一种纵向放线管绞机的制作方法

本实用新型涉及一种加工电缆的设备技术领域，具体地说是一种纵向放线管绞机。

背景技术：

管绞机是加工电缆的重要设备之一，可以将多根导体拧成一股以满足使用，传统的管绞机体积大，重量大，管筒较长，以加工六加一的缆芯为例，通常一个摇篮支架安装一个放线盘，放线盘横向设置在摇篮支架内，即放线盘轴线与管筒轴线垂直。设备的管筒内就要由6个摇篮纵向依次排列连接而成，如500型六加一的管筒总长度为7.2米，由于管筒自身重量和其内部放线盘重量，管筒中段会产生弯曲，为了保证支撑力，需在管筒中部安装托轮或轴承架，托轮或轴承架造价高，造成整个设备的成本提高。

另外，传统管绞机的放线盘安装时，其轴线与管筒轴线垂直，为了方便放线盘的安装，管筒上开设有口，管绞机运行时，管筒旋转，只能从开口处观察到放线盘的端部，两端的盘面遮挡视线，无法观察到放线盘上的导线剩余情况，当导线缺少时不能及时发现，这便会影响管绞机正常工作，降低工作效率。

技术实现要素：

本实用新型为了克服上述缺陷提供了一种管绞机,既能方便观察放线盘导线剩余情况，又能减少管筒长度尺寸，省掉托轮或轴承架，从而降低设备成本。

本实用新型采用的技术方案是：包括：摇篮支架、管筒、引导装置和放线盘，放线盘安装在摇篮支架内，摇篮支架依次排列在管筒内，摇篮支架通过两端带轴承的安装架与管筒活动连接，管筒在电机带动下转动，其特征是：一个摇篮支架内安装两个放线盘，两放线盘邻近排列于摇篮支架的中部，两个放线盘处于同一轴线上并与管筒轴线平行；在摇篮支架一侧上部竖向设置有支撑架，另一侧上部竖向设置有支撑杆，支撑架和支撑杆均与摇篮支架呈垂直状，所述的引导装置包括引导辊、导轮和滑轮，引导辊长度与放线盘轴线长度相应，引导辊轴线与放线盘轴线平行，引导辊通过两端的轴与支撑架连接，导轮设置在支撑杆的上端，滑轮设置在安装架上并位于安装架的轴承外侧，放线盘上的导线依次经引导辊、导轮和滑轮后穿过轴承的内孔。

作为本实用新型的一种优选结构，所述的管筒内设置有三个摇篮支架。

本实用新型是改进了管筒内各部件的布置，同时改变了引导装置的结构，在一个摇篮支架内设置两个放线盘，两个放线盘轴线与管筒轴线平行设置，即放线盘纵向设置，该结构要实现：管筒转动时可通过管壁上的开口直接观察到放线盘上的导线剩余情况，快用完时可及时发现并更换，提高工效率；把引导装置安装在放线盘两侧，可充分利用放线盘的侧部空间，缩短了各放线盘的间距，另外，放线盘纵向设置比传统的横向设置更能缩短摇篮支架所需要的空间，因为放线盘直径一般为50厘米，而其轴向长度一般只有37厘米，因此，两个放线盘依次纵向排列比横向排列更能减少长度距离，大大减少了摇篮支架长度，从而缩短了整个管筒的长度，本实用新型使整个管筒内的部件布局结构紧凑，可使管筒的长度缩短了近一半，因此省去了传统设备中用于支撑管筒的托轮或轴承架，降低了设备成本。

由于本实用新型的管筒长度大幅度缩短与改进引导装置相结合，不仅省去了托轮或轴承架降低了成本，还可以实现：带动管筒转动的电机使用低功率的，省电降耗；由于管筒重量的减轻，可以提高管筒的转速，由原来的500转提升到680转，成品出线速度由120米/分钟，提高至160米/分钟，提高了产量。

附图说明

图1为本实用新型的示意图。

图2为图1的A部放大图。

图3为图2的剖视图。

具体实施方式

现结合附图对本实用新型作进一步描述，图1为本实用新型的俯向结构示意图，包括摇篮支架1、管筒2、引导装置和放线盘3，放线盘3安装在摇篮支架1内，摇篮支架1依次排列在管筒2内，摇篮支架1通过两端带轴承的安装架4与管筒2活动连接，管筒2在电机带动下转动，一个摇篮支架1内安装两个放线盘3，两放线盘3邻近排列于摇篮支架1的中部，两个放线盘3处于同一轴线上并与管筒2轴线平行；摇篮支架为矩形框架式结构，两放线盘3通过带轴承的轴安装在摇篮支架1上。在摇篮支架1一侧上部竖向设置有支撑架5，另一侧上部竖向设置有支撑杆6，支撑架5和支撑杆6均与摇篮支架1呈垂直状，本实施例中，支撑架5为两块长条形的板，垂直安装在摇篮支架1上，长条形的板均位于放线盘3的端部，每个放线盘3具有两个端部，每个端部均对应一个长条形的板。支撑架5还可以是矩形框架或H形框架，只需满足用于安装引导辊11便可。所述的引导装置包括引导辊11、导轮12和滑轮13，引导辊11长度与放线盘3轴线长度相应，引导辊11轴线与放线盘3轴线平行，引导辊11通过两端的轴与支撑架5连接。导轮12设置在支撑杆6的上端，支撑架5和支撑杆6的高度均超过放线盘3的半径。滑轮13设置在安装架4上并位于安装架4的轴承外侧，放线盘3上的导线依次经引导辊11、导轮12和滑轮13后穿过轴承的内孔。通常支撑杆6位于放线盘3轴线的中部位置，导轮12略向滑轮13的方向倾斜，滑轮13也设置成倾斜状，以适应从导轮12向轴承孔延伸的倾斜的导线。见图3。本实施例中，管筒2内设置有三个摇篮支架1，摇篮支架1依次水平排列，导线穿过轴承内孔后经导向装置引到靠近管筒2壁的位置，然后延伸至管筒2前端。

导向装置包括导向轮21和导线轮22，导向轮21安装在安装架4上，轴承的后侧，即与滑轮13相对的那侧，导线轮22安装在管筒2壁上，本实施例中，相邻两摇篮架之间设置的导向装置上下相对设置，即上下镜像布置，这种布置能最大的利用空间，缩短长度距离，从而为缩短管筒2长度提供条件。从轴承孔穿过的导线先经导向轮21再绕导线轮22延伸至管筒2前端，然后进行多股导线拧合加工。

本实用新型首先改进了放线盘3的布置，放线盘3轴线与管筒2轴线平行，这样管筒2转动时可通过管壁上的开口直接观察到放线盘3上的导线剩余情况，快用完时可及时发现并更换，提高工效率；该放线盘3纵向设置比传统的横向设置更能缩短摇篮支架1所需要的空间，因为放线盘3直径一般为50厘米，而其轴向长度一般只有37厘米，因此，两个放线盘3依次纵向排列比横向排列更能减少长度距离，大大减少了摇篮支架1长度，从而缩短了整个管筒2的长度，可使管筒2的长度缩短了近一半，原管筒2长度为7.2米，本实用新型的管筒2可实现为3.5米，因此省去了传统设备中用于支撑管筒2的托轮或轴承架，降低了设备成本；

其次，由于放线盘3轴线与管筒2轴线平行，管筒2在高速转动时，放线盘3不会产生水平倾斜或摆动，放线盘3转动顺畅，不会出现挤轴现象；

本实用新型还改变了引导装置的结构，引导装置安装在放线盘3两侧，可充分利用放线盘3的侧部空间，缩短了各放线盘3的间距，使整个管筒2内的部件布局结构紧凑；由于本实用新型的管筒2长度大幅度缩短与改进引导装置相结合，还可以实现：带动管筒2转动的电机使用低功率的，原来需要使用主动力为22KW电机，改进后本实用新型只需使用7.5KW的电机便可实现一般工作需要，省电降耗；由于管筒2重量的减轻，可以提高管筒2的转速，由原来的500转提升到680转，成品出线速度由120米/分钟，提高至160米/分钟，提高了产量。