一种新型可生物降解生态汽车革的制作方法

本实用新型涉及一种汽车革，尤其是一种新型可生物降解生态汽车革。

背景技术：

一般的汽车革在用完之后如果直接丢弃的话很难生物降解，容易污染环境，因此，需要专门工艺去处理废弃皮革，提高了废弃皮革的处理成本。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述现有技术存在的缺陷和不足，提供了一种降解率高，且性能完全满足汽车革标准，从而可以降低废弃后的处理成本，防止其污染环境的新型可生物降解生态汽车革。

本实用新型的技术方案：一种新型可生物降解生态汽车革，包括多块拼接在一起的拼接皮革，所述拼接皮革包括皮胚层、封里层、底浆层、着色层和顶浆层，所述底浆层与着色层之间设有压花层，所述底浆层与着色层通过压花层固定，所述顶浆层上设有皮革保护层，相邻两块拼接皮革通过缝制线缝接，缝制线的缝制接头位于封里层内侧，所述顶浆层与皮革保护层之间设有竹炭纤维层，所述缝制线为可生物降解缝制线，所述皮革保护层为聚乙烯醇树脂层。

本实用新型采用竹炭纤维层来提高汽车革的防潮防霉性能，采用聚乙烯醇树脂层作为汽车革最外层包覆膜作为汽车革的保护层，同时竹炭纤维层、缝制线和皮革保护层均为可生物降解材料层，使得其降解率高，且性能完全满足汽车革标准，从而可以降低废弃后的处理成本，防止其污染环境。

优选地，所述粘着层为由高分子材料配以交联剂、填充剂和稀释剂组成的耐磨材料层,所述顶浆层与竹炭纤维层通过粘着层粘接在一起，所述竹炭纤维层与皮革保护层通过粘着层粘结在一起。

该粘着层含有高强度、抗撕裂、耐磨等特性的耐磨配方体系，提高了顶浆层与皮革保护层的连接牢固度；而且高分子材料本身就比较容易降解，提高其降解率。

优选地，所述底浆层为去醛基材料层，所述缝制线为聚己内酯缝制线。

该种结构可以避免醛基的产生；而且缝制线也容易降解，提高其降解率。

优选地，所述底浆层和顶浆层均为聚乙烯醇浆料层。

该种结构，进一步提高其降解率。

优选地，每相邻两块拼接皮革的连接处均设有拼接块，所述缝制线设置在拼接块上。

该种结构方便其拼接。

本实用新型采用竹炭纤维层来提高汽车革的防潮防霉性能，采用聚乙烯醇树脂层作为汽车革最外层包覆膜作为汽车革的保护层，同时竹炭纤维层、缝制线和皮革保护层均为可生物降解材料层，使得其降解率高，且性能完全满足汽车革标准，从而可以降低废弃后的处理成本，防止其污染环境。

附图说明

图1为本实用新型的底面示意图；

图2为本实用新型中拼接皮革的截面示意图。

图中1.拼接皮革，2.封里层，3.皮胚层，4.底浆层，5.着色层，6.顶浆层，7.竹炭纤维层，8.皮革保护层，9.粘着层，10.压花层，11.缝制线，12.拼接块。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明，但并不是对本实用新型保护范围的限制。

如图1和2所示，一种新型可生物降解生态汽车革，包括多块拼接在一起的拼接皮革1，拼接皮革1包括皮胚层3、封里层2、底浆层4、着色层5和顶浆层6，底浆层4与着色层5之间设有压花层10，底浆层4与着色层5通过压花层10固定，顶浆层6上设有皮革保护层8，相邻两块拼接皮革1通过缝制线11缝接，缝制线11的缝制接头位于封里层2内侧，顶浆层6与皮革保护层8之间设有竹炭纤维层7，缝制线11为可生物降解缝制线，皮革保护层8为聚乙烯醇树脂层。粘着层9为由高分子材料配以交联剂、填充剂和稀释剂组成的耐磨材料层,顶浆层6与竹炭纤维层7通过粘着层9粘接在一起，竹炭纤维层7与皮革保护层8通过粘着层9粘结在一起。底浆层4为去醛基材料层，缝制线11为聚己内酯缝制线。底浆层4和顶浆层6均为聚乙烯醇浆料层。每相邻两块拼接皮革1的连接处均设有拼接块12，缝制线11设置在拼接块12上。

本实用新型的汽车革，湿热稳定性Ts≥80℃

干热稳定性Ts≥130℃

抗张强度（Mpa）≥10

撕裂强度（N/mm）≥16

降解率（%）=56 ≥50

干摩擦色牢度≥4.5级

湿擦色牢度≥3.5级

阻燃性（氧指数）（％）≥28

燃烧烟雾性（烟密度）≤40%

耐黄变（D47-1413,200氙灯）≥4.0

雾化值（DIN75201-B(100℃,16hr)）≤6.0mg

抗磨耗（H-18,500g,300x或CS-10,1000g,500x） 无破损

耐折牢度（干）（ISO5402） 无裂纹。

本实用新型的汽车革降解率较常规汽车革20%提高到56%，且性能完全满足汽车革标准。