本实用新型涉及一种调压装置结构，确切地说是一种高效压缩天然气节流减压装置。
背景技术：
目前在燃气输送和使用过程中，往往需要对燃气的输送压力和流量进行调节，当前在进行这类操作时，主要是通过调节阀等设备实现对燃气流量和压力进行调节的目的，虽然可以满足使用的需要，但导致燃气在进行压力和流量调节时，缺乏有效的安全防护能力，易发生燃气泄流事故，除此之外，当前的通过阀体进行燃气调节的设备运行时对燃气压力和流量调节的效率也相对低下，因此给燃气调压和流量调节造成了极大的不便和安全隐患，针对这一问题，当前也有通过增加蛇形管，延长燃气管路方式进行对燃气调压和流量调节的设备，虽然一定程度提高了燃气减压和流量调节作业的安全防护能力，但这类设备除了存在调节作业效率相对较低的弊端外，同时对燃气调节控制精度也相对较差，因此针对这一现状，迫切需要开发一种新型的加臭装置结构，以满足实际使用的需要。
技术实现要素：
针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种高效压缩天然气节流减压装置，该新型结构简单，使用灵活方便，调节灵活性高，运行自动化和集成程度高，一方面有效的简化了燃气减压装置的设备结构，提高燃气减压作业的工作效率，另一方面提高了燃气减压作业调控的灵活性和可靠性，并同时有效的提高了燃气减压作业时设备运行的安全性，有效降低了燃气泄漏而造成的空气环境污染及火灾等安全事故发生的风险。
为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：
一种高效压缩天然气节流减压装置，包括承载底座、承载罐、导流管、控制阀、蛇形管排减压管及导流支管，承载罐通过滑轨与承载底座上表面滑动连接，承载罐为密闭腔体结构，其内部设至少一条隔板，并通过隔板沿承载罐轴线方向将承载罐内部均分为至少两个承载腔，承载罐顶部和底部均设一个导流口，承载罐前端面设一个进气口，各承载腔对应的承载罐侧表面均设一个排气口，导流口、进气口和排气口均与承载罐的承载腔相互连通，蛇形管排减压管若干个，每一个承载腔内均设至少一个蛇形管排减压管，相邻两个承载腔内的蛇形管排减压管间通过控制阀相互串联，并通过控制阀与排气口相互连通，其中位于承载罐最前端承载腔内的蛇形管排减压管与进气口相互连通，相邻的两个承载腔内的蛇形管排减压管中，位于靠近承载罐前端面一侧的承载腔内蛇形管排减压管管径为远离承载罐前端面一侧的承载腔内蛇形管排减压管管径的1/5 —1/2，导流管和导流支管均通过定位架与承载底座上表面平行分布，且所述的导流管和导流支管分别与进气口和排气口相互连通。
进一步的，所述的承载罐轴线与承载底座上表面平行分布或垂直分布。
进一步的，所述的隔板上设至少一个导流孔，并通过导流孔实现各承载腔相互连通，且所述的导流孔处均设控制阀。
进一步的，所述的隔板包括硬质承载基层、隔热防护层，其中所述的隔热防护层包覆在硬质承载基层外表面。
进一步的，所述的承载腔所对应的承载罐内表面均布至少一个半导体制冷装置和至少一个辐照加热装置，且所述的半导体制冷装置和辐照加热装置均环绕承载罐轴线均布。
进一步的，所述的蛇形管排减压管外表面均布若干散热翅板，并通过散热翅板与承载罐内表面连接。
本新型结构简单，使用灵活方便，调节灵活性高，运行自动化和集成程度高，一方面有效的简化了燃气减压装置的设备结构，提高燃气减压作业的工作效率，另一方面提高了燃气减压作业调控的灵活性和可靠性，并同时有效的提高了燃气减压作业时设备运行的安全性，有效降低了燃气泄漏而造成的空气环境污染及火灾等安全事故发生的风险。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型。
图1为本实用新型结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，
下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
如图1所述的一种高效压缩天然气节流减压装置，包括承载底座1、承载罐2、导流管3、控制阀4、蛇形管排减压管5及导流支管6，承载罐2通过滑轨7与承载底座1上表面滑动连接，承载罐2为密闭腔体结构，其内部设至少一条隔板8，并通过隔板8沿承载罐2轴线方向将承载罐2内部均分为至少两个承载腔9，承载罐2顶部和底部均设一个导流口10，承载罐2前端面设一个进气口11，各承载腔9对应的承载罐2侧表面均设一个排气口12，导流口10、进气口11和排气口12均与承载罐2的承载腔9相互连通，蛇形管排减压管5若干个，每一个承载腔内9均设至少一个蛇形管排减压管5，相邻两个承载腔9内的蛇形管排减压管5间通过控制阀4相互串联，并通过控制阀4与排气口12相互连通，其中位于承载罐2最前端承载腔9内的蛇形管排减压管5与进气口11 相互连通，相邻的两个承载腔9内的蛇形管排减压管5中，位于靠近承载罐2 前端面一侧的承载腔内蛇形管排减压管5管径为远离承载罐2前端面一侧的承载腔9内蛇形管排减压管5管径的1/5—1/2，导流管3和导流支管6均通过定位架13与承载底座1上表面平行分布，且导流管3和导流支管6分别与进气口11 和排气口12相互连通。
本实施例中，所述的承载罐2轴线与承载底座上表面平行分布或垂直分布。
本实施例中，所述的隔板8上设至少一个导流孔14，并通过导流孔14实现各承载腔9相互连通，且所述的导流孔处均设控制阀4。
本实施例中，所述的隔板8包括硬质承载基层81、隔热防护层82，其中所述的隔热防护层82包覆在硬质承载基层81外表面。
本实施例中，所述的承载腔9所对应的承载罐2内表面均布至少一个半导体制冷装置15和至少一个辐照加热装置16，且所述的半导体制冷装置15和辐照加热装置16均环绕承载罐2轴线均布。
本实施例中，所述的蛇形管排减压管5外表面均布若干散热翅板17，并通过散热翅板17与承载罐2内表面连接。
本新型在具体实施时，首先将本新型通过导流管和导流支管与燃气输送管路间相互连通，然后将燃气输送管路内的燃气通过导流管输送到承载罐内的蛇形管排减压管内，当燃气通过蛇形管排减压管时，一方面通过蛇形管排减压管增加燃气输送管管径和输送行程促使燃气体积膨胀，达到减压和调整流量的目的，另一方面通过半导体制冷装置和辐照加热装置对蛇形管排减压管进行加热调温，提高燃气体积膨胀作业的效率，从而达到提高燃气压力和流量调整作业效率的目的。
在进行燃气压力和流量调整时，一方面通过承载罐对燃气调压和流量调整作业时的发生的燃气泄漏进行收集和防护，提高燃气调整作业的安全性，另一方面通过对承载罐内各承载腔分别进行调温和燃气输出达到提高燃气流量调节和压力调节作业灵活性的目的。
本新型结构简单，使用灵活方便，调节灵活性高，运行自动化和集成程度高，一方面有效的简化了燃气减压装置的设备结构，提高燃气减压作业的工作效率，另一方面提高了燃气减压作业调控的灵活性和可靠性，并同时有效的提高了燃气减压作业时设备运行的安全性，有效降低了燃气泄漏而造成的空气环境污染及火灾等安全事故发生的风险。
本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制。上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理。在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进。这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。