具有油冷系统的电机定子的制作方法

本实用新型涉及车辆相关技术领域，特别是一种具有油冷系统的电机定子。

背景技术：

电驱动动力总成是新能源汽车的动力来源，而电机作为将电能与机械能相互转化的关键部件，其冷却的效果直接影响电机的性能。

驱动电机的冷却方案有风冷、水冷和油冷，油冷电机的优势在于冷却介质能直接与绕组接触，散热效果更好。

然而，发明人在实现本实用新型的过程中发现，在先的电机油冷方案中，有的技术只对定子铁芯部分进行冷却而没有定子绕组端部的冷却，有的只对定子绕组端部进行冷却而不能对铁芯部分进行冷却，本实用新型即实现了对定子铁芯部分的冷却又实现了对定子绕组端部的冷却。在对定子铁芯部分进行冷却的方案中：有的需要在机壳内腔开槽，难以使用高效的生产工艺进行制造，量产工艺性差，同时破坏了与定子铁芯外圈固连的腔体的连续性，不利于连接的可靠性；有的需要在定子铁芯部分开孔，例如申请号为CN201520645900.1的中国专利，虽然油液能直接与铁芯接触，但是在铁芯上开孔后会增加铁芯外径，减小功率密度，同时增加硅钢的用量，从而增加成本。

例如：申请号为CN201510819697A.X的中国专利，主要是定子绕组的端部进行冷却的冷却组件，所述冷却组件包括用于将冷却介质输送至定子绕组端部的冷却通道，所述冷却通道的进液端连接有外部冷却源，所述冷却通道的出液端位于所述定子绕组的两端部位置处。然而，该方案第一冷却通道是由内壳体和外壳体之间形成的，且其排液通道开在外壳体上，出油口在机壳上。因此，为了留出冷却通道，CN201510819697A.X 的内壳体与外壳体之间只有两个位置的接触，接触面积小，内壳体与外壳体之间连接可靠性差，能够传递的扭矩小。同时，由于内壳体与外壳体之间只有两个支撑，其余空间全部为悬伸。定子铁芯与内壳体连接后，对内壳体有图示红色箭头方向的力，导致内壳体中间下凹，定子铁芯与内壳体之间的连接可靠性差。最后，在外壳体上的排液通道制造加工很困难，即使能制造出来，合格率比较低，成本很高，产品的量产工艺性差。

例如：申请号为CN201520537263.6的中国专利，其虽然可以实现对定子铁芯的冷却，但是有以下不足：没有对定子线圈端部进行冷却；机壳内腔有轴向凹槽，与定子铁芯的接触面不再是一个整圆，固连效果差；需要在机壳上制造出凹槽，这一圈凹槽很难使用高压铸造做出来，使用机加工的话，效率低成本高，使得这一结构不适合大批量生产。

技术实现要素：

基于此，有必要针对现有技术的电机油冷效果不佳的技术问题，提供一种具有油冷系统的电机定子。

本实用新型提供一种具有油冷系统的电机定子，包括：两端盖、外壳体、内壳体、以及定子绕组，所述外壳体套在所述内壳体外，所述定子绕组外套有铁芯，所述定子绕组的两端分别伸出所述铁芯两侧形成两侧的绕组端部，所述内壳体套在所述铁芯外，两所述端盖分别盖住所述外壳体的两端；

所述外壳体上设有径向的进油孔，在任一所述端盖的盖壁设置轴向的出油孔；

所述内壳体设有轴向且贯通所述内壳体两端的油道，至少一所述油道与所述进油孔连通，至少一所述油道与所述出油孔连通。

进一步的，至少一所述油道的两端密封，且所述内壳体的内壁的两端设有与两端密封的所述油道连通的径向盲孔，所述盲孔朝向所述内壳体的轴线开孔。

更进一步的，所述端盖包括第一端盖以及第二端盖，所述进油孔设置在所述外壳体的上半部，所述出油孔设置在所述第一端盖的盖壁的下半部或者所述第二端盖的盖壁的下半部，所述盲孔设置在所述内壳体的下半部。

进一步的，所述内壳体的两端分别伸出所述铁芯。

再进一步的，所述内壳体包括多段子壳体，每段子壳体分别套在所述铁芯外，且每段子壳体均设有轴向且贯通所述子壳体两端的子油道，多段子壳体的子油道连通形成所述油道。

进一步的，还包括两导油环，所述导油环的内壁上设有朝向圆心的径向油嘴；

所述外壳体的两端伸出所述内壳体的两端，两所述导油环分别设置在所述内壳体的两端，所述导油环的外壁抵触所述外壳体的内壁，所述导油环的前端抵触所述端盖，所述导油环的后端抵触所述内壳体的端部，所述油嘴的径向投影落在所述绕组端部上，且所述油嘴与所述绕组端部之间留出预设空隙；

所述油嘴内设有导通所述导油环内壁的喷油孔，所述导油环上设有与所述油道连通的环形油槽，所述油槽与所述喷油孔连通。

更进一步的，在所述导油环与所述外壳体的内壁之间、在所述导油环与所述内壳体之间设置有密封装置。

更进一步的，所述导油环的后端设有插入所述内壳体且抵触所述内壳体内壁的第一凸台，所述第一凸台与所述铁芯之间留出预设空隙。

更进一步的，所述导油环的后端设有插入所述内壳体且抵触所述铁芯的第二凸台，所述第二凸台与所述内壳体的内壁之间留出与所述环形油槽连通的空隙。

再进一步的，所述导油环的前端设有插入所述端盖的第三凸台。

本实用新型实施例在油冷系统中，使用了内、外壳体结构。内、外壳体结构简单，需要机加工的部分很少。量产工艺性好，成本低，效率高同时质量又可靠。同时，两端油环的结构简单，装配方便。油环在径向上由外圆固定，轴向上由内壳体端面和端盖止口固定。对于电机两端油的连通，是通过在内壳体相应位置加密封塞并开径向孔来实现的，结构简单可靠，工艺性良好。

附图说明

图1为本实用新型一实施例提供的一种具有油冷系统的电机的爆炸图；

图2为本实用新型一实施例提供的一种具有油冷系统的电机的机壳结构示意图；

图3为本实用新型一实施例提供的一种具有油冷系统的电机的机壳截面的结构示意图；

图4为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机的导油环的俯视图；

图5为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机的导油环的仰视图；

图6为图5的局部放大示意图；

图7为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机的端盖总成的结构示意图；

图8为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机的电机转子总成的爆炸图；

图9为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机的动平衡板的立体图；

图10为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机的动平衡板的正视图；

图11为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机的动平衡板的A-A截面图；

图12为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机的截面图；

图13为图12的虚线框放大图；

图14为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机的机壳的油路示意图。

图15为本实用新型一实施例提供的一种具有油冷系统的电机的爆炸图；

图16为本实用新型实施例外壳体的结构示意图；

图17为本实用新型实施例端盖的结构示意图；

图18为本实用新型实施例内壳体的立体结构示意图；

图19图18的剖面图；

图20为图18的正视图；

图21为图18的A-A截面图；

图22为图21的虚线框B放大图；

图23为本实用新型实施例定子绕组结构示意图；

图24为本实用新型实施例导油环立体结构示意图；

图25为图24剖面图；

图26为图25虚线框C放大图；

图27为本实用新型一实施例提供的一种具有油冷系统的电机剖面图；

图28为图27虚线框D放大图；

图29为图27虚线框E放大图；

图30为本实用新型可选实施例导油环正视图；

图31为图30剖面图；

图32为图31虚线框放大图；

图33为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机剖面图；

图34为本实用新型可选实施例导油环正视图；

图35为图34剖面图；

图36为图35虚线框放大图；

图37为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机剖面图；

图38为本实用新型可选实施例导油环正视图；

图39为图38剖面图；

图40为图39虚线框放大图；

图41为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机剖面图；

图42为本实用新型可选实施例导油环正视图；

图43为图42剖面图；

图44为图43虚线框放大图；

图45为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机剖面图；

图46为一实施例内壳体与定子铁芯结合示意图；

图47为图46剖面图；

图48为可选实施例内壳体与定子铁芯结合示意图；

图49为图48剖面图；

图50为一实施例内壳体与定子铁芯结合示意图；

图51为图50剖面图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细的说明。

实施例一

如图1所示为本实用新型一实施例提供的一种具有油冷系统的电机，包括：第一端盖总成1、机壳3、定子电枢4、电机转子总成6、以及第二端盖总成7，其中，所述定子电枢4套在所述电机转子总成6外，所述机壳3套在所述定子电枢4外，所述第一端盖总成1套在所述机壳3 的第一端，所述第二端盖总成7套在所述机壳3的第二端；

如图2和图3所示，所述机壳3的上设有进油孔31和出油孔32，所述机壳的内壁还设有与所述进油孔31连通的机壳内腔油道33、以及与所述出油孔32连通的回油槽36。

具体来说，本实用新型的油路冷却过程及原理如下：冷却油从进油孔31进入壳体3上的机壳内腔油道33内，对定子电枢4的铁芯部分进行冷却。

本实用新型实施例提供了一种新颖的冷却设计，可以实现对定子电枢铁芯的有效冷却。同时，定子电枢铁芯的冷却油道由机壳内腔的凹槽与定子铁芯外表面装配后形成，机壳没有空心结构，铸造加工更简单。同时由于冷却油与定子铁芯直接接触，可以有效地实现对定子铁芯及定子线圈槽内部分的冷却。

实施例二

如图1所示，本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机，包括：第一端盖总成1、第一导油环2、机壳3、定子电枢4、第二导油环5、电机转子总成6、以及第二端盖总成7，其中，所述定子电枢 4套在所述电机转子总成6外，所述机壳3套在所述定子电枢4外，所述第一端盖总成1套在所述机壳3的第一端，所述第二端盖总成7套在所述机壳3的第二端；

如图2和图3所示，所述机壳3的上设有进油孔31和出油孔32，所述机壳的内壁还设有与所述进油孔31连通的机壳内腔油道33、与所述出油孔32连通的回油槽36、靠近所述机壳3的第一端且与所述机壳内腔油道33连通的第一导环安装卡槽35、以及靠近所述机壳3的第二端且与所述机壳内腔油道33连通的第二导环安装卡槽34，所述第一导油环2安装在所述第一导环安装卡槽35上，所述第二导油环5安装在所述第二导环安装卡槽34上；

如图4-图6所示，所述第一导油环2的背面设有与所述第一导环安装卡槽35连通的第一导油环油道21，所述第一导油环油道21上设有第一导油环油嘴22，所述第二导油环5的背面设有与所述第二导环安装卡槽34连通的第二导油环油道51，所述第二导油环油道51上设有第二导油环油嘴52，所述第一导油环油嘴22朝向所述第一导油环2的背面突出，所述第二导油环油嘴52朝向所述第二导油环5的背面突出；

如图7所示，所述第一端盖总成1包括第一端盖11、以及设置在所述第一端盖11上且朝向所述机壳3的第一端延伸的第一引油板12，所述第一引油板12能在所述第一端盖总成1套在所述机壳3的第一端后延伸至所述电机转子总成6的内腔，所述第一引油板12上设有第一引油道 121，所述第二端盖总成7包括第二端盖71、以及设置在所述第二端盖 71上且朝向所述机壳3的第二端延伸的第二引油板12，所述第二引油板 72能在所述第二端盖总成7套在所述机壳3的第二端后延伸至所述电机转子总成6的内腔，所述第二引油板72上设有第二引油道721；

如图8-图11所示，所述电机转子总成6包括固定螺母61、轴63、依次套在所述轴63外的转子支架64、转子铁芯65、以及固定螺栓66，所述转子铁芯65两端分别套有环状动平衡板62，所述固定螺栓穿过所述转子铁芯65以及两端的动平衡板62与所述固定螺母61螺纹连接，每一所述动平衡板62朝向所述转子铁芯65的一面开设有沿圆周方向延伸的集油槽621、以及与所述集油槽621连通沿径向方向延伸的甩油孔 622；

如图12和图13所示，所述转子支架64包括外套管641、套设在所述外套管641内的内套管642、以及连接所述外套管641和所述内套管 642的连接件643，所述内套管643套住所述轴63，所述外套管641的内壁从所述连接件643向所述第一端盖总成1的方向上向所述外套管641 的外表面延伸，所述外套管641的内壁从所述连接件643向所述第二端盖总成7的方向上向所述外套管641的外表面延伸，所述集油槽621的直径大于所述转子支架64的直径；

如图12-14所示，本实用新型实施例的油路冷却过程及原理如下：冷却液，例如冷却油，从进油孔31进入壳体3上的机壳内腔油道33内，对定子电枢4的铁芯部分进行冷却后，进入导油环5、2内，然后冷却油通过导油环5、2上的导油环油嘴22、52，对定子电枢4的两端端部的外圈进行喷洒冷却，导油环5、2背面凸出的导油环油嘴22、52，使油液能够形成喷射，而不会沿导油环5、2的背面流动。之后油液一部分沿着定子电枢4的端部流动然后滴落到下方或者直接滴落到下方，然后通过回油槽36到达出油孔32；另一部分油液滴落到第一引油板12和第二引油板72上，通过第一引油板12和第二引油板72引流到达转子支架64的内腔，由于电机转子6旋转的离心力作用，油液沿着转子支架64的带斜度内腔向外侧流动——这一过程中实现了对转子铁芯的冷却，到达动平衡板62时，被动平衡板62高出转子支架64的部分挡住，随后油液进入动平衡板62的集油槽内，在离心力的作用下，油液从3个甩油孔中甩出对定子电枢4的线圈两端端部的内侧进行冷却。

本实用新型实施例提供了一种新颖的冷却设计，可以实现对定子电枢铁芯的有效冷却。同时，定子电枢铁芯的冷却油道由机壳内腔的凹槽与定子铁芯外表面装配后形成，机壳没有空心结构，铸造加工更简单。同时由于冷却油与定子铁芯直接接触，可以有效地实现对定子铁芯及定子线圈槽内部分的冷却。转子部分的冷却油由引流板导入到转子内腔，无需制造空心轴，结构简单而且无需动密封。导油环2、5只需要装配进入机壳3端面的卡槽34和35内即可，无需任何螺栓固定。最终装配完成后，导油环2和5在轴向上由定子电枢4的铁芯和端盖1和7的止口部分支撑，径向由卡槽34和35的随形固定。

实施例三

如图15所示为本实用新型一实施例提供的一种具有油冷系统的电机定子的结构示意图，包括：两端盖100、700、外壳体300、内壳体400、以及定子绕组500，所述外壳体300套在所述内壳体400外，如图23所示，所述定子绕组500外套有定子铁芯501，所述定子绕组500的两端分别伸出所述定子铁芯501两侧形成两侧的绕组端部502，所述内壳体400 套在所述定子铁芯501外，两所述端盖100、700分别盖住所述外壳体300 的两端；

如图16，所述外壳体300上设有径向的进油孔301，如图17所示，在任一所述端盖100、700的盖壁设置轴向的出油孔；

如图18至图21所示，所述内壳体400设有轴向且贯通所述内壳体400两端的油道401，至少一所述油道401与所述进油孔301连通，至少一所述油道401与所述出油孔连通。

具体来说，端盖100可以为后壳体，端盖700可以为前壳体，端盖 100和端盖700可以是电机的端盖也可以是减速箱壳体，外壳体300也可以根据需求与端盖100或者端盖700做成一体结构。

在端盖100或者端盖700上开出油孔。如图17所示，本实施例在端盖100上开出油孔101。

外壳体300的结构如图16，在图示位置开进油孔301。外壳体300 上的加强筋以及两端的螺栓孔等特征在图中省略示出。

内壳体400的结构如图18至图21所示。图中内壳体400设有一圈连通的轴向油道401。本领域技术人员能够理解，其它形状和数量的孔也在本专利保护范围之内。结构上内壳体400的内腔与定子铁芯固连，即轴向和径向都完全固定，内壳体400的外圈与外壳体300的内腔固连，即轴向和径向都完全固定。固连的方式包括但不限于过盈、键连接、焊接等。

外壳体300和内壳体400可以是分开式结构，也可以将外壳体300 和内壳体400做成一体式结构。

如图24所示，本实用新型的油路冷却过程及原理如下：冷却油从外壳体300上的进油孔301进入，油液沿着内壳体400上的轴向油道401 向另一侧流动，然后油液逐渐充满内壳体400的轴向油道401，并对定子绕组端部的外圈进行喷油冷却。油液喷出后沿着绕组端部流动或者滴落到电机腔体下方，在出油孔101一侧，油液可以直接到达出油孔 101；在另一侧，油液通过壳体400的轴向油道401到达出油孔这一侧，然后到达出油孔101。

本实用新型实施例在油冷系统中，使用了内、外壳体结构。内、外壳体结构简单，需要机加工的部分很少。量产工艺性好，成本低，效率高同时质量又可靠。

实施例四

如图15所示为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机定子的结构示意图，包括：两端盖100、700、外壳体300、内壳体 400、以及定子绕组500，所述外壳体300套在所述内壳体400外，如图 23所示，所述定子绕组500外套有定子铁芯501，所述定子绕组500的两端分别伸出所述定子铁芯501两侧形成两侧的绕组端部502，所述内壳体400套在所述定子铁芯501外，两所述端盖100、700分别盖住所述外壳体300的两端；

如图16，所述外壳体300上设有径向的进油孔301，如图17所示，在任一所述端盖100、700的盖壁设置轴向的出油孔；

如图18至图21所示，所述内壳体400设有轴向且贯通所述内壳体 400两端的油道401，至少一所述油道401与所述进油孔301连通，至少一所述油道401与所述出油孔连通；

如图18至图22所示，至少一所述油道401的两端密封，且所述内壳体400的内壁的两端设有与两端密封的所述油道401连通的径向盲孔 402，所述盲孔402朝向所述内壳体400的轴线开孔；

如图22所示，本例子对其中的5个油道401在其两端用密封塞403 进行封堵，同时在密封的油道401两端相应位置径向开10个盲孔402，实现电机两端油的连通；

所述进油孔301设置在所述外壳体300的上半部，所述出油孔设置在所述第一端盖100的盖壁的下半部或者所述第二端盖700的盖壁的下半部，所述盲孔402设置在所述内壳体400的下半部；

所述内壳体400的两端分别伸出所述定子铁芯501；

如图46和47所示，内壳体400为一整体套在定子绕组500外；

如图24至图26所示，还包括两导油环200、600，所述导油环200、 600的内壁上设有朝向圆心的径向油嘴201、601，所述导油环200、600 的前端设有插入所述端盖100、700的第三凸台206、606；

导油环200、600的轴向设置一定数量的第三凸台206、606，第三凸台206、606使得端盖100、700的止口能对导油环200、600轴向固定。

如图29所示，所述外壳体300的两端伸出所述内壳体400的两端，两所述导油环200、600分别设置在所述内壳体400的两端，所述导油环 200、600的外壁抵触所述外壳体300的内壁，所述导油环200、600的前端抵触所述端盖100、700，所述导油环200、600的后端抵触所述内壳体 400的端部，所述油嘴201、601的径向投影落在所述绕组端部502上，且所述油嘴201、601与所述绕组端部502之间留出预设空隙；

所述油嘴201、601内设有导通所述导油环200内壁的喷油孔202、 602，所述导油环200、600上设有与所述油道401连通的环形油槽203、 603，所述油槽203、603与所述喷油孔202、602连通；

导油环200、600上开一定数量的喷油孔202、602对定子绕组端部进行喷油冷却，喷油孔202、602靠近绕组端部502一侧有凸出的油嘴结构201、601，以防止油液沿着导油环200、600的壁面流动而不能喷射到绕组端部502；

如图26至图29所示，在所述导油环200、600与所述外壳体300的内壁之间、在所述导油环200、600与所述内壳体400之间设置有密封装置800。

图示密封圈的形式为一种可实施范例，对于这两处密封，其它形式的密封圈或者密封方式，如涂胶、过盈配合，压紧配合都在本专利的保护范围之内。

如图27至图29所示，本实用新型的油路冷却过程及原理如下：冷却油从外壳体300上的进油孔301进入，虽然一开始就会有少部分油液从导油环600的喷油孔602中漏出，但由于进油流量大，油液沿着内壳体400上的轴向油道401向另一侧流动，然后油液逐渐充满内壳体400 的轴向油道401以及两端导油环200和600与内、外机壳之间形成的空间，同时导油环200和600上的喷油孔202、602会对定子绕组端部的外圈进行喷油冷却。油液喷出后沿着绕组端部502流动或者滴落到电机腔体下方，在出油孔101一侧，油液可以直接到达出油孔101；在另一侧，油液通过内壳体400上两端加了密封塞403并且径向开的盲孔402 (本例中为每侧5个孔)的结构到达出油孔101这一侧，然后到达出油孔 101。

本实用新型主要有以下创新之处：

1.在油冷系统中，使用了内、外壳体结构。内、外壳体结构简单，需要机加工的部分很少。量产工艺性好，成本低，效率高同时质量又可靠。

2.两端导油环的结构简单，装配方便。油环在径向上由外圆固定，轴向上由内壳体端面和端盖止口固定。

3.对于电机两端油的连通，是通过在内壳体相应位置加密封塞并开径向孔来实现的，结构简单可靠，工艺性良好。

实施例五

如图15所示为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机定子的结构示意图，包括：两端盖100、700、外壳体300、内壳体 400、以及定子绕组500，所述外壳体300套在所述内壳体400外，如图 23所示，所述定子绕组500外套有定子铁芯501，所述定子绕组500的两端分别伸出所述定子铁芯501两侧形成两侧的绕组端部502，所述内壳体400套在所述定子铁芯501外，两所述端盖100、700分别盖住所述外壳体300的两端；

如图16，所述外壳体300上设有径向的进油孔301，如图17所示，在任一所述端盖100、700的盖壁设置轴向的出油孔；

如图18至图21所示，所述内壳体400设有轴向且贯通所述内壳体 400两端的油道401，至少一所述油道401与所述进油孔301连通，至少一所述油道401与所述出油孔连通；

如图18至图22所示，至少一所述油道401的两端密封，且所述内壳体400的内壁的两端设有与两端密封的所述油道401连通的径向盲孔 402，所述盲孔402朝向所述内壳体400的轴线开孔；

如图22所示，本例子对其中的5个油道401在其两端用密封塞403 进行封堵，同时在密封的油道401两端相应位置径向开10个盲孔402，实现电机两端油的连通；

所述进油孔301设置在所述外壳体300的上半部，所述出油孔设置在所述第一端盖100的盖壁的下半部或者所述第二端盖700的盖壁的下半部，所述盲孔402设置在所述内壳体400的下半部；

所述内壳体400的两端分别伸出所述定子铁芯501；

如图30至图32所示，还包括两导油环200、600，所述导油环200、 600的内壁上设有朝向圆心的径向油嘴201、601，所述导油环200、600 的前端设有插入所述端盖100、700的第三凸台206、606；

导油环200、600的轴向设置一定数量的第三凸台206、606，第三凸台206、606使得端盖100、700的止口能对导油环200、600轴向固定。

如图33所示，所述外壳体300的两端伸出所述内壳体400的两端，两所述导油环200、600分别设置在所述内壳体400的两端，所述导油环 200、600的外壁抵触所述外壳体300的内壁，所述导油环200、600的前端抵触所述端盖100、700，所述导油环200、600的后端抵触所述内壳体 400的端部，所述导油环200、600的后端设有插入所述内壳体400且抵触所述内壳体400内壁的第一凸台204、604，所述第一凸台204、604 与所述铁芯501之间留出预设空隙，所述油嘴201、601的径向投影落在所述绕组端部502上，且所述油嘴201、601与所述绕组端部502之间留出预设空隙；

所述油嘴201、601内设有导通所述导油环200内壁的喷油孔202、 602，所述导油环200、600上设有与所述油道401连通的环形油槽203、 603，所述油槽203、603与所述喷油孔202、602连通；

导油环200、600上开一定数量的喷油孔202、602对定子绕组端部进行喷油冷却，喷油孔202、602靠近绕组端部502一侧有凸出的油嘴结构201、601，以防止油液沿着导油环200、600的壁面流动而不能喷射到绕组端部502；

如图32至图33所示，所述导油环200、600与所述外壳体300的内壁之间为接触面804，所述导油环200、600与所述内壳体400的端部之间为接触面802、803，所述导油环200、600与所述内壳体400内壁之间为接触面801。其中，以接触面801与接触面803为一组，以接触面801 与接触面804为一组，以接触面802与接触面803为一组，以接触面802 与接触面804为一组。密封面可以为上述四组中的任意一组，密封方式可以是密封圈，过盈配合，轴向压紧，涂胶等。

实施例六

如图15所示为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机定子的结构示意图，包括：两端盖100、700、外壳体300、内壳体 400、以及定子绕组500，所述外壳体300套在所述内壳体400外，如图 23所示，所述定子绕组500外套有定子铁芯501，所述定子绕组500的两端分别伸出所述定子铁芯501两侧形成两侧的绕组端部502，所述内壳体400套在所述定子铁芯501外，两所述端盖100、700分别盖住所述外壳体300的两端；

如图16，所述外壳体300上设有径向的进油孔301，如图17所示，在任一所述端盖100、700的盖壁设置轴向的出油孔；

如图18至图21所示，所述内壳体400设有轴向且贯通所述内壳体 400两端的油道401，至少一所述油道401与所述进油孔301连通，至少一所述油道401与所述出油孔连通；

如图18至图22所示，至少一所述油道401的两端密封，且所述内壳体400的内壁的两端设有与两端密封的所述油道401连通的径向盲孔 402，所述盲孔402朝向所述内壳体400的轴线开孔；

如图22所示，本例子对其中的5个油道401在其两端用密封塞403 进行封堵，同时在密封的油道401两端相应位置径向开10个盲孔402，实现电机两端油的连通；

所述进油孔301设置在所述外壳体300的上半部，所述出油孔设置在所述第一端盖100的盖壁的下半部或者所述第二端盖700的盖壁的下半部，所述盲孔402设置在所述内壳体400的下半部；

所述内壳体400的两端分别伸出所述定子铁芯501；

如图34至图36所示，还包括两导油环200、600，所述导油环200、 600的内壁上设有朝向圆心的径向油嘴201、601，所述导油环200、600 的前端设有插入所述端盖100、700的第三凸台206、606；

导油环200、600的轴向设置一定数量的第三凸台206、606，第三凸台206、606使得端盖100、700的止口能对导油环200、600轴向固定。

如图37所示，所述外壳体300的两端伸出所述内壳体400的两端，两所述导油环200、600分别设置在所述内壳体400的两端，所述导油环 200、600的外壁抵触所述外壳体300的内壁，所述导油环200、600的前端抵触所述端盖100、700，所述导油环200、600的后端抵触所述内壳体 400的端部，所述导油环200、600的后端设有插入所述内壳体400且抵触所述铁芯501的第二凸台205、605，所述第二凸台205、605与所述内壳体400的内壁之间留出与所述环形油槽203、603连通的空隙，所述油嘴201、601的径向投影落在所述绕组端部502上，且所述油嘴201、601 与所述绕组端部502之间留出预设空隙；

所述油嘴201、601内设有导通所述导油环200内壁的喷油孔202、 602，所述导油环200、600上设有与所述油道401连通的环形油槽203、 603，所述油槽203、603与所述喷油孔202、602连通；

导油环200、600上开一定数量的喷油孔202、602对定子绕组端部进行喷油冷却，喷油孔202、602靠近绕组端部502一侧有凸出的油嘴结构201、601，以防止油液沿着导油环200、600的壁面流动而不能喷射到绕组端部502；

如图40至图41所示，所述导油环200、600与所述外壳体300的内壁之间为接触面810，所述导油环200、600与所述内壳体400的端部之间为接触面808、809。其中，以接触面805与接触面806为一组，以接触面805与接触面807为一组。密封面可以为上述四组中的任意一组，密封方式可以是密封圈，过盈配合，轴向压紧，涂胶等。

实施例七

如图15所示为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机定子的结构示意图，包括：两端盖100、700、外壳体300、内壳体 400、以及定子绕组500，所述外壳体300套在所述内壳体400外，如图 23所示，所述定子绕组500外套有定子铁芯501，所述定子绕组500的两端分别伸出所述定子铁芯501两侧形成两侧的绕组端部502，所述内壳体400套在所述定子铁芯501外，两所述端盖100、700分别盖住所述外壳体300的两端；

如图16，所述外壳体300上设有径向的进油孔301，如图17所示，在任一所述端盖100、700的盖壁设置轴向的出油孔；

如图18至图21所示，所述内壳体400设有轴向且贯通所述内壳体 400两端的油道401，至少一所述油道401与所述进油孔301连通，至少一所述油道401与所述出油孔连通；

如图18至图22所示，至少一所述油道401的两端密封，且所述内壳体400的内壁的两端设有与两端密封的所述油道401连通的径向盲孔 402，所述盲孔402朝向所述内壳体400的轴线开孔；

如图22所示，本例子对其中的5个油道401在其两端用密封塞403 进行封堵，同时在密封的油道401两端相应位置径向开10个盲孔402，实现电机两端油的连通；

所述进油孔301设置在所述外壳体300的上半部，所述出油孔设置在所述第一端盖100的盖壁的下半部或者所述第二端盖700的盖壁的下半部，所述盲孔402设置在所述内壳体400的下半部；

所述内壳体400的两端分别伸出所述定子铁芯501；

如图38至图40所示，还包括两导油环200、600，所述导油环200、 600的内壁上设有朝向圆心的径向油嘴201、601，所述导油环200、600 的前端设有插入所述端盖100、700的第三凸台206、606；

导油环200、600的轴向设置一定数量的第三凸台206、606，第三凸台206、606使得端盖100、700的止口能对导油环200、600轴向固定。

如图41所示，所述外壳体300的两端伸出所述内壳体400的两端，两所述导油环200、600分别设置在所述内壳体400的两端，所述导油环 200、600的外壁抵触所述外壳体300的内壁，所述导油环200、600的前端抵触所述端盖100、700，所述导油环200、600的后端抵触所述内壳体 400的端部，所述油嘴201、601的径向投影落在所述绕组端部502上，且所述油嘴201、601与所述绕组端部502之间留出预设空隙；

所述油嘴201、601内设有导通所述导油环200内壁的喷油孔202、 602，所述导油环200、600上设有与所述油道401连通的环形油槽203、 603，所述油槽203、603与所述喷油孔202、602连通；

导油环200、600上开一定数量的喷油孔202、602对定子绕组端部进行喷油冷却，喷油孔202、602靠近绕组端部502一侧有凸出的油嘴结构201、601，以防止油液沿着导油环200、600的壁面流动而不能喷射到绕组端部502；

如图40至图41所示，所述导油环200、600与所述外壳体300的内壁之间为接触面810，所述导油环200、600与所述内壳体400的端部之间为接触面808、809。其中，以接触面808与接触面809为一组，以接触面808与接触面810为一组。密封面可以为上述四组中的任意一组，密封方式可以是密封圈，过盈配合，轴向压紧，涂胶等。

实施例八

如图15所示为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机定子的结构示意图，包括：两端盖100、700、外壳体300、内壳体 400、以及定子绕组500，所述外壳体300套在所述内壳体400外，如图 23所示，所述定子绕组500外套有定子铁芯501，所述定子绕组500的两端分别伸出所述定子铁芯501两侧形成两侧的绕组端部502，所述内壳体400套在所述定子铁芯501外，两所述端盖100、700分别盖住所述外壳体300的两端；

如图16，所述外壳体300上设有径向的进油孔301，如图17所示，在任一所述端盖100、700的盖壁设置轴向的出油孔；

如图18至图21所示，所述内壳体400设有轴向且贯通所述内壳体 400两端的油道401，至少一所述油道401与所述进油孔301连通，至少一所述油道401与所述出油孔连通；

如图18至图22所示，至少一所述油道401的两端密封，且所述内壳体400的内壁的两端设有与两端密封的所述油道401连通的径向盲孔 402，所述盲孔402朝向所述内壳体400的轴线开孔；

如图22所示，本例子对其中的5个油道401在其两端用密封塞403 进行封堵，同时在密封的油道401两端相应位置径向开10个盲孔402，实现电机两端油的连通；

所述进油孔301设置在所述外壳体300的上半部，所述出油孔设置在所述第一端盖100的盖壁的下半部或者所述第二端盖700的盖壁的下半部，所述盲孔402设置在所述内壳体400的下半部；

所述内壳体400的两端分别伸出所述定子铁芯501；

如图42至图44所示，还包括两导油环200、600，所述导油环200、 600的内壁上设有朝向圆心的径向油嘴201、601，所述导油环200、600 的前端不设置凸台；

导油环200、600的轴向设置一定数量的第三凸台206、606，第三凸台206、606使得端盖100、700的止口能对导油环200、600轴向固定。

如图43所示，所述外壳体300的两端伸出所述内壳体400的两端，两所述导油环200、600分别设置在所述内壳体400的两端，所述导油环 200、600的外壁抵触所述外壳体300的内壁，所述导油环200、600的前端抵触所述端盖100、700，所述导油环200、600的后端抵触所述内壳体400的端部，所述导油环200、600的后端设有插入所述内壳体400且抵触所述内壳体400内壁的第一凸台204、604，所述第一凸台204、604 与所述铁芯501之间留出预设空隙，所述油嘴201、601的径向投影落在所述绕组端部502上，且所述油嘴201、601与所述绕组端部502之间留出预设空隙；

所述油嘴201、601内设有导通所述导油环200内壁的喷油孔202、 602，所述导油环200、600上设有与所述油道401连通的环形油槽203、 603，所述油槽203、603与所述喷油孔202、602连通；

导油环200、600上开一定数量的喷油孔202、602对定子绕组端部进行喷油冷却，喷油孔202、602靠近绕组端部502一侧有凸出的油嘴结构201、601，以防止油液沿着导油环200、600的壁面流动而不能喷射到绕组端部50。

实施例九

如图15所示为本实用新型可选实施例提供的一种具有油冷系统的电机定子的结构示意图，包括：两端盖100、700、外壳体300、内壳体 400、以及定子绕组500，所述外壳体300套在所述内壳体400外，如图 23所示，所述定子绕组500外套有定子铁芯501，所述定子绕组500的两端分别伸出所述定子铁芯501两侧形成两侧的绕组端部502，所述内壳体400套在所述定子铁芯501外，两所述端盖100、700分别盖住所述外壳体300的两端；

如图16，所述外壳体300上设有径向的进油孔301，如图17所示，在任一所述端盖100、700的盖壁设置轴向的出油孔；

如图18至图21所示，所述内壳体400设有轴向且贯通所述内壳体 400两端的油道401，至少一所述油道401与所述进油孔301连通，至少一所述油道401与所述出油孔连通；

如图18至图22所示，至少一所述油道401的两端密封，且所述内壳体400的内壁的两端设有与两端密封的所述油道401连通的径向盲孔 402，所述盲孔402朝向所述内壳体400的轴线开孔；

如图22所示，本例子对其中的5个油道401在其两端用密封塞403 进行封堵，同时在密封的油道401两端相应位置径向开10个盲孔402，实现电机两端油的连通；

所述进油孔301设置在所述外壳体300的上半部，所述出油孔设置在所述第一端盖100的盖壁的下半部或者所述第二端盖700的盖壁的下半部，所述盲孔402设置在所述内壳体400的下半部；

所述内壳体400的两端分别伸出所述定子铁芯501；

所述内壳体400包括多段子壳体410，如图48和49所示实施例中为两端子壳体410，如图48和49所示实施例为三段子壳体410，每段子壳体410分别套在所述定子铁芯501外，且每段子壳体410均设有轴向且贯通所述子壳体410两端的子油道411，多段子壳体410的子油道411 连通形成所述油道401；

如图24至图26所示，还包括两导油环200、600，所述导油环200、600的内壁上设有朝向圆心的径向油嘴201、601，所述导油环200、600 的前端设有插入所述端盖100、700的第三凸台206、606；

导油环200、600的轴向设置一定数量的第三凸台206、606，第三凸台206、606使得端盖100、700的止口能对导油环200、600轴向固定。

如图29所示，所述外壳体300的两端伸出所述内壳体400的两端，两所述导油环200、600分别设置在所述内壳体400的两端，所述导油环 200、600的外壁抵触所述外壳体300的内壁，所述导油环200、600的前端抵触所述端盖100、700，所述导油环200、600的后端抵触所述内壳体 400的端部，所述油嘴201、601的径向投影落在所述绕组端部502上，且所述油嘴201、601与所述绕组端部502之间留出预设空隙；

所述油嘴201、601内设有导通所述导油环200内壁的喷油孔202、 602，所述导油环200、600上设有与所述油道401连通的环形油槽203、 603，所述油槽203、603与所述喷油孔202、602连通；

导油环200、600上开一定数量的喷油孔202、602对定子绕组端部进行喷油冷却，喷油孔202、602靠近绕组端部502一侧有凸出的油嘴结构201、601，以防止油液沿着导油环200、600的壁面流动而不能喷射到绕组端部502；

如图26至图29所示，在所述导油环200、600与所述外壳体300的内壁之间、在所述导油环200、600与所述内壳体400之间设置有密封装置800。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型实施例的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。