一种电缆组件气动装配机构的制作方法

本实用新型涉及一种电缆组件气动装配机构。

背景技术：

电缆组件是通讯产品中经常用到的零部件，数量非常大，焊接装配质量的好坏、电气指标的一致性对通讯产品影响非常大，甚至起着举足轻重的作用，为了提高产量和质量很多公司投入大量的人力物力，有的公司甚至采用机器人生产线以期实现高质量低损耗的自动生产。高质量的电缆组件对通信产品整机的电气指标非常重要。电缆组件制造涉及的工艺过程大致有电缆下线、剥线、电缆与连接器插孔的焊接、电缆插孔压入连接器腔体内、成品的电气指标测试、包装、入库等等。其中下线、剥线、焊接、压入这几道工序非常重要，本申请就是针对电缆焊接插孔组件气动压入连接器腔体这道工序而设计的。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种能快速将焊有电缆的插孔组件精准压入到连接器腔体内的机构。同时装配过程中保证插孔组件与连接器外圆的同心度和适当的预紧力，这些物理参数对电缆组件本身的电气指标影响较大，进而影响产品的整机的电气指标如驻波、互调等。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种电缆组件气动装配机构，包括底座，所述底座上顺序设置有左侧板、导杆板和气缸支撑板，所述左侧板、导杆板和气缸支撑板均与底座成垂直状，气缸支撑板上设置有气缸，导杆板上设置有第一导杆，左侧板上设置有插孔组件，所述气缸的工作杆、第一导杆和插孔组件的圆心在同一条直线上；所述第一导杆与插孔组件之间设置有推杆，所述推杆与插孔组件不形成刚性连接。

作为优选方案，所述左侧板与导杆板之间设置有若干第二导杆。

作为优选方案，所述第二导杆的数量为四个。

作为优选方案，第一导杆的一端设置有外螺纹与气缸的工作杆的内螺纹配合固定。

本实用新型具有以下技术效果：采用气动装配，大大减少人工操作的工作量，减少了加工过程中的偶然因素，提高了产品的质量。同时采用气动装配为整个工序的自动化生产提供可能。通过工装的设计、加工精度保证了成品电缆组件电气指标的一致性和稳定性，为大批量自动化生产创造可能。同时由于工装设计时设计了行程调节功能和压力缓冲功能，最大限度保证了产品的成品率。

附图说明

图1为本实用新型电缆组件气动压入装配机构整体示意图。

图2为本实用新型电缆组件气动压入装配机构剖视图。

图3为本实用新型气动压入装配机构左侧板示意图。

图4为本实用新型气动压入装配机构导杆板。

其中01为电缆组件；02为第一导杆；03为气缸；.04为插孔组件；05为聚四氟套；06为PTFE推杆；07为左侧板；08为导杆板；09为底座；10为气缸支撑板；11为M8锁紧螺母；12为第二导杆。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在底座09上装配着左侧板07、导杆板08、气缸支撑板10，为了保证整个气动机构的同心度，底板09上表面、左侧板07下端、导杆板08下端、气缸支撑板10下端都在加工中心上进行了精加工。左侧板07与导杆板08之间的距离用4个第二导杆12来保证，这个距离与连接器压入量相对应。气缸03利用4个螺钉固定于气缸支撑板10上，由于上述零件在加工中心上精加工过，从而保证了气缸03工作杆的中心与左侧板07与导杆板08中心重合。为了使装配过程中气缸03的工作行程可调节，第一导杆02上加工了M8外螺纹，与气缸03工作杆中心内螺纹连接，实现行程可以适当调节，并用2个M8螺母11锁紧。左侧板07上的V型斜面按连接器的外圆尺寸设计，保证了电缆组件01放置于V型斜面上时与导杆板08、气缸支撑板10的同心度。

为了尽可能减少装配过程中人为因素造成电缆组件01与导杆板08、气缸支撑板10的不同心，第一导杆02前面嵌入了PTFE推杆06，但PTFE推杆06并未与插孔组件04刚性连接，所以装配中出现一定范围内的不同心并不会造成插孔组件04倾斜压入聚四氟套05，并保证插孔组件04压到位，同时PTFE推杆06因为是塑料件，所以压入过程中能起到缓冲的作用。通过以上的设计加工保证了连接器装配的精度要求，为电气指标的保证提供了可能。

本实用新型整个装配过程简单方便，可操作性强，能有效提高产品的一致性，同时采用气动装置大大的提高了劳动效率减小了劳动强度。