散热装置及其制造方法与流程

散热装置及其制造方法【技术领域】本发明涉及一种散热装置及其制造方法，特别是一种相同形状的散热鳍片以不同方向的排列方式组成的制造方法，进以构成不同型态的散热装置结构。

背景技术：
随着电子信息业不断发展，电子设备的工作频率及运算量不断提升。然而，伴随着高工作频率及高运算量，电子设备所产生的热量亦从而提升，使电子设备本身及周围的温度不断攀升，严重威胁到其运作的效能。为确保电子设备能正常运作，必须及时排出电子设备所产生的大量废热，以避免电子设备过热而影响其运作效能，因此协助电子设备排热的散热装置应运而生。目前，在市面上所见的散热装置通常在生产时就依据欲搭配电子设备的种类和散热需求而设计成独特的型态，不同型态的散热装置，其散热的鳍片形状、数目或是散热面积也有所差异，不能适用于其他电子设备。若是要提升特定电子设备类型中散热装置的散热效果，亦或是欲修改特定电子设备类型的散热装置，使其得以转用在其他种类的电子设备的散热用途时，制造厂商必须重新设计散热装置的型态，并需要进行大幅度调整加工作业的工序步骤，甚至改变散热装置的散热鳍片的形状或是排列组合。上述的散热装置改造作业，多半牵涉到生产在线的加工机台或模具的调整，并且需要增加联机操作人员与研发人员的编制，如此将间接造成生产成本和人力的增加，相对也增加了生产工时，生产效能因而无法提高，并不符合大量生产时的经济效益。

技术实现要素：
鉴于以上的问题，本发明提供一种散热装置及其制造方法，是以相同散热鳍片采用不同的迭合或排列方式，进而达到不同的散热效果，从而解决习用散热装置的散热鳍片型态无法轻易变更，以至于生产成本无法降低的问题。本发明涉及一种散热装置，包括有相同形状的多个第一散热鳍片与多个第二散热鳍片，以及一固定组件。其中，各第一散热鳍片间隔排列，且各第一散热鳍片皆具有一第一穿孔，各第二散热鳍片皆具有一第二穿孔。各第二散热鳍片倒置装设于相邻的二第一散热鳍片间，固定组件分别穿设过各第一散热鳍片的第一穿孔及各第二散热鳍片的第二穿孔，且固定组件推抵并固定各第一散热鳍片与各第二散热鳍片。上述的散热装置，其中各第一散热鳍片具有一第一传热部及多个第一散热部，各第一散热部对称设置于第一传热部的相对二侧边，第一穿孔设置于第一传热部，各第二散热鳍片具有一第二传热部及多个第二散热部，各第二散热部对称设置于第二传热部的相对二侧边，第二穿孔设置于第二传热部。上述的散热装置，其中相邻的各第一散热鳍片的第一传热部与各第二散热鳍片的第二传热部的相对位置的间具有一间距。上述的散热装置，其中相邻的各第一散热鳍片的第一传热部与各第二散热鳍片的第二传热部的相对位置相互重迭。上述的散热装置，其中各第一散热部远离第一传热部一端的截面积实质上大于邻近第一传热部另一端，且各第二散热部远离第二传热部一端的截面积实质上大于邻近第二传热部另一端。针对前述散热装置，本发明另外提供一种散热装置的制造方法，包括以下步骤，首先提供相同形状的多个第一散热鳍片及多个第二散热鳍片，接着，间隔排列各第一散热鳍片，并倒置装设各第二散热鳍片于相邻的二第一散热鳍片间，再以一固定组件分别穿设过各第一散热鳍片的一第一穿孔及各第二散热鳍片的一第二穿孔，并推抵及固定各第一散热鳍片与各第二散热鳍片。上述散热装置的制造方法还包括以下步骤，施力于各第一散热鳍片的多个第一散热部，以及施力于各第二散热鳍片的多个第二散热部，令各第一散热部远离第一传热部一端的截面积实质上大于邻近第一传热部另一端，且各第二散热部远离第二传热部一端的截面积实质上大于邻近第二传热部另一端。上述散热装置的制造方法，其中倒置装设各第二散热鳍片于相邻的二第一散热鳍片间的步骤还包括调整各第一散热鳍片及各第二散热鳍片的位置，令相邻的各第一散热鳍片的一第一传热部与各所述第二散热鳍片的一第二传热部的相对位置间具有一间距。上述的散热装置的制造方法，其中倒置装设各第二散热鳍片于相邻的二第一散热鳍片间的步骤更包括调整各第一散热鳍片及各第二散热鳍片的位置，令相邻的各第一散热鳍片的一第一传热部与各第二散热鳍片的一第二传热部的相对位置互相重迭。本发明另外涉及一种散热装置，包括有相同形状的多个第一散热鳍片与多个第二散热鳍片，以及多个夹片与一固定组件。其中，各第一散热鳍片间隔排列，且各第一散热鳍片皆具有一第一穿孔，各第二散热鳍片皆具有一第二穿孔，而各第二散热鳍片倒置装设于相邻的二第一散热鳍片间。各夹片皆具有一第三穿孔，并装设于相邻的第一散热鳍片与第二散热鳍片间。固定组件分别穿设过各第一散热鳍片的第一穿孔、各第二散热鳍片的第二穿孔及各夹片的第三穿孔，且固定组件推抵并固定各第一散热鳍片、各第二散热鳍片及各夹片。上述的散热装置，其中各第一散热鳍片具有一第一传热部及多个第一散热部，各第一散热部对称设置于第一传热部的相对二侧边，第一穿孔设置于第一传热部，各第二散热鳍片具有一第二传热部及多个第二散热部，各第二散热部对称设置于第二传热部的相对二侧边，第二穿孔设置于第二传热部。上述的散热装置，其中相邻的各第一散热鳍片的第一传热部与各第二散热鳍片的第二传热部的相对位置间具有一间距。上述的散热装置，其中相邻的各第一散热鳍片的第一传热部与各第二散热鳍片的第二传热部的相对位置相互重迭。上述的散热装置，其中各第一散热部远离第一传热部一端的截面积实质上大于邻近第一传热部另一端，且各第二散热部远离第二传热部一端的截面积实质上大于邻近第二传热部另一端。针对前述散热装置，本发明另外提供一种散热装置的制造方法，包括以下步骤：首先，提供相同形状的多个第一散热鳍片与多个第二散热鳍片，以及多个夹片，接着，间隔排列各第一散热鳍片，并倒置装设各第二散热鳍片于相邻的二第一散热鳍片间。接着，装设各夹片于相邻的第一散热鳍片与第二散热鳍片间，再以一固定组件分别穿设过各第一散热鳍片的一第一穿孔、各第二散热鳍片的一第二穿孔及各夹片的一第三穿孔，并推抵及固定各第一散热鳍片、各第二散热鳍片与各夹片。上述散热装置的制造方法，还包括以下步骤：施力于各第一散热鳍片的多个第一散热部，以及施力于各第二散热鳍片的多个第二散热部，令各第一散热部远离第一传热部一端的截面积实质上大于邻近第一传热部另一端，且各第二散热部远离第二传热部一端的截面积实质上大于邻近第二传热部另一端。上述散热装置的制造方法，其中倒置装设各第二散热鳍片于相邻的二第一散热鳍片间的步骤还包括调整各第一散热鳍片及各第二散热鳍片的位置，令相邻的各第一散热鳍片的第一传热部与各第二散热鳍片的第二传热部的相对位置间具有一间距。上述散热装置的制造方法，其中倒置装设各第二散热鳍片于相邻的二第一散热鳍片间的步骤还包括调整各第一散热鳍片及各第二散热鳍片的位置，令相邻的各第一散热鳍片的第一传热部与各第二散热鳍片的第二传热部的相对位置互相重迭。本发明的功效在于，通过简单地调整相同形状/规格的散热鳍片的配置数目，以及针对相同形状/规格的散热鳍片采用不同排列或迭合方式，不用重新设计并制造不同形状/规格的散热鳍片，即可简单且快速改变散热装置的散热面积及气流流动效率，达到更佳的散热效果，如此可大幅减少制造散热装置的复杂度与所耗费的人力，有效降低散热装置的生产成本，同时提升生产效能。有关本发明的特征、实作与功效，兹配合图式作最佳实施例详细说明如下。【附图说明】下面结合附图和实施方式对本发明作进一步详细的说明。图1为本发明第一实施例的散热装置的分解示意图。图2为本发明第一实施例的散热装置的第一散热鳍片的平面示意图。图3为本发明第一实施例的散热装置的第二散热鳍片的平面示意图。图4为本发明第一实施例的散热装置的其中一组合态样的立体示意图。图5为本发明第一实施例的散热装置的其中一组合态样的侧视图。图6为本发明第一实施例的散热装置的另一组合态样的立体示意图。图7为本发明第一实施例的散热装置的另一组合实施态样的侧视图。图8为本发明第一实施例散热装置的制造方法的步骤流程图。图9为本发明第二实施例的散热装置的分解示意图。图10为本发明第二实施例的散热装置其中一组合实施态样的立体示意图。图11为本发明第二实施例的散热装置其中一组合实施态样的侧视图。图12为本发明第二实施例的散热装置另一组合实施态样的立体示意图。图13为本发明第二实施例的散热装置另一组合实施态样的侧视图。图14为本发明第二实施例散热装置的制造方法的步骤流程图。主要组件符号说明：10散热装置100第一散热鳍片101第一传热部102第一穿孔103第一散热部200第二散热鳍片201第二传热部202第二穿孔203第二散热部300固定组件400夹片D1,D2截面积D3间距【具体实施方式】本发明所涉及的散热装置包含第一实施例及第二实施例，对应于不同实施例的散热装置，其制造方法自然有所不同，因此以下段落将分别就第一实施例及第二实施中的散热装置结构及其制造方法进行说明。请参照图8，并同时参考图1至图7，在第一实施例中，散热装置的制造方法包含以下步骤：首先，提供多个第一散热鳍片100、第二散热鳍片200及一固定组件300(S501)，使得第一实施例的散热装置10包括有如前述的多个第一散热鳍片100、多个第二散热鳍片200及一固定组件300。值得注意的是，本发明的各个第二散热鳍片200皆具有与各第一散热鳍片100相同的形状，也就是说，任一第一散热鳍片100和任一第二散热鳍片200皆为形状/规格相同的散热鳍片。此外，散热装置10的各个第一散热鳍片100皆具有一第一传热部101、一第一穿孔102和多个第一散热部103。本实施例的任一第一散热鳍片100中，各第一散热部103皆对称设置于第一传热部101的相对二侧边，且第一穿孔102设置于第一传热部101；同样地，本实施例的散热装置10的各个第二散热鳍片200亦皆具有一第二传热部201、一第二穿孔202和多个第二散热部203。同时，在任一第二散热鳍片200中，各第二散热部203亦对称设置于第二传热部201的相对二侧边，且第二穿孔202也设置于第二传热部201。熟悉此项技术领域的人员，亦可根据实际使用需求而对应改变第一散热鳍片100与第二散热鳍片200的形状，并不以本发明所揭露的型态为限，此外，在本发明所涉及的实施例中，并不局限各第一散热鳍片100的第一穿孔102数目、各第二散热鳍片200的第二穿孔202数目及固定组件300的数量，第一穿孔102、第二穿孔202及固定组件300的数目可随着实际设计与结合强度需求而对应改变。在本实施例中，如图1至图7所示为三个第一穿孔102、三个第二穿孔202及三个固定组件300，同时各第一散热鳍片100的第一穿孔102及各第二散热鳍片200的第二穿孔202的设置位置亦可任意变更其位置。请继续参照图8，并同时参照图2及图3，接着对各第一散热鳍片100的多个第一散热部103及各第二散热鳍片100的多个第二散热部203予以施力(S505)，令各第一散热部103远离第一传热部101一端的截面积D1如图2所示实质上大于邻近第一传热部101另一端的截面积D2，且各第二散热部203远离第二传热部201一端的截面积D1如图3所示实质上大于邻近第二传热部201另一端的截面积D2。于本实施例中，是通过敲打、冲压或其他适合的机械加工方式，对各第一散热鳍片100的多个第一散热部103及各第二散热鳍片200的多个第二散热部203施加一外力，使第一散热部103远离第一传热部101的一端，以及第二散热部203远离第二传热部201的一端的厚度相对减少，而使各第一散热鳍片100及各第二散热鳍片200的散热面积对应增加，并有助于气流的流动效率，以提升散热效能。其中，若欲保持第一散热鳍片100的第一散热部103，以及第二散热鳍片200的第二散热部203的截面积皆为相同时，则可省略本实施例所载的此一步骤。依据前述本实施例的制程步骤，任一第一散热部103远离第一传热部101一端的截面积D1实质可大于或等于邻近第一传热部101另一端的截面积D2。同理，各第二散热部203远离第二传热部201一端的截面积D1亦可等于或大于邻近第二传热部201另一端的截面积D2，与第一散热鳍片100相同，以达到相同的散热效果，本领域具有通常技艺的人员可依据实际需求采用不同的散热鳍片型态，并不以本发明所揭露的实施态样为限。请继续参阅图1至图8，接着间隔排列各第一散热鳍片100（S510），并倒置装设各第二散热鳍片200于相邻的二第一散热鳍片100间（S515）。详细而言，倒置装设各第二散热鳍片200的步骤是将各第二散热鳍片200以与第一散热鳍片100相反180度角的方向装设于相邻的二第一散热鳍片100间，各第二散热鳍片200采颠倒设置的目的在于，使相邻的各第一散热鳍片100的第一散热部103与各第二散热鳍片200的第二散热部203形成错位的结构。也就是说，相邻的各第一散热鳍片100的第一散热部103的相对位置与各第二散热鳍片200的第二散热部203不会重迭，通过散热部错位的结构，散热气流能更顺利且更有效的通过散热装置10的各第一散热鳍片100与各第二散热鳍片200，将高温的空气带走，使气流的流动率提升，进而改善散热装置10的散热效能。于本发明中，第一实施例的第一散热鳍片100及第二散热鳍片200的数目可自行调整，本领域具有通常技艺的人员可依据欲搭配的电子装置的表面积及散热需求进行增加或减少第一散热鳍片100及第二散热鳍片200的数目。接着，以固定组件300分别穿设过各第一散热鳍片100的第一穿孔102及各第二散热鳍片200的第二穿孔202，并推抵各第一散热鳍片100与各第二散热鳍片200(S120)，使得被固定组件300穿过的各第一散热鳍片100及各第二散热鳍片200(S120)不易滑动或脱落。其中，本实施例的固定组件300可为穿设过各第一散热鳍片100及各第二散热鳍片200的固定轴，并以螺栓及螺帽固定此固定轴，然而固定组件及固定方法不以此为限，熟悉本领域技术的人员可依据设计及实际需求采用不同的固定方法。而后，调整各第一散热鳍片100及第二散热鳍片200的位置(S525)，使得散热装置10中的各第一散热鳍片100和各第二散热鳍片200的设置依据不同的需求而有不同的实施态样。在本实施例的其中一组合态样中，在调整各第一散热鳍片100及第二散热鳍片200的位置后，相邻的各第一散热鳍片100的一第一传热部101与各第二散热鳍片200的一第二传热部201的相对位置间会具有一间距D3，即完成如图4及图5所示本组合态样中散热鳍片间具有间隔D3的散热装置10。此种具有间距D3的散热鳍片设置结构亦有助于提升气流在任二相邻的第一散热鳍片100及第二散热鳍片200间的流通效率，进而增加散热装置10的散热效能。在本实施例的另一组合态样中，在调整各第一散热鳍片100及第二散热鳍片200的位置后，相邻的各第一散热鳍片100的第一传热部101与各第二散热鳍片200的第二传热部201的相对位置会互相重迭，即完成如图6及图7所示本组合态样中散热鳍片间互相贴合的散热装置10。也就是说，相邻的各第一散热鳍片100的第一传热部101和各第二散热鳍片200的第二传热部201互相贴合，此种贴合的散热鳍片设置结构，能有效减少散热装置10的体积，以符合欲搭配的散热电子设备的需求。值得注意的是，第一实施例所涉及的散热装置10的制造方法并不以所述的步骤顺序为限，本领域具有通常技艺的人可依据生产需求及设备规划，在不脱离本发明的精神下，自行订定不同的生产流程。在第二实施例中，散热装置10的组成组件及组成组件间的设置关系，以及制造方法上大致与第一实施例相似。本发明第二实施例的散热装置的制造方法包括以下步骤，请参考图14，并同时对照图9至图13。首先，提供多个第一散热鳍片100、多个第二散热鳍片200及多个夹片400(S601)，由此可知，本实施例的散热装置10，除了第一实施例中所揭露的组件及组合关系外，更增加了多个夹片400，其中本实施例的夹片400的材质可选用铝、铜、金或银等导热系数较高的金属，但并不以上述金属材料为限。各夹片400皆具有一第三穿孔402，且各夹片400是装设于相邻的第一散热鳍片100与第二散热鳍片200。于本实施例中，各第一散热鳍片100的第一穿孔102、各第二散热鳍片200的第二穿孔202及各夹片400的第三穿孔402及固定组件300，可根据实际强度需求而对应改变其数量。接着，间隔排列各第一散热鳍片100(S605)，并且倒置装设各第二散热鳍片200于相邻的二第一散热鳍片100间（S610）等步骤与第一实施例的制造方法相同（S505、S510），故不在此多加赘述。接着，装设各夹片400于相邻的第一散热鳍片100与第二散热鳍片200间(S620)，再以一固定组件300分别穿设过各第一散热鳍片100的一第一穿孔102、各第二散热鳍片200的一第二穿孔202及各夹片400的一第三穿孔402(S625)。通过固定组件300推抵各第一散热鳍片100、各第二散热鳍片200与各夹片400，使得被固定组件300穿设过的各第一散热鳍片100、各第二散热鳍片200与各夹片400不易滑动或脱落。值得注意的是，本实施例的固定组件300与第一实施例相同，可以是穿设过各第一散热鳍片100及各第二散热鳍片200的固定轴，并以螺栓及螺帽固定此固定轴，然而固定组件及固定方法不以此为限，熟悉本领域技术的人员可依据设计及实际需求采用不同的固定方法。此外，各夹片400可选择性贴合于相邻的第一散热鳍片100或/及第二散热鳍片200。本实施例的调整各第一散热鳍片100及第二散热鳍片200的位置的步骤(S630)与第一实施例所述的制造方法(S625)相同，故不在此赘述。经由上述步骤，即完成如图10及图11所示第二实施例其中一组合态样各散热鳍片具有间距D3的散热装置10，或是完成如图12及第图13所示第二实施例另一组合态样各散热鳍片100、200与夹片400贴合的散热装置10。同时，第二实施例所涉及的散热装置10的制造方法，类同于第一实施例，也不以所述的步骤顺序为限，本领域具有通常技艺的人可依据生产需求及设备规划，在不脱离本发明的精神下，自行订定不同的生产流程。本实施例中所加入金属材质的夹片400的设置除了有助于废热在相邻第一散热鳍片100及第二散热鳍片200的间的传导外，亦能够确保相邻第一散热鳍片100及第二散热鳍片200的间留有一间隔。如图12及图13所示，当本实施例的散热装置10中相邻的各第一散热鳍片100的第一传热部101与各第二散热鳍片200的第二传热部201的相对位置相互重迭时，仍可通过穿插于其间的夹片400，使相邻的第一散热鳍片100及第二散热鳍片200间依然保留有间隔，从而提升气流的流通率，维持散热装置10较佳的散热效能。综上所述，本发明所涉及各实施例的散热装置，通过调整相同形状/规格的散热鳍片的配置数目，且采用颠倒180度角的方向间隔设置的排列迭合方式，即能够以相同形状/规格的散热鳍片快速且简单的配合不同电子设备的散热需求，进而有效改变散热装置的散热型态和气流流通效率。本发明不用重新设计并制造各种规格的散热鳍片，即可达到不同散热性能需求的效果，同时可以大幅减少制造商在生产散热装置为对应不同的电子设备必须重新设计并制造散热装置所产生的复杂度与所耗费的人力，进而有效降低散热装置的生产成本，并同时大幅提升生产效能。虽然本发明的实施例揭露如上所述，然并非用以限定本发明，任何熟习相关技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，举凡依本发明申请范围所述的形状、构造、特征及数量当可做些许的变更，因此本发明的专利保护范围须视本说明书所附的申请专利范围所界定者为准。