本实用新型涉及一种非接触智能卡制造设备，具体涉及一种板料摆正装置。
背景技术：
在非接触智能卡的制造过程中，常常需要将完成绕线加工、芯片焊接加工、复合加工以及裁切加工的智能卡板料以及复合层板料搬运到另一台设备上继续进行后续的重叠复合加工；在进行重叠复合加工前，通常需要先对待复合的智能卡板料和复合层板料进行定位摆正，再进行多张智能卡板料的复合加工。通常情况下，在进行重叠复合加工过程中通过控制板料在重叠复合工位之间的输送距离来确保板料的重叠复合加工精度，其前提是输送前板料的摆放位置也要精确，否则，只要板料初始位置出现位置偏差就会影响板料之间的重叠复合精度。在现有技术中，板料在搬运前，通常通过定位机构对板料进行定位，随后搬运工作通常分为多次进行，搬运过程中板料需要在不同的搬运机构之间交换，但是在中途搬运过程中通常没有对板料的位置再进行调整，使得板料搬运到目标位置后，产生累积误差，影响板料重叠复合的精度。
技术实现要素：
本实用新型目的在于克服现有技术的不足，提供一种板料摆正装置，该装置能够在没有定位装置的情况下将板料的位置进行调整摆正，确保板料的位置精度，尤其适用于在板料搬运中途的位置纠正。
本实用新型的目的通过以下技术方案实现：
一种板料摆正装置，其特征在于，包括两个并排设置的摆正机构，每个摆正机构包括移动架、设置在移动架上的夹板机构以及驱动所述移动架在机架上作前后运动的摆正动力机构；所述夹板机构包括用于夹紧板料的夹板组件以及驱动所述夹板组件闭合或分离的夹板动力机构；
在两个摆正机构的夹板机构的前方均设有检测装置，该检测装置包括识别传感器；待摆正的板料的前端与识别传感器的对应处均设有识别标识。
上述的板料摆正装置的工作原理是：
当需要对板料进行位置摆正时，所述两个摆正机构中的摆正动力机构分别驱动各自的移动架向后移动，使得设置在移动架上的夹板机构移动到待摆正的板料的前端；此时，两个摆正机构上的夹板动力机构分别驱动对应的夹板组件闭合，从而将待摆正的板料的前端夹紧；紧接着，两个摆正动力机构分别驱动对应的移动架向前移动，使得两个夹板机构夹着待摆正的板料一同向前移动；板料向前移动并通过两个所述检测装置时，两个识别传感器对板料前端上的识别标识进行识别；
若待摆正的板料偏向其中一侧，板料上的识别标识就无法同时识别传感器识别，此时识别传感器根据识别标识与正确的识别位置的偏差进行判断，从而得出板料偏向哪一侧，并反馈给两个摆正动力机构；所述两个摆正动力机构接收到对应的识别传感器的反馈后，驱动各自的移动架向后移动，穿过检测装置返回初始位置，随后两个摆正动力机构根据识别传感器反馈的信息(板料的偏向以及偏差量)，对各自的移动架进行不同的动力驱动，其中，板料偏向的一侧的摆正动力机构驱动移动架相对加快地向前移动，而另一侧的摆正动力机构驱动移动架相对减慢地向前移动，从而使得板料被夹板机构夹紧的两端的移动速度不同，这样就会使得在同一时间内板料的两端向前移动的距离也不同，进而对板料的偏移进行调整；
当板料第二次经过两个检测装置后，两个识别传感器继续将识别结果反馈到对应的摆正动力机构中，所述两个摆正动力机构继续驱动对应的移动架以同样的速度向后移动，使得板料返回初始位置，随后对板料进行第二次的位置摆正调整；如此通过识别传感器识别板料上的识别标识的位置，并将识别结果反馈到两个摆正动力机构中，从而对板料的偏移进行调整，进行若干次，最终使得板料上的识别标识与识别传感器的识别位置匹配，即将板料的位置摆正，不再偏向任一侧。
本实用新型的一个优选方案，其中，所述两个检测装置分别设置在两个摆正机构的正前方的外侧。这样设置的好处在于，所述两个夹板机构夹紧板料的两个位置相对较靠近板料的中心线，这样只要两个移动架向前移动的距离相差很小，板料的两端就能够发生很大的偏移，从而有效缩短了两个移动架的移动距离，减少对板料的调整时间，提高摆正效率。
本实用新型的一个优选方案，其中，在移动架上设有驱动所述夹板机构上下运动的竖向动力机构。通过设置竖向动力机构，使得夹板机构在移动架的带动下除了能够前后运动外还能够上下运动，便于对板料的高度调整，另外还能够适应不同高度的用于放置板料的装置。
本实用新型的一个优选方案，其中，所述移动架包括移动固定板、设置在移动固定板上的移动竖板、设置在移动竖板前面且用于安装竖向动力机构的竖向安装板；所述夹板机构设置在移动竖板的背面。通过设置这样的移动架，有利于夹板机构以及竖向动力机构的安装。
本实用新型的一个优选方案，其中，所述夹板机构还包括设置在移动竖板背面的夹紧连接板以及设置在夹紧连接板上的夹紧安装板；所述夹板动力机构由夹板动力气缸构成，所述夹板动力气缸的缸体设置在夹板安装板上；所述夹板组件包括夹板伸缩轴以及设置在夹紧连接板下端的夹紧固定件；所述夹板伸缩轴与夹紧动力气缸的伸缩件连接；所述夹紧固定件包括上固定块和下固定块，其中，上固定块和下固定块之间设有用于避让板料的板料槽，在所述上固定块与夹板伸缩轴对应处设有避让通孔。通过设置这样的夹板机构，能够通过夹板动力气缸的驱动，使得所述夹板伸缩轴向下运动，穿过所述避让通孔后将板料夹紧在下固定块上；另外，通过夹板伸缩轴将板料夹紧，能够减少夹板组件与板料的接触面积，保证板料在被夹紧时不被损坏。
优选地，所述避让通孔为上大下小的阶梯孔，所述夹板伸缩轴的上端设有弹簧顶块；在所述弹簧顶块与避让通孔的内部之间设有夹紧弹簧；当所述夹板动力气缸驱动夹板伸缩轴向下移动将板料夹紧在下固定块上时，所述夹紧弹簧处于压缩状态。当需要夹紧板料时，所述夹板动力气缸工作，使得夹板伸缩轴克服夹紧弹簧的弹力从而将板料压紧在下固定板上；而当需要夹板伸缩轴离开下固定板松开板料时，能够通过夹紧弹簧的自身的弹力来实现，无需夹板动力气缸再次驱动，节省动力资源。
本实用新型的一个优选方案，其中，所述检测装置还包括检测支架，该检测支架包括上支架以及下支架；所述识别传感器设置在上支架上；所述上支架上设有上滚轮组，该上滚轮组包括两个分别设置在识别传感器两侧的上滚轮，所述两个上滚轮比识别传感器低；所述下支架上设有下滚轮组，该下滚轮组包括与所述两个上滚轮对应设置的下滚轮；上滚轮和下滚轮之间设有用于板料穿过的间隙。当夹板机构将板料夹紧，并通过移动架的带动下穿过检测装置时，板料的高度位置难以确保在同一高度上，在板料向前移动时容易撞向检测装置，导致损坏板料；通过设置上滚轮组和下滚轮组，当板料高于或低于所述间隙时，上滚轮组或下滚轮组在与板料发生滚动摩擦，降低对板料的损坏；另外，由于板料具有面积大的特性，并且两个夹板机构只对板料的前端进行夹紧，因此板料在向前移动时必定会滑过下滚轮组，而所述两个下滚轮的滚动能够有效地保护板料不被损坏。
优选地，在上滚轮组的后方设有引导件，该引导件向前下方倾斜。设置这样的引导件能够将板料引导到上滚轮组和下滚轮组之间的间隙中通过，保证板料进行顺利的检测。
一种应用上述板料摆正装置的板料摆正方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)两个摆正动力机构驱动各自的移动架向后移动，直至夹板机构随移动架一并移动到待摆正的板料的前端；
(2)两个夹板动力机构驱动各自的夹板组件闭合，将板料的前端夹紧；
(3)两个摆正动力机构驱动各自的移动架向前移动，使得被夹板机构夹紧的待摆正板料向前移动，并通过两个检测装置上的识别传感器；
(4)当板料的前端通过检测装置时，两个识别传感器对板料上对应的识别标识进行识别，并且将识别标识与识别位置的位置偏差结果反馈给对应的摆正动力机构；
(5)两个摆正动力机构驱动对应的移动架向后移动，板料被移动回检测装置的后方；
(6)板料偏向的一侧的摆正动力机构驱动对应的移动架相对较快地向前移动，另一侧的摆正动力机构驱动对应的移动架相对较慢地向前移动；
(7)当板料的前端经过检测装置的识别传感器后，两个识别传感器将对板料前端的两个识别标识的识别结果继续反馈给对应的摆正动力机构；
(8)重复步骤(4)-(6)，直至两个识别传感器的识别到板料前端的两个识别标识与正确的识别位置重合为止。
优选地，在步骤(6)中，板料偏向的一侧的摆正动力机构根据对应的识别传感器所检测到的识别标识与正确识别位置的位置偏差，先驱动对应的移动架向前移动一段与所述位置偏差相等的距离，随后另一侧的摆正动力机构再驱动对应的移动架向前移动。
本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：
1、本实用新型能够将偏移的板料摆正，确保输送到设备上的板料不会偏向任一侧，提高后续板料的复合焊接加工的精度。
2、设置两个摆正机构，并且每个摆正机构中均设有独立的摆正动力机构，从而使得两个摆正机构工作独立，便于对板料的位置调整。
3、将板料夹紧并带动板料来回前后移动，并且通过识别传感器对板料上的识别标识的位置进行多次检测，摆正精度高。
4、本实用新型通过两个并排设置的摆正机构对板料进行动态摆正，从而无需设置体积较大且对搬运动作产生阻碍的定位机构，尤其适用于在多级搬运过程中的位置纠正。
附图说明
图1-图3为本实用新型一种板料摆正装置的一个具体实施方式的结构示意图，其中，图1为主视图，图2为侧视图，图3立体结构示意图。
图4-图6为检测装置的一个具体实施方式的结构示意图，其中，图1为主视图，图2为侧视图，图3为立体结构示意图。
图7为图1中摆正机构中的夹板机构、移动架以及竖向动力机构的主视图。
图8为图7中移动架的立体结构示意图。
图9为夹板机构的立体结构示意图。
图10为竖向动力机构的立体结构示意图。
图11为图9中竖向拉杆的立体结构示意图。
图12为夹板固定件的立体结构示意图。
图13为支板和移动导向机构的立体结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步描述，但本实用新型的实施方式不仅限于此。
参见图1-图13，本实施例的一种板料摆正装置包括两个并排设置的摆正机构1，每个摆正机构1包括设置在机架上的支板7、设置在支板7上的移动架3、设置在移动架3上的夹板机构6以及驱动所述移动架3在支板7上作前后运动的摆正动力机构；所述夹板机构6包括用于夹紧板料的夹板组件以及驱动所述夹板组件闭合或分离的夹板动力机构6-3；在两个摆正机构1的夹板机构6的前方均设有检测装置2，该检测装置2包括识别传感器8；待摆正的板料的前端与识别传感器8的对应处均设有识别标识。
其中，所述识别标识为与板料表面颜色不一致的横线，这样的识别标识相对清晰明显，容易被识别传感器8检测；同时，若板料发生偏移，横线的位置偏差量能够通过与正确位置的偏差角度来确定，有利于识别传感器8的检测；所述识别传感器8为光电传感器，有利于检测横线的位置。
参见图1和图3，所述两个检测装置2分别设置在两个摆正机构1的正前方的外侧。这样设置的好处在于，所述两个夹板机构6夹紧板料的两个位置相对较靠近板料的中心线，这样只要两个移动架3向前移动的距离相差很小，板料的两端就能够发生很大的偏移，从而有效缩短了两个移动架3的移动距离，减少对板料的调整时间，提高摆正效率。
在两个摆正机构1中间还可以设置用于检测板料是否重叠的重叠检测装置，该重叠检测装置包括压紧气缸以及用于检测板料是否重叠的超声波检测件；所述超声波检测件包括上检测件以及下检测件；当待摆正的板料位于上检测件和下检测件之间时，所述压紧气缸工作，将板料压紧在上检测件和下检测件之间，通过上检测件和下检测件的检测，从而发现待摆正的板料是否重叠。
参见图7，在移动架3上设有驱动所述夹板机构6上下运动的竖向动力机构。通过设置竖向动力机构，使得夹板机构6在移动架3的带动下除了能够前后运动外还能够上下运动，便于对板料的高度调整，另外还能够适应不同高度的用于放置板料的装置。
参见图7和图8，所述移动架3包括移动固定板3-1、设置在移动固定板3-1上的移动竖板3-2、设置在移动竖板3-2前面且用于安装竖向动力机构的竖向安装板3-4；所述夹板机构6设置在移动竖板3-2的背面。通过设置这样的移动架3，有利于夹板机构6以及竖向动力机构的安装。在所述移动固定板3-1与移动竖板3-2之间设有固定支板3-3，该固定支板3-3的上端与移动固定板3-1连接，固定支板3-3的下端与所述竖向安装板3-4连接，固定支板3-3的前端与移动竖板3-2连接。设置这样的固定支板3-3，有利于移动竖板3-2与移动固定板3-1的固定，使得移动架3在运动过程中更加稳定。
参见图10和图11，所述竖向动力机构包括设置在竖向安装板3-4上的竖向动力气缸以及设置在竖向安装板3-4下方的竖向动力组件；所述竖向安装板3-4上设有用于竖向动力气缸穿过的气缸通孔；所述竖向动力组件包括与竖向动力气缸的伸缩件连接的竖向拉杆15、与夹紧固定板的背面固定连接的中间连接板13以及用于将竖向拉杆15固定在中间连接板13上的竖向固定块12；所述竖向拉杆15的下端设有圆凸块15-1，该圆凸块15-1位于竖向规定块和中间连接板13之间；所述竖向固定块12固定设置在中间连接板13上。设置这样的竖向动力机构，能够通过竖向动力气缸的驱动，使得竖向拉杆15带动夹板机构6上下运动，从而实现夹板机构6在竖向方向上的移动，便于对板料的调整。
参见图10，在中间连接板13与移动竖板3-2之间设有用于限定中间连接板13极限位置的限位杆14，这样能够通过限定中间连接板13的最高位置从而限定夹紧连接板6-1的最高位置，避免夹紧连接板6-1与其他零件碰撞，影响正常的板料输送。
参见图7和图9，所述夹板机构6还包括设置在移动竖板3-2背面的夹紧连接板6-1以及设置在夹紧连接板6-1上的夹紧安装板6-2；所述夹板动力机构6-3由夹板动力气缸构成，所述夹板动力气缸的缸体设置在夹板安装板上；所述夹板组件包括夹板伸缩轴6-4以及设置在夹紧连接板6-1下端的夹紧固定件6-6；所述夹板伸缩轴6-4与夹紧动力气缸的伸缩件连接；所述夹紧固定件6-6包括上固定块6-63和下固定块6-62，其中，上固定块6-63和下固定块6-62之间设有用于避让板料的板料槽6-61，在所述上固定块6-63与夹板伸缩轴6-4对应处设有避让通孔。通过设置这样的夹板机构6，能够通过夹板动力气缸的驱动，使得所述夹板伸缩轴6-4向下运动，穿过所述避让通孔后将板料夹紧在下固定块6-62上；另外，通过夹板伸缩轴6-4将板料夹紧，能够减少夹板组件与板料的接触面积，保证板料在被夹紧时不被损坏。
参见图7、图9和图12，所述避让通孔为上大下小的阶梯孔6-64，所述夹板伸缩轴6-4的上端设有弹簧顶块；在所述弹簧顶块与避让通孔的内部之间设有夹紧弹簧6-5；当所述夹板动力气缸驱动夹板伸缩轴6-4向下移动将板料夹紧在下固定块6-62上时，所述夹紧弹簧6-5处于压缩状态。当需要夹紧板料时，所述夹板动力气缸工作，使得夹板伸缩轴6-4克服夹紧弹簧6-5的弹力从而将板料压紧在下固定板上；而当需要夹板伸缩轴6-4离开下固定板松开板料时，能够通过夹紧弹簧6-5的自身的弹力来实现，无需夹板动力气缸再次驱动，节省动力资源。
参见图7和图9，在所述夹板连接板和移动竖板3-2之间设有竖向导向机构，该竖向导向机构包括固定设置在移动竖板3-2背面的竖向滑块10以及固定设置在夹紧连接板6-1前面且与竖向滑块10匹配的竖向导轨10。通过设置这样的竖向导向机构，使得夹板机构6在竖直方向上运动时更加稳定。
参见图13，每个摆正动力机构包括设置在支板7上的摆正动力电机16以及皮带传动机构；所述皮带传动机构包括转动连接在支板7一端的主动转动轮17、设置在支板7另一端的从动转动轮19以及环绕在主动转动轮17和从动转动轮19之间的传动皮带18；所述主动转动轮17与摆正动力电机16的动力输出轴连接；所述移动架3与传动皮带18的其中一侧固定。设置这样的摆正动力机构，能够通过摆正动力电机16的正反转带动移动架3在支板7上向前或向后运动，结构简单，便于控制。
参见图7和图13，在移动架3与支板7之间设有移动导向机构，该移动导向机构包括设置在支板7上的导轨20以及设置在移动架3上且与导轨20匹配的滑块22。通过设置这样的移动导向机构，使得移动架3在传动皮带18的带动下，通过导轨20以及滑块22的引导，移动架3的运动更加稳定，保证板料位置调整更加准确。
参见图2-图6，所述检测装置2还包括检测支架，该检测支架包括上支架4以及下支架5；所述识别传感器8设置在上支架4上；所述上支架4上设有上滚轮组，该上滚轮组包括两个分别设置在识别传感器8两侧的上滚轮4-1，所述两个上滚轮4-1比识别传感器8低；所述下支架5上设有下滚轮组，该下滚轮组包括与所述两个上滚轮4-1对应设置的下滚轮5-1；上滚轮4-1和下滚轮5-1之间设有用于板料穿过的间隙。当夹板机构6将板料夹紧，并通过移动架3的带动下穿过检测装置2时，板料的高度位置难以确保在同一高度上，在板料向前移动时容易撞向检测装置2，导致损坏板料；通过设置上滚轮组和下滚轮组，当板料高于或低于所述间隙时，上滚轮组或下滚轮组在与板料发生滚动摩擦，降低对板料的损坏；另外，由于板料具有面积大的特性，并且两个夹板机构6只对板料的前端进行夹紧，因此板料在向前移动时必定会滑过下滚轮组，而所述两个下滚轮5-1的滚动能够有效地保护板料不被损坏。
参见图5和图6，在上滚轮组的后方设有引导件4-2，该引导件4-2向前下方倾斜。设置这样的引导件4-2能够将板料引导到上滚轮组和下滚轮组之间的间隙中通过，保证板料进行顺利的检测。
参见图1-图13，一种应用上述板料摆正装置的板料摆正方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)两个摆正动力机构驱动各自的移动架3向后移动，直至夹板机构6随移动架3一并移动到待摆正的板料的前端；
(2)两个夹板动力机构6-3驱动各自的夹板组件闭合，将板料的前端夹紧；
(3)两个摆正动力机构驱动各自的移动架3向前移动，使得被夹板机构6夹紧的待摆正板料向前移动，并通过两个检测装置2上的识别传感器8；
(4)当板料的前端通过检测装置2时，两个识别传感器8对板料上对应的识别标识进行识别，并且将识别标识与识别位置的位置偏差结果反馈给对应的摆正动力机构；
(5)两个摆正动力机构驱动对应的移动架3向后移动，板料被移动回检测装置2的后方；
(6)板料偏向的一侧的摆正动力机构驱动对应的移动架3相对较快地向前移动，另一侧的摆正动力机构驱动对应的移动架3相对较慢地向前移动；
(7)当板料的前端经过检测装置2的识别传感器8后，两个识别传感器8将对板料前端的两个识别标识的识别结果继续反馈给对应的摆正动力机构；
(8)重复步骤(4)-(6)，直至两个识别传感器8的识别到板料前端的两个识别标识与正确的识别位置重合为止。
在步骤(6)中，板料偏向的一侧的摆正动力机构根据对应的识别传感器8所检测到的识别标识与正确识别位置的位置偏差，先驱动对应的移动架3向前移动一段与所述位置偏差相等的距离，随后另一侧的摆正动力机构再驱动对应的移动架3向前移动。
参见图1-图13，本实施例的板料摆正装置的工作原理是：
当需要对板料进行位置摆正时，所述两个摆正机构1中的摆正动力机构分别驱动各自的移动架3向后移动，使得设置在移动架3上的夹板机构6移动到待摆正的板料的前端；此时，两个摆正机构1上的夹板动力机构6-3分别驱动对应的夹板组件闭合，从而将待摆正的板料的前端夹紧；紧接着，两个摆正动力机构分别驱动对应的移动架3向前移动，使得两个夹板机构6夹着待摆正的板料一同向前移动；板料向前移动并通过两个所述检测装置2时，两个识别传感器8对板料前端上的识别标识进行识别；
若待摆正的板料偏向其中一侧，板料上的识别标识就无法同时识别传感器8识别，此时识别传感器8根据识别标识与正确的识别位置的偏差进行判断，从而得出板料偏向哪一侧，并反馈给两个摆正动力机构；所述两个摆正动力机构接收到对应的识别传感器8的反馈后，驱动各自的移动架3向后移动，穿过检测装置2返回初始位置，随后两个摆正动力机构根据识别传感器8反馈的信息(板料的偏向以及偏差量)，对各自的移动架3进行不同的动力驱动，其中，板料偏向的一侧的摆正动力机构驱动移动架3相对加快地向前移动，而另一侧的摆正动力机构驱动移动架3相对减慢地向前移动，从而使得板料被夹板机构6夹紧的两端的移动速度不同，这样就会使得在同一时间内板料的两端向前移动的距离也不同，进而对板料的偏移进行调整；
当板料第二次经过两个检测装置2后，两个识别传感器8继续将识别结果反馈到对应的摆正动力机构中，所述两个摆正动力机构继续驱动对应的移动架3以同样的速度向后移动，使得板料返回初始位置，随后对板料进行第二次的位置摆正调整；如此通过识别传感器8识别板料上的识别标识的位置，并将识别结果反馈到两个摆正动力机构中，从而对板料的偏移进行调整，进行若干次，最终使得板料上的识别标识与识别传感器8的识别位置匹配，即将板料的位置摆正，不再偏向任一侧。
上述为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。