专利名称：高炉大修拆装炉自吊装施工方法及炉顶起重装置的制作方法
技术领域：
本发明公开了一种高炉大修过程中，拆装炉体的自吊装施工方法及炉顶起重装置。属于高炉维修技术领域。
背景技术：
目前国内炼铁高炉数量众多，炼铁高炉每隔几年就要进行大修，对炉体进行更换。本发明作出以前，更换炉体过程中，拆装施工普遍采用履带式起重机或汽车式起重机，进行高炉炉壳等部件的安装吊装作业。高炉大修过程中这种传统的施工工艺，起重设备受场地影响大，吊装费用高、吊装工期长。在一些生产工艺布置密集区域，履带式起重机或汽车式起重机无法布置，吊装速度慢、定位不准确、致使不少原有高炉设施无法有效利用。
发明内容
本发明针对已有技术的问题，提供一种高效低耗的高炉大修拆装炉体的自吊装施工方法及炉顶起重装置。
本发明所述炉体的自吊装施工方法的技术特征是1、拆除高炉一侧的部分钢框架，形成炉体吊装通道；2、对高炉钢框架进行加固；3、在炉顶部炉体吊装通道一侧，敷设两条悬挑出炉体钢框架的水平桁架，并安装桥式吊车；4、利用安装在水平桁架上的桥式吊车分段吊装炉体，完成拆装作业。
本发明所述炉顶起重装置的技术特征是1、与高炉炉顶钢框架相连的两条悬挑出炉体钢框架的水平桁架；2、置于两条水平桁架上的桥式吊车。
以下详细介绍本发明的具体情况一种高炉大修拆装炉体的自吊装施工方法，其特征是先拆除高炉一侧的部分钢框架，形成炉体吊装通道，并对高炉钢框架进行加固；在炉顶部炉体吊装通道一侧，敷设两条悬挑出炉体钢框架的水平桁架，并安装桥式吊车；用安装在水平桁架上的桥式吊车分段吊装拆除旧的炉体，然后将新炉体分段吊装就位，完成吊装作业。
一种高炉大修拆装炉体的自吊装炉顶起重装置，其特征是包括与高炉炉顶钢框架相连的两条悬挑出炉体钢框架的水平桁架，水平桁架上安装的导轨，置于导轨上的桥式吊车三部分所组成。
本发明的工作过程是拆除时，桥式吊车吊起炉体自炉体吊装通道平移出钢框架，放在平车上运走；安装时桥式吊车将平车运来的新炉体吊起，自炉体吊装通道平移进钢框架，放在炉体基座上。
本发明的优点是可以有效利用高炉原有设施，加快了施工进度，缩短了工期，保障了工程质量，降低吊车台班费用及其他费用，每台高炉直接经济效益600余万元。该方法可以在其他高炉上推广使用，将产生巨大的经济效益。
附图1是本发明拆装炉体吊装通道的高炉钢框架结构示意图。附图2高炉炉顶敷设的两条悬挑出炉体钢框架的水平桁架俯视图。图中1-水平桁架，2-炉体钢架割开部分，3-23米平台，4-20米平台，5-18米平台，6-30米平台，7-吊装通道，8-炉顶，9-原框架，10-原有锚头吊梁。
具体实施例方式
下面结合附图对本发明的实施例作进一步的详述。
本实施例为750M3的高炉适用，具体方法步骤1、在相对标高53.990平台增设Q40/10吨桥式吊车一台，水平桁架1是现场拼接钢吊车梁，钢材材质是Q345-C，截面形式是工字型，上下翼缘截面是500毫米宽、25毫米厚，腹板截面是1450毫米高、14毫米厚；端部设垂直支撑三道，截面形式是剪刀撑，2组125×10角钢，钢材材质是Q235-B；设水平支撑两道，截面形式是剪刀撑，2组125×10角钢，钢材材质是Q235-B；水平桁架1上面铺设QU70型轨道。详见附图2。
2、对相对标高18.000米平台局部进行加固，加固部分梁柱，置换部分钢平台板，新增两根H型钢柱。
3、对相对标高20.880米平台局部进行加固，加固部分梁柱，新增两根H型钢柱。
4、对相对标高23.770米平台局部进行加固，加固部分梁柱，新增四根H型钢柱，两个三角形支撑。
5、对相对标高26.250米平台新增四根H型钢柱，两根平台梁。割断原高炉框架B轴线Z-1柱与Z-2柱之间的框架梁，形成宽11.4米、高5.35的吊装通道。
6、对相对标高30.350米平台局部进行加固，加固部分梁柱，新增四根H型钢柱，两根平台梁。割断原高炉框架B轴线的框架梁，形成宽4米的吊装通道。详见附图1。
7、对相对标高38.950米平台局部进行加固，加固部分梁柱，新增四根平台梁。割断原高炉框架B轴线的框架梁，形成宽4米的吊装通道。详见附图1。
8、对相对标高43.700米平台局部进行加固，加固部分梁柱，新增六根平台梁。割断原高炉框架B轴线的框架梁，形成宽4米的吊装通道。详见附图1。
9、对相对标高47.770米平台局部进行加固，加固部分梁柱，新增六根平台梁。割断原高炉框架B轴线的框架梁，形成宽4米的吊装通道。详见附图1。
10、对相对标高53.990米平台局部进行加固，新增两根平台梁。
11、对相对标高57.120米炉顶钢架梁进行加固。
12、对吊装通道侧高炉钢架进行加固。
13、在高炉出铁场侧新增高15.01米、宽10米直角三角形支撑桁架。
14、在高炉热风炉侧新增高15.01米、宽10米直角三角形支撑桁架。
具体优点、特点、积极效果我厂2号750M3高炉大修工程，由于场地狭窄，经过多次研究讨论，无法采用整体平移施工方法，只能采用常规方法施工。
常规施工方法在进行炉壳安装时的吊装方案一般采用从顶部吊入安装就位，需要拆除煤气上升、下降管、炉顶框架。由于煤气下降管重量大(100吨以上)，中间无支撑点，拆除时须一次吊下，根据煤气下降管重量结合吊车占位位置，必须采用800t及以上吊车(由于场地狭窄无法安装大型塔吊)。所需要的费用为吊装费用800余万元(含进出场费用)；需更换上升管、下降管(约150吨，喷涂料245吨)，炉顶钢架不更换，费用约150×(5000+2500)元/吨+(245×2100元/吨1800×610元/平方米)＝274万元。共需费用＝800+274＝1074万元。所需费用较大。
2号750M3高炉大修过程中采用了“高炉大修拆装炉自吊装施工方法及炉顶起重装置”技术炉壳从一侧吊入就位安装，即将整座高炉分成16带，采取在工厂组装完成一带后，整体运到现场后进行吊装的施工方案。这样在既能保证炉壳的加工质量，又能加快施工进度。吊装机具选用了将高炉炉顶行车梁西延后，新加的一台40t行车，通过新加行车进行炉壳的吊装就位。对此进行了炉顶钢架的加固，邀请西安建筑科技大学的专业鉴定机构对高炉钢架进行鉴定并出具加固方案。所需费用为130万元(鉴定加固设计施工费用)+40万元(炉顶小车费用)+300万元(替代800t吊车工作的300t及300t以下吊车费用，不能用炉顶行车部分)＝470万元，节省费用1074-470＝604余万元。大大节省了施工费用，缩短了施工工期，保障了工程质量。
权利要求
1.一种高炉大修拆装炉体的自吊装施工方法，其特征是先拆除高炉一侧的部分钢框架，形成炉体吊装通道(7)，并对高炉钢框架进行加固；在炉顶(8)部炉体吊装通道(7)一侧，敷设两条悬挑出炉体钢框架的水平桁架(1)，并安装桥式吊车；用安装在水平桁架(1)上的桥式吊车分段吊装拆除旧的炉体，然后将新炉体分段吊装就位，完成吊装作业。
2.一种实现权利要求1所述的高炉大修拆装炉体的自吊装施工方法中所用的高炉大修拆装炉体的自吊装炉顶起重装置，其特征是包括与高炉炉顶(8)钢框架相连的两条悬挑出炉体钢框架的水平桁架(1)，水平桁架(1)上安装的导轨，置于导轨上的桥式吊车三部分所组成。
3.根据权利要求2所述的高炉大修拆装炉体的自吊装炉顶起重装置，其特征是水平桁架(1)是现场拼接钢吊车梁，钢材材质是Q345-C，截面形式是工字型，上下翼缘截面是500毫米宽、25毫米厚，腹板截面是1450毫米高、14毫米厚；端部设垂直支撑三道，截面形式是剪刀撑，2组125×10角钢，钢材材质是Q235-B；设水平支撑两道，截面形式是剪刀撑，2组125×10角钢，钢材材质是Q235-B；水平桁架(1)上面铺设QU70型轨道。
全文摘要
本发明公开了一种高炉大修过程中，高效低耗拆装炉体的自吊装施工方法及炉顶起重装置。属于高炉维修技术领域。其特征是先拆除高炉一侧的部分钢框架，形成炉体吊装通道7，并对高炉钢框架进行加固；在炉顶8部炉体吊装通道7一侧，敷设两条悬挑出炉体钢框架的水平桁架1，并安装桥式吊车；用安装在水平桁架1上的桥式吊车分段吊装拆除旧的炉体，然后将新炉体分段吊装就位，完成吊装作业。优点是可以有效利用高炉原有设施，加快了施工进度，缩短了工期，保障了工程质量，降低吊车台班费用及其他费用，每台高炉直接经济效益600余万元。该方法可以在其他高炉上推广使用，将产生巨大的经济效益。
文档编号B66F11/00GK1974792SQ20061007060
公开日2007年6月6日 申请日期2006年12月1日 优先权日2006年12月1日
发明者王伟, 陶教祥, 吴晓光, 马健, 赵新河, 田庆元, 王永臻 申请人:莱芜钢铁集团有限公司, 山东省冶金设计院