本发明涉及一种动力锂离子电池串联一次二化成充电工艺方法，属于锂电池技术领域。
背景技术：
锂离子电池具有高能量密度、高输出电压、高输出功率、快速充放电以及绿色低公害等优点，随着绿色能源的普及，锂离子电池的应用范围越来越广泛，但其安全性问题一直阻碍着它的发展。锂离子电池在使用前都必须进行化成，以便激活电池正负极的活性物质，从而使电池达到充放电的最佳状态。
锂电池的生产过程中，化成工序是非常关键的工序之一，但现有技术在对电池进行充电时，采用的方法均是单个电池进行充电，化成充电柜数量多、体积大、电池生产周期长、效率低、设备成本高。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题，在于提供一种充电柜数量少、体积小、生产周期短、效率高、设备成本便宜的动力锂离子电池串联一次二化成充电工艺方法。
本发明通过下述方案实现：一种动力锂离子电池串联一次二化成充电工艺方法，其包括以下步骤：
步骤一，将多只电池装入自动流水线，探针下压将多只电池串联；
步骤二，使用大电流化成充电柜将电池快速充电至电池设计容量的85%-95%；
步骤三，电池通过自动流水线移至下一工位使用小电流化成充电柜将单只电池充电至恒流恒压状态的截止电压。
步骤一，将多只电池装入夹紧夹具中，并夹紧，在夹紧夹具上扣上盖板，盖板下端的串联探针分别与多只电池的电芯极柱相接触，自动流水线，探针下压与盖板上的盖板电流极柱接触；
步骤二，使用大电流化成充电柜将电池快速充电至电池设计容量的85%-95%；
步骤三，电池通过自动流水线移至下一工位使用小电流化成充电柜将单只电池充电至恒流恒压状态的截止电压。
其包括以下步骤：
步骤一，将多只电池装入夹紧夹具中，并夹紧，在夹紧夹具上扣上盖板，盖板下端的串联探针分别与多只电池的电芯极柱相接触，自动流水线，探针下压与盖板上的盖板电流极柱接触；
步骤二，使用大电流化成充电柜将电池快速充电至电池设计容量的90%-95%；
步骤三，电池通过自动流水线移至下一工位使用小电流化成充电柜将单只电池充电至恒流恒压状态的截止电压。
其包括以下步骤：
步骤一，将多只电池装入夹紧夹具中，并夹紧，在夹紧夹具上扣上盖板，盖板下端的串联探针分别与多只电池的电芯极柱相接触，自动流水线，探针下压与盖板上的盖板电流极柱接触；
步骤二，使用大电流化成充电柜将电池快速充电至电池设计容量的93%-95%；
步骤三，电池通过自动流水线移至下一工位使用小电流化成充电柜将单只电池充电至恒流恒压状态的截止电压。
其包括以下步骤：
步骤一，将多只电池装入夹紧夹具中，并夹紧，在夹紧夹具上扣上盖板，盖板下端的串联探针分别与多只电池的电芯极柱相接触，自动流水线，探针下压与盖板上的盖板电流极柱接触；
步骤二，使用大电流化成充电柜将电池快速充电至电池设计容量的95%；
步骤三，电池通过自动流水线移至下一工位使用小电流化成充电柜将单只电池充电至恒流恒压状态的截止电压。
所述夹紧夹具内通过多个夹紧铝板隔出多个放置电池的隔间，所述盖板通过扣紧锁扣活动扣在所述夹紧夹具的上端。
所述串联探针与所述电池上的电芯极柱一一对应。
所述夹紧夹具能够夹紧或者松开。
所述夹紧夹具以及其内部的夹紧铝板的前后两端均设有供拉杆穿过的孔，所述夹紧夹具以及其内部的夹紧铝板通过在拉杆调节松紧以及两块所述夹紧铝板之间的间距。
本发明的有益效果为：充电柜数量少、体积小、生产周期短、效率高、设备成本便宜。
具体实施方式
下面对本发明进一步说明，但本发明保护范围不局限所述内容。
为了清楚，不描述实际实施例的全部特征，在下列描述中，不详细描述公知的功能和结构，因为它们会使本发明由于不必要的细节而混乱，应当认为在任何实际实施例的开发中，必须做出大量实施细节以实现开发者的特定目标，例如按照有关系统或有关商业的限制，由一个实施例改变为另一个实施例，另外，应当认为这种开发工作可能是复杂和耗费时间的，但是对于本领域技术人员来说仅仅是常规工作。
实施例1：一种动力锂离子电池串联一次二化成充电工艺方法，其包括以下步骤，
步骤一，将多只电池装入夹紧夹具中，并夹紧，在夹紧夹具上扣上盖板，盖板下端的串联探针分别与多只电池的电芯极柱相接触，自动流水线，探针下压与盖板上的盖板电流极柱接触；
步骤二，使用大电流化成充电柜将电池快速充电至电池设计容量的95%；
步骤三，电池通过自动流水线移至下一工位使用小电流化成充电柜将单只电池充电至恒流恒压状态的截止电压。
夹紧夹具内通过多个夹紧铝板隔出多个放置电池的隔间，盖板通过扣紧锁扣活动扣在所述夹紧夹具的上端，串联探针与电池上的电芯极柱一一对应，夹紧夹具以及其内部的夹紧铝板的前后两端均设有供拉杆穿过的孔，夹紧夹具以及其内部的夹紧铝板通过在拉杆调节松紧以及两块夹紧铝板之间的间距。
实施例2：一种动力锂离子电池串联一次二化成充电工艺方法，其包括以下步骤，
步骤一，将多只电池装入夹紧夹具中，并夹紧，在夹紧夹具上扣上盖板，盖板下端的串联探针分别与多只电池的电芯极柱相接触，自动流水线，探针下压与盖板上的盖板电流极柱接触；
步骤二，使用大电流化成充电柜将电池快速充电至电池设计容量的93%；
步骤三，电池通过自动流水线移至下一工位使用小电流化成充电柜将单只电池充电至恒流恒压状态的截止电压。
夹紧夹具内通过多个夹紧铝板隔出多个放置电池的隔间，盖板通过扣紧锁扣活动扣在所述夹紧夹具的上端，串联探针与电池上的电芯极柱一一对应，夹紧夹具以及其内部的夹紧铝板的前后两端均设有供拉杆穿过的孔，夹紧夹具以及其内部的夹紧铝板通过在拉杆调节松紧以及两块夹紧铝板之间的间距。
实施例3：一种动力锂离子电池串联一次二化成充电工艺方法，其包括以下步骤，
步骤一，将多只电池装入夹紧夹具中，并夹紧，在夹紧夹具上扣上盖板，盖板下端的串联探针分别与多只电池的电芯极柱相接触，自动流水线，探针下压与盖板上的盖板电流极柱接触；
步骤二，使用大电流化成充电柜将电池快速充电至电池设计容量的90%；
步骤三，电池通过自动流水线移至下一工位使用小电流化成充电柜将单只电池充电至恒流恒压状态的截止电压。
夹紧夹具内通过多个夹紧铝板隔出多个放置电池的隔间，盖板通过扣紧锁扣活动扣在所述夹紧夹具的上端，串联探针与电池上的电芯极柱一一对应，夹紧夹具以及其内部的夹紧铝板的前后两端均设有供拉杆穿过的孔，夹紧夹具以及其内部的夹紧铝板通过在拉杆调节松紧以及两块夹紧铝板之间的间距。
实施例4：一种动力锂离子电池串联一次二化成充电工艺方法，其包括以下步骤，
步骤一，将多只电池装入夹紧夹具中，并夹紧，在夹紧夹具上扣上盖板，盖板下端的串联探针分别与多只电池的电芯极柱相接触，自动流水线，探针下压与盖板上的盖板电流极柱接触；
步骤二，使用大电流化成充电柜将电池快速充电至电池设计容量的85%；
步骤三，电池通过自动流水线移至下一工位使用小电流化成充电柜将单只电池充电至恒流恒压状态的截止电压。
夹紧夹具内通过多个夹紧铝板隔出多个放置电池的隔间，盖板通过扣紧锁扣活动扣在所述夹紧夹具的上端，串联探针与电池上的电芯极柱一一对应，夹紧夹具以及其内部的夹紧铝板的前后两端均设有供拉杆穿过的孔，夹紧夹具以及其内部的夹紧铝板通过在拉杆调节松紧以及两块夹紧铝板之间的间距。
一次化成包括充电和放电，本动力锂离子电池串联一次二化成放电工艺方法，包括以下步骤：
步骤一，将多只电池装入夹紧夹具中，并夹紧，在夹紧夹具上扣上盖板，盖板下端的串联探针分别与多只电池的电芯极柱相接触，自动流水线，探针下压与盖板上的盖板电流极柱接触；
步骤二，使用大电流化成放电柜将电池快速放掉电池设计容量85-95%的电；
步骤三，电池通过自动流水线移至下一工位使用小电流化成放电柜将单只电池放电至恒流恒压状态的截止电压。
尽管已经对本发明的技术方案做了较为详细的阐述和列举，应当理解，对于本领域技术人员来说，对上述实施例做出修改或者采用等同的替代方案，这对本领域的技术人员而言是显而易见，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。