PCB板表面装贴焊接的冷却装置的制作方法

本发明涉及PCB板生产技术领域，具体涉及一种PCB板表面装贴焊接的冷却装置。

背景技术：

目前SMT(表面装贴技术)氮气回流焊以及氮气波峰焊，在焊接后空气中会混合有助燃剂(松香)，故在冷却时空气中的助燃剂易凝结。现有技术中冷却主要采用空气对流方式，且为了保持炉膛的密封及炉内低含氧量，通常会采用冷媒(通常用水)介质为炉内与炉外进行热交换。行业中传统做法是：1.将换热器置在上区风道里，通过风轮转动实现空气热交换，直接对PCB板冷却，此种结构换热快，效率高，缺点是结构复杂保养麻烦，且炉内空气中含有的助焊剂从下到上，经过整个炉膛的腔体，极易预冷而凝结，凝结的助焊剂(松香)会将换热器和上区风道污染，并滴落到PCB板上造成污损风险。2.将换热器置于炉外，用管道将炉内空气引至炉外换热后送回。此结构虽没松香(助焊剂)滴落风险，但结构复杂占用空间大；输送管道较长，助焊剂会凝结沉积在管道内，不及时保养就会堵塞输送管道，从而导致管道送风效率低，且易造成风道气流不平衡产生窜流；气流引至炉外，密封难度增加等。

技术实现要素：

本申请提供一种有效防止阻焊剂冷凝污染PCB板及炉膛的PCB板表面装贴焊接的冷却装置。

一种实施例中提供一种PCB板表面装贴焊接的冷却装置，包括：

炉膛，其内部具有一个封闭的腔体，腔体设有隔板，隔板将腔体分隔成相互独立的冷却腔和回流腔，回流腔呈n型结构，并罩在冷却腔的上端，PCB板位于冷却腔内；

风机，其具有进风口和出风口，风机的进风口位于回流腔的上端，风机的出风口延伸到冷却腔内，并位于PCB板的上方；

换热器，其具有进风口和出风口，换热器安装在炉膛的腔体内，并位于PCB板的下方，换热器的中部位于冷却腔内，两端穿过隔板位于回流腔内；换热器的进风口位于换热器的下端，并位于冷却腔内，换热器的出风口位于换热器的两端，并位于回流腔内，冷却腔内换热器的四周预留有热风风道；

以及过滤器，其安装在换热器的进风口上，用于过滤空气中的助焊剂。

进一步地，冷却腔内安装有隧道罩，隧道罩的两端与隔板连接，隧道罩的两端与回流腔联通，换热器和过滤器安装在隧道罩内，隧道罩的四周预留有热风风道，隧道罩的下端设有开口。

进一步地，换热器的上端与隧道罩之间设有冷风风道。

进一步地，冷却腔的上端设有用于加压和整流的整流箱，风机的出风口延伸到整流箱内，并且风机的出风口上安装有一级整流板，整流箱的出风口安装有二级整流板。

进一步地，炉膛的腔体底部设有回收槽，炉膛外侧下端还设有导通回收槽的废液嘴。

进一步地，回收槽倾斜设置，废液嘴设置在回收槽最低端的位置。

进一步地，风机包括双出风蜗壳、风轮和电机，双出风蜗壳安装在冷却腔的上端，双出风蜗壳的下端设有一个进风口，两侧分别设有一个延伸到整流箱内的出风口，风轮安装在双出风蜗壳内，电机安装在炉膛的外侧上端，电机的输出轴延伸到冷却腔内与风轮连接。

进一步地，炉膛包括上箱体和下箱体，上箱体和下箱体围合成中间的腔体，隔板分为上隔板和下隔板，上隔板安装在上箱体内，下隔板安装在下箱体内。

进一步地，上箱体与下箱体之间，及上隔板与下隔板之间均设有密封胶条。

进一步地，隧道罩内设有滑轨，换热器和过滤器安装在滑轨上，下箱体的侧壁设有开口及安装在开口上可拆卸的盖板，开口与换热器和过滤器对应设置，用于取出换热器和过滤器。

依据上述实施例的PCB板表面装贴焊接的冷却装置，由于将炉膛的腔体分隔为两个独立腔体，风机位于上端，换热器位于下端，风机和换热器的进风口和出风口分别连接两个独立腔体，形成一个热风向下，冷风向上的循环风道，带有助焊剂的热风只能向下流动，最后被换热器进风口处的过滤器过滤掉，同时，冷却腔位于回流腔内，使得带有助燃剂热风被隔离，行程短，助燃剂能够快速过滤掉沉积到炉膛底部，助燃剂不会造成大面积凝结污染，便于清理维护。

附图说明

图1为一种实施例中PCB板表面装贴焊接的冷却装置的横向截面示意图；

图2为一种实施例中PCB板表面装贴焊接的冷却装置的纵向截面示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。

在本实施例中提供了一种PCB板表面装贴焊接的冷却装置，本冷却装置为整个PCB板表面装贴焊接的一环，PCB板表面装贴焊接后传送到本冷却装置内进行冷却。本冷却装置也用于其他产品的冷却。

如图1所示，本实施例的PCB板表面装贴焊接的冷却装置主要包括炉膛1、风机2、换热器3和过滤器4。

炉膛1包括上箱体11和下箱体12，冷却时，上箱体11和下箱体12合并密封在一起，上箱体11和下箱体12合并后内部围合成一个封闭的腔体。上箱体11内安装有上隔板13，下箱体12内安装有下隔板14，上箱体11和下箱体12合并后，上隔板13和下隔板14对接，将腔体分隔成两个独立的腔体，两个独立的腔体为冷却腔15和回流腔16，回流腔16呈n型结构罩在冷却腔15的上端。

为了更好的密封，在上箱体11和下箱体12对接处，及上隔板13和下隔板14对接处镶嵌有密封胶条17，密封胶条17封住对接处的间隙，起密封作用。

其中，冷却腔15用于冷却PCB板5，回流腔16用于将冷风回流导入到冷却腔15内，PCB板5通过导轨放置在冷却腔15的中部位置。

风机2包括双出风蜗壳21、风轮22和电机23，双出风蜗壳21安装在上箱体11内的上端，即安装在回流腔16的上端，双出风蜗壳21具有一个进风口和两个出风口，进风口位于双出风蜗壳21的下端，两个出风口延伸到冷却腔15内，两个出风口位于PCB板5的上端。风轮22安装在双出风蜗壳21内，电机23主体安装在上箱体11的外侧上端，电机23的输出轴穿过上箱体11延伸至与风轮22连接，电机23驱动风轮22转动，将回流腔16内的冷空气吹到冷却腔15内进行冷却。

为了对风机2吹出风进行加压和整流，在风机2的下端，即在冷却腔15的上端安装有整流箱6，风机2的两个出口延伸到整流箱6内，整流箱6可代替部分上隔板13，整流箱6分隔上端冷却腔15和回流腔16。整流箱6内设有一级整流板61和二级整流板62，一级整流板61具有两块，分别安装在风机2的两个出口上，二级整流板62安装在整流箱6的出口处，两级整流板可实现对风机2吹出的冷空气进行加压和整流，再出吹到PCB板5上，使得吹风更为均匀有力，提高了冷却效果。

换热器3安装在下箱体12内，换热器3的中间大部分位于冷却腔15内，两端穿过下隔板14延伸到回流腔16内，并且换热器3的进气口位于冷却腔15内中间部分换热器3的下端，而出气口位于回流腔16内换热器3的两端，即进气口位于换热器3的下端，并且位于冷却腔15内，而出气口位于换热器3的两端，并且位于回流腔16内，从而换热器3可将冷却腔15的热空气吸入冷却后排到回流腔16内。风机2和换热器3分别位于炉膛1的上下两端，两者的出风口和进风口分别位于不同的腔体内，从而使得冷却腔15和回流腔16形成一个循环的风道。

由于PCB板5焊接后空气中挥发有助燃剂(松香)，为了防止助燃剂进入到换热器3及回流腔16内，在换热器3的进气口处安装有过滤器4，即在换热器3的下端安装有过滤器4，过滤器4为过滤网组件，能够有效的过滤空气的助燃剂。

在下箱体13内安装有隧道罩7，隧道罩7安装在下箱体13的两个隔板13之间，并且隧道罩7的两端与回流腔16联通，隧道罩7下端设有开口，开口用于进风。换热器3和过滤器4安装在隧道罩7，换热器3的中部位于隧道罩7内，左右两端延伸到回流腔16内，换热器3的上端与隧道罩7具有一定的间隙，该间隙形成一个冷风风道，冷风风道能够将换热后的气体引流到两端进入回流腔16内。隧道罩7为一个悬空安装，即隧道罩7在冷却腔15内的上下前后四个面均具有间隙，使得隧道罩7与下隔板14及下箱体12底面围合成热风风道，上端经过PCB板5的热风能够自上而下导入到换热器3中。

为了更好的清理维护，在隧道罩7内设有滑轨71，换热器3和过滤器4安装在滑轨71上，并且在下箱体12的侧面设有开口，开口与换热器3和过滤器4对应设置，并且大于换热器3和过滤器4的截面总和，使得换热器3和过滤器4能够穿过开口，在开口上还设有可拆卸的盖板121，当需要清理维护时，可打开盖板121，将换热器3和过滤器4沿着滑轨71拔出，可单独对换热器3和过滤器4清理维护，也方便了下箱体12内部的清理维护。

为了方便收集过滤凝结的助燃剂，在下箱体12的底板设有一个回收槽18，回收槽18倾斜，并且在回收槽18倾斜的底部设有通孔，在下箱体12外侧的通孔处设有废液嘴19，废液嘴19导通下箱体12内外，可将回收槽18内的助燃剂排出。

本实施例的PCB板表面装贴焊接的冷却装置的工作原理为：风机2从上端将回流腔16内的冷空气吹到冷却腔15内，吹出的冷空气先经过整流箱6加压整流，再吹到PCB板5上，经过PCB板的冷风带走PCB板上的热量及混合有挥发的助燃剂变为热风，热风沿着热风风道自上而下从换热器3下端的进风口进入换热器3，进入前经过过滤器4，热风中的助燃剂被过滤器4过滤并凝结下落到回收槽18内，不含助燃剂的热风经过换热器3后变成冷风，冷风从换热器3上端的冷风风道的两侧导入到回流腔16内，冷风在回流腔16自下而上的流道，最终进入上端风机2的进风口中，形成一个循环。

本实施例提供的PCB板表面装贴焊接的冷却装置，由于将炉膛1的腔体分隔为两个独立腔体，风机2位于上端，换热器3位于下端，风机2和换热器3的进风口和出风口分别连接两个独立腔体，形成一个热风向下，冷风向上的循环风道，带有助焊剂的热风只能向下流动，最后被换热器3进风口处的过滤器4过滤掉，同时，冷却腔位于回流腔内，使得带有助燃剂热风被隔离，行程短，助燃剂能够快速过滤掉沉积到炉膛1底部，助燃剂不会造成大面积凝结污染，便于清理维护，本冷却装置的结构更为紧凑，节约了使用空间。

以上应用了具体个例对本发明进行阐述，只是用于帮助理解本发明，并不用以限制本发明。对于本发明所属技术领域的技术人员，依据本发明的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。