一种动力电池极柱与转接片的焊接结构的制作方法

本实用新型属于动力电池技术领域，尤其涉及一种动力电池极柱与转接片的焊接结构。

背景技术：

动力电池一般设置有正极极柱和负极极柱，用于电流的输出以及与外部电路的连接。其中，为了满足高容量的使用需求，动力电池一般需要通过转接片串联或者并联成电池组使用，电池成组时其正负极极柱与转接片之间的连接一般使用螺接或者焊接的方法。螺接具有简单、易操作和适应性强的优点，但是在长期使用的过程中容易出现螺栓松动、电接触变差等可靠性问题而引发运行故障。焊接的方式目前一般采用激光焊，激光焊接工艺容易实现自动化、生产效率高，并且接触电阻可控、长期使用的可靠性好，是电池成组技术的发展趋势。其中，现有技术中极柱和转接片实现焊接的具体操作是：在转接片上开通孔，然后将转接片置于极柱平面上，利用激光将转接片上通孔周围的金属熔融，熔融的金属与极柱接触冷凝，从而实现转接片与电池极柱之间的连接。

然而，受限于目前焊接的工艺条件，要求转接片的厚度不能太厚，否则需要相对较高的能量才能将其焊接到电池的正负极极柱上。也就是说，现有的焊接结构并没有分析转接片与极柱焊接时的熔融穿透力，当激光焊接受到工艺条件或转接片厚度限制时，焊接部的穿透力就会受损，这样就无法确保转接片与极柱焊接的可靠性和质量，同时也很难保证两者之间的接触电阻在可控的范围值内，最终会影响转接片的导电效率，无法满足使用需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：针对现有技术的不足，而提供一种动力电池极柱与转接片的焊接结构，该焊接结构能够有效解决现有技术中电池极柱与较厚的转接片进行焊接时出现的熔不透、焊接可靠性差、焊接效率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种动力电池极柱与转接片的焊接结构，包括第一极柱、第二极柱和转接片，所述转接片设置有第一沉台和第二沉台，所述第一沉台通过焊接的方式紧密连接于所述第一极柱，所述第二沉台通过焊接的方式紧密连接于所述第二极柱，所述转接片的厚度≥1.0mm。

其中，第一极柱可以是正极极柱或负极极柱，第二极柱也可以是正极极柱或负极极柱。当转接片的厚度小于1.0mm时，由于此时转接片相对较薄，因此可以采取直接焊接的方式；然而当转接片的厚度大于或等于1.0mm时，由于此时转接片相对较厚，焊接部位的熔融穿透力有限，很难保证焊接的可靠性。而本实用新型通过在转接片上设置沉台，降低了转接片焊接部位的厚度，使其匹配现有的焊接工艺条件，使极柱与转接片实现可靠的连接；而且沉台结构的设置能够有效增加焊接面积，从而减少接触电阻，提高过流能力；因此，本实用新型有效解决了当前动力电池需要大电流过流能力与转接片过厚焊接无法有效实施的矛盾。

作为本实用新型动力电池极柱与转接片的焊接结构的一种改进，所述转接片的厚度为1~20mm。

作为本实用新型动力电池极柱与转接片的焊接结构的一种改进，所述第一沉台的中央设置有第一限位孔，所述第二沉台的中央设置有第二限位孔。设置限位孔的目的是便于操作员工观察极柱的中心，以便避免焊接误差，提高焊接质量。

作为本实用新型动力电池极柱与转接片的焊接结构的一种改进，所述第一极柱的中央设置有与所述第一限位孔相配合的第一凸起，所述第二极柱的中央设置有与所述第二限位孔相配合的第二凸起。通过在极柱上设置与限位孔相配合的凸起，能够方便极柱和转接片之间的限位，有效防止转接片在焊接过程发生位置偏移而引起焊接误差。

作为本实用新型动力电池极柱与转接片的焊接结构的一种改进，所述第一限位孔和所述第二限位孔的直径均为0.5~10mm。若限位孔过小，不便于观察；若限位孔过大，会浪费材料，同时也会相应减少焊接部位的焊料量。

作为本实用新型动力电池极柱与转接片的焊接结构的一种改进，所述第一限位孔和所述第二限位孔的深度均为大于或等于0.5mm。其中，限位孔的深度即为焊接部位的熔料厚度，若限位孔的深度过低，即熔料厚度过薄，则会出现因熔料量过少而焊接不牢的情况。

作为本实用新型动力电池极柱与转接片的焊接结构的一种改进，所述第一限位孔和所述第二限位孔的深度均为0.5~2mm。在该范围内能够有效匹配现有的焊接工艺条件，既方便极柱与转接片的焊接，又能保证焊接的可靠性，有效解决因焊接部位过厚而熔不透彻的问题。

作为本实用新型动力电池极柱与转接片的焊接结构的一种改进，所述焊接的方式为激光焊接。

作为本实用新型动力电池极柱与转接片的焊接结构的一种改进，所述转接片为铜片、铝片和镍片中的至少一种。其中，转接片的材质根据极柱的材质进行适配选择，但为了避免因不同材质而影响转接片的导流能力，因此一般选择转接片材质跟极柱材质相同。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型一种动力电池极柱与转接片的焊接结构，包括第一极柱、第二极柱和转接片，所述转接片设置有第一沉台和第二沉台，所述第一沉台通过焊接的方式紧密连接于所述第一极柱，所述第二沉台通过焊接的方式紧密连接于所述第二极柱，所述转接片的厚度≥1.0mm。本实用新型通过在转接片上设置沉台，降低了转接片焊接部位的厚度，使其匹配现有的焊接工艺条件，使极柱与转接片实现可靠的连接；而且沉台结构的设置能够有效增加焊接面积，从而减少接触电阻，提高过流能力；因此，本实用新型有效解决了当前动力电池需要大电流过流能力与转接片过厚焊接无法有效实施的矛盾，同时也解决了现有技术中极柱与较厚的转接片进行焊接时出现的熔不透、焊接可靠性差、焊接效率低的问题。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图之一。

图2为本实用新型的结构示意图之二。

图3为本实用新型中转接片的结构示意图。

图中：1-第一极柱；2-第二极柱；3-转接片；4-第一沉台；5-第二沉台；6-第一限位孔；7-第二限位孔；8-第一凸起；9-第二凸起。

具体实施方式

下面结合具体实施方式和说明书附图，对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

如图1~3所示，一种动力电池极柱与转接片的焊接结构，包括第一极柱1、第二极柱2和转接片3，转接片3的厚度大于或等于1.0mm，转接片3设置有第一沉台4和第二沉台5，第一沉台4的中央设置有第一限位孔6，第二沉台5的中央设置有第二限位孔7，第一沉台4通过焊接的方式紧密连接于第一极柱1，第二沉台5通过焊接的方式紧密连接于第二极柱2，焊接的方式为激光焊接。

其中，第一极柱1可以是正极极柱或负极极柱，第二极柱2也可以是正极极柱或负极极柱。当转接片3的厚度小于1.0mm时，由于此时转接片3相对较薄，因此可以采取直接焊接的方式；然而当转接片3的厚度大于或等于1.0mm时，由于此时转接片3相对较厚，焊接部位的熔融穿透力有限，很难保证焊接的质量。而本实用新型通过在转接片3上设置沉台，降低了转接片3焊接部位的厚度，使其匹配现有的焊接工艺条件，使极柱与转接片3实现可靠的连接；而且沉台结构的设置能够有效增加焊接面积，从而减少接触电阻，提高过流能力；因此，本实用新型有效解决了当前动力电池需要大电流过流能力与转接片3过厚焊接无法有效实施的矛盾。

在根据本实用新型的动力电池极柱与转接片的焊接结构的一实施例中，转接片3的厚度为1~20mm。

在根据本实用新型的动力电池极柱与转接片的焊接结构的一实施例中，参照图2，第一极柱1的中央设置有与第一限位孔6相配合的第一凸起8，第二极柱2的中央设置有与第二限位孔7相配合的第二凸起9。通过在极柱上设置与限位孔相配合的凸起，能够方便极柱和转接片3之间的限位，有效防止转接片3在焊接过程发生位置偏移而引起焊接误差。

在根据本实用新型的动力电池极柱与转接片的焊接结构的一实施例中，第一限位孔6和第二限位孔7的直径均为0.5~10mm。若限位孔过小，不便于观察；若限位孔过大，会浪费材料，同时也会相应减少焊接部位的焊料量。

在根据本实用新型的动力电池极柱与转接片的焊接结构的一实施例中，第一限位孔6和第二限位孔7的深度均为大于或等于0.5mm，优选为0.5~2mm。其中，限位孔的深度即为焊接部位的熔料厚度，若限位孔的深度过低，即熔料厚度过薄，则会出现因熔料量过少而焊接不牢的情况。在该范围内能够有效匹配现有的焊接工艺条件，既方便极柱与转接片3的焊接，又能保证焊接的可靠性，有效解决因焊接部位过厚而熔不透、焊不牢的问题。

在根据本实用新型的动力电池极柱与转接片的焊接结构的一实施例中，转接片3为铜片、铝片和镍片中的至少一种。其中，转接片3的材质根据极柱的材质进行适配选择，但为了避免因不同材质而影响转接片3的导流能力，因此一般选择转接片3材质跟极柱材质相同。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。