仍基本平行，轴向定向成彼此间隔开了大致的距离D，然而，三个折弯部Pi已关于各自的变形轴线Ai进行了塑性变形。
[0148]第一角α I已被合闭使得第一刚性分部BI与第二刚性分部Β2在两者之间形成一个角，该角的值α I接近直角，这里等于大约八十度。
[0149]第一刚性分部Β2与第二刚性分部Β3之间的角α 2已被张开使得第一刚性分部Β2与第二刚性分部Β3在其之间形成一个角，该角的值接近直角，这里等于大约一百度。
[0150]最后，第三角α已被张开使得第三刚性分部Β3和第四刚性分部Β4轴向延伸，在角α 3下彼此大致一致，角α 3的值这里接近180度。
[0151]通过示例的方式，材料的条带的厚度为在0.5至0.8毫米的范围之间，且材料为X2CrNbCu21 或 304L(X2CrNil8-9/X2CrNil9_ll)的不锈钢。
[0152]通过示例的方式，对应于最大磨损J2的最大位移等于大约14毫米。
[0153]以下参照图6A至图6D描述根据本发明的外部复位弹簧48E的作用。
[0154]在图6A，制动瓦18被示出处在摩擦片24具有明显磨损的无效位置。制动瓦18因此轴向布置到盘12的后方，摩擦片24的横向前摩擦面25之间的距离等于以下两项的总和:
[0155]-特定操作间隙“J1” ；以及
[0156]-磨损游隙“J2”。
[0157]在图中，出于描述目的，间隙“ J1”和游隙“ J2 ”已被放大。
[0158]复位弹簧48则处在其静置状态，其可弹性变形部分也同样如此。
[0159]当制动瓦18通过活塞46被迫压朝向其有效位置时，制动瓦18首先前行对应于特定操作间隙“ J1”的距离，如图6B所示。
[0160]在其前行的该第一部分的期间，制动瓦18驱动复位弹簧48的作用凸耳62和分部B4以使复位弹簧48在固定至固定支撑件14的固定部分50与固定至制动瓦18的作用凸耳62之间被弹性拉伸。
[0161]复位弹簧48的可弹性变形部分于是达到其最大伸长量的状态。
[0162]折弯部Pi首先弹性变形，随后塑性变形。
[0163]制动瓦18的摩擦片24的横向前面与盘12的关联面或环形轨道仍间隔开等于磨损游隙“ J2”的距离。制动瓦18因此继续其轴向前行直至图6C所示的其有效位置。
[0164]在该前行的第二部分的期间，可弹性变形部分不再能够“弹性地”变形，夹持力传递到复位弹簧48的可塑性变形折弯部Pi。
[0165]可塑性变形折弯部Pi因此遭受趋于造成折弯部Pi关于关联变形轴线Ai塑性角变形的力。
[0166]折弯部Pi于是塑性变形，可塑性变形部分的塑性变形相比于其弹性变形可以忽略。
[0167]当制动操作结束时，制动瓦18通过其可弹性变形部分返回到其无效位置，制动瓦18回复到其静置状态，如图6D所示。
[0168]动瓦18因此与盘12再次间隔开仅等于特定操作间隙“J1”的距离，磨损游隙“J2”已被可塑性变形折弯部Pi的塑性变形吸收。
[0169]因此，复位弹簧48使得能够保证制动瓦18返回其无效位置。
[0170]此外，可塑性变形折弯部Pi的结构使得能够防止由活塞46施加使致动制动瓦18到其有效位置的夹持力不会太高。
[0171]此外，通过在无效位置的制动瓦18与盘12之间维持恒定操作间隙“J1”，制动系统的反应时间无关于摩擦片24的磨损而维持恒定。
[0172]出于选择制造复位弹簧48的材料的目的，通过非限制性示例的方式在以下范围的值中选择断裂应变、抗拉强度以及0.2%的应变:
[0173]-30% <断裂应变〈60%;优选地，40%〈断裂应变〈60%;更优选地，50%〈断裂应变〈60%，
[0174]-400MPa<抗拉强度〈lOOOMPa ;优选地，400MPa〈抗拉强度<700MPa ;更优选地，400MPa〈抗拉强度 <600MPa，
[0175]-0MPa< 应变 <500MPa ;优选地，150MPa< 应变 <400MPa ;更优选地，200MPa〈应变<300MPa，
[0176]其中IMPa = 16Pa。
[0177]图7图解示出用于制动瓦18的安装弹簧100，安装弹簧100可以配装到制动瓦18的凸耳26以在固定支撑件14的关联轴向滑槽28中通过滑动件32或不通过滑动件32安装并引导制动瓦18。
[0178]众所周知，每个制动瓦弹簧100包括下滑动分部102，下滑动分部102与关联滑槽的水平下面配合并对凸耳26的水平上面施加力，该力使凸耳竖向向上抵靠滑槽28的相向上面。
[0179]在图7所示的构造中，制动瓦弹簧100通常称为“涡形弹簧”且包括分部104，分部104支承在制动瓦18的凸耳26的下水平面的底侧上，该分部104形成固定分部或夹106的一部分，夹106弹性夹持凸耳26以将制动瓦弹簧100固定到凸耳26。
[0180]制动瓦弹簧100还包括弯曲分部108，弯曲分部108将固定分部106连接至下滑动分部102，主要地提供制动瓦弹簧100的弹性。
[0181]在摩擦片的最大全磨损时，复位弹簧48塑性变形，像磨损的制动瓦18 —样，必须被替换。
[0182]用于替换一套磨损的制动瓦18的组件或套件因此包括，用于每个制动瓦的同样的新制动瓦18以及构成匹配至关联制动瓦的一对复位弹簧的至少一套的两个复位弹簧48 ο
[0183]如果制动瓦为配备有制动瓦安装弹簧100的类型，则替换成套工具包括:用于每个制动瓦的新制动瓦，新制动瓦配备有两个制动瓦弹簧100，每个制动瓦弹簧100用于两个径向凸耳中的每一个径向凸耳。
[0184]特别取决于固定部分50的设计，配备制动瓦的两个弹簧可以相同并能够互换或构成与前和/或后制动瓦关联并匹配的一对弹簧。
[0185]根据本发明的复位弹簧的设计并不限于已描述的主要实施方式。
[0186]复位弹簧在将第四刚性分部Β4的远端B4d与制动瓦连接的连接部的设计方面可以显著变化以直接或间接作用在制动瓦上。
[0187]复位弹簧也可以在固定部分50