一种蓄电池自动入槽装置的制作方法

本发明涉及一种用于蓄电池装配的装置，特别是用于蓄电池装配线的蓄电池自动入槽装置。

背景技术：

蓄电池装配工序是铅酸蓄电池生产过程中的重要工序。目前很多蓄电池生产企业的蓄电池装配很多还是采用传统的人工操作方式，如蓄电池入槽工序采用手工入槽，即在极群焊接工序完成后，入槽操作人员从焊接铁箱中抽出焊接好的极群，再按顺序依次装入蓄电池壳体的单格中。这种传统装配方式生产效率低、操作人员劳动强度大，而且人工入槽容易在入槽的过程中出现入槽反极、隔板损伤、隔板上窜、底部铅豆、边板损伤等质量问题。此外操作人员在生产过程中易受到铅尘等职业健康伤害。随着市场对蓄电池需求量的不断增加，原有的装配工艺已经不适合批量化、规模化蓄电池生产的要求，改进蓄电池装配工艺、研发蓄电池自动入槽设备代替落后的人工操作，是蓄电池生产企业亟待解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术之弊端，提供一种用于蓄电池装配生产线的蓄电池自动入槽装置，采用该装置可替代人工操作，在提高生产效率和装配质量的同时降低蓄电池生产人工成本。

本发明所述问题是通过以下述技术方案实现的：

一种蓄电池自动入槽装置，包括底座、入槽升降机构、电池壳升降机构、极群夹具支撑框架、机头和极群压装模块，底座两侧各固定一排立柱，立柱上部固定机头，极群压装模块固定在机头下部；入槽升降机构设有升降板，升降板可相对底座上下移动，电池壳升降机构设有电池壳支撑板，电池壳支撑板位于升降板上、可相对升降板上下移动，极群夹具支撑框架位于电池壳支撑板之上，极群支撑框架跟随升降板上下移动，极群压装模块与极群支撑框架上下对应。

上述蓄电池自动入槽装置，所述入槽升降机构还包括入槽升降气缸，两个入槽升降气缸并排设置在底座处，各入槽升降气缸杆固接升降板,升降板底部四角处分别固定滑动导柱，底座上对应每根滑动导柱设置导套，各滑动导柱与所对应的导套滑动配合。

上述蓄电池自动入槽装置，所述电池壳升降机构还包括电池壳升降气缸和四根支撑导柱，两个电池壳升降气缸并排固定在升降板下部，各电池壳升降气缸杆穿过升降板与电池壳支撑板固接，各支撑导柱的顶部固接极群夹具支撑框架，各支撑导柱的底部固接升降板，电池壳支撑板的四角穿过各支撑导柱，电池壳支撑板与各支撑导柱滑动配合。

上述蓄电池自动入槽装置，增设极群夹具导入机构，极群夹具导入机构设有两套导入马达，导入马达安装在极群夹具支撑框架处，导入马达前端传动连接摩擦轮。

上述蓄电池自动入槽装置，增设电池推出机构，电池推出机构设有电池推出气缸和气缸架，气缸架与极群夹具支撑框架固定，电池推出气缸固定在气缸架上。

上述蓄电池自动入槽装置，所述极群支撑框架的一侧设有极群夹具解锁气缸，极群夹具解锁气缸杆连接解锁柱。

上述蓄电池自动入槽装置，所述极群支撑框架的一侧还设有极群夹具限位气缸，极群夹具限位气缸杆连接极群夹具限位块。

上述蓄电池自动入槽装置，所述极群压装模块上部为整体结构，极群压装模块上部固接连接板，连接板与机头由螺钉连接，极群压装模块下部为并排设置的六块独立模块，相邻独立模块之间设有间隙，各独立模块的底部设有两个凹槽。

本发明针对解决提高蓄电池入槽装配效率和装配质量而设计，所述入槽装置的机头设有入槽模块，由液压马达带动的摩擦轮将夹持了极群的极群夹具引入极群夹具支撑框架，蓄电池壳放置在极群夹具支撑框架下部的电池壳支撑板上，由入槽升降机构、电池壳升降机构配合动作，将极群顶入电池壳体内。所述装置还设置了极群夹具解锁气缸和极群夹具限位气缸，极群入槽后，可以自动完成夹具解锁，以便夹具重新装入极群。采用本发明可实现蓄电池自动入槽，解除了操作工人繁重的体力劳动，提高了生产效率，并消除了安全隐患和质量隐患。本发明可实现不同规格的蓄电池入槽，为蓄电池装配线的配套设备，可满足蓄电池规模化生产的需要。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明结构示意图；

图2是图1的左视图。

图中各标号为：1、底座，2、入槽升降气缸，3、立柱，4、导套，5、滑动导柱，6、升降板，7、电池壳支撑板，8、支撑导柱，9、极群夹具限位气缸，10、极群夹具支撑框架，11、摩擦轮，12、极群压装模块，12-1、凹槽，13、连接板，14、机头，15、气缸架，16、电池推出气缸，17、电池壳升降气缸，18、导入马达，19、极群夹具限位块，20、极群夹具解锁气缸，21、解锁柱，22、电池壳限位台。

具体实施方式

参看图1、图2，本发明包括底座1、入槽升降机构、电池壳升降机构、极群夹具支撑框架10、机头14和极群压装模块13。底座是装置的支撑部件，在底座的两侧各固定一排立柱，立柱3上部固定机头。极群压装模块12经连接板13与机头固定，极群压装模块上部为整体、下部为并排的六块独立模块，相邻独立模块之间设有间隙，该间隙用于压制极群时各独立模块分别进入电池壳的各单格内。各独立模块的底部设有两个凹槽，凹槽12-1用于对极群上部的极柱让位。

仍参看图1、图2，入槽升降机构包括升降板6、入槽升降气缸2和四根滑动导柱5。两个入槽升降气缸并排设置在底座处，各入槽升降气缸杆固接升降板,升降板底部四角处分别固定滑动导柱5，底座上对应每根滑动导柱设置导套4，各滑动导柱与所对应的导套滑动配合，入槽升降气缸伸出或收缩时驱动升降板升起或落下。

仍参看图1、图2，电池壳升降机构用于在极群压制前将电池壳托起、极群压制后将压入极群后的蓄电池落下，以便蓄电池推出。电池壳升降机构设有电池壳支撑板7、电池壳升降气缸17和四根支撑导柱8。两个电池壳升降气缸并排固定在升降板下部，各电池壳升降气缸杆穿过升降板与电池壳支撑板固接。各支撑导柱的顶部固接极群夹具支撑框架10，各支撑导柱的底部固接升降板。位于极群夹具支撑框架和升降板之间的电池壳支撑板的四角穿过各支撑导柱，电池壳支撑板与各支撑导柱滑动配合。电池壳支撑板上设有电池壳限位台22。

仍参看图1、图2，增设极群夹具导入机构，极群夹具导入机构设有两套导入马达，导入马达18安装在极群夹具支撑框架的后部，导入马达前端传动连接摩擦轮11。极群夹具导入机构的作用是将由传送带输送来的极群夹具在摩擦轮的作用下导入到极群夹具支撑框架处。

仍参看图1、图2，增设电池推出机构，电池推出机构设有电池推出气缸16和气缸架15，气缸架与极群夹具支撑框架固定，电池推出气缸固定在气缸架上。电池推出机构的作用是将压装了极群的蓄电池推出电池壳支撑板。

仍参看图1、图2，极群夹具支撑框架为中空的框架结构，在极群夹具支撑框架左侧设有极群夹具解锁气缸20和极群夹具限位气缸9。所述极群夹具解锁气缸杆连接解锁柱21，极群入槽后解锁柱升起，触压极群夹具上设置的弹性锁扣，使锁扣脱开，极群夹具在弹簧力的作用下回复到松开状态。所述极群夹具限位气缸杆固接极群夹具限位块19，在极群压制过程极群夹具限位气缸杆伸出，由极群夹具限位块对极群夹具限位，以完成极群压制过程。

仍参看图1、图2，本发明的工作过程如下：由传送带输送过来的极群夹具在导入马达和摩擦轮的作用下导入到极群夹具支撑框架10上，导入马达停转；极群夹具限位气缸杆带动极群夹具限位块抬起，对极群夹具限位；电池壳升降气缸伸出动作，推动电池壳支撑板连及于其上的电池壳上移，至电池壳与极群夹具支撑框架接触；入槽升降气缸伸出动作，推动升降板上移，升降板带动电池壳支撑板、电池壳、极群夹具支撑框架上移，直至极群夹具中的极群在独立模块作用下压入到电池壳的各单格内；电池壳升降气缸缩回动作，带动电池壳支撑板连同装配了极群的蓄电池下移，至电池壳支撑板与升降板接触；电池推出气缸动作，将压装了极群的蓄电池推出，由操作人员将电池壳放置到电池壳支撑板上；入槽升降气缸缩回动作，带动升降板、电池壳支撑板、电池壳、极群夹具支撑框架下移，至极群夹具支撑框架与传送带对接；极群夹具限位气缸杆带动极群夹具限位块缩回，解除对极群夹具限位；极群夹具解锁气缸杆带动解锁柱抬起，导入马达转动，极群夹具在移动过程中被解锁柱解锁，解锁气缸杆收回。一个蓄电池的极群入槽工作循环完成。上述各气缸的协调动作可由PLC和相应的光电元件控制。