一种拔杆装置及其线束绕卷专用模的制作方法

本发明涉及杆件拔出设备技术领域，特别涉及一种拔杆装置及其线束绕卷专用模。

背景技术：

针对于插接在专用模内并与专用模处于配合状态的插接板来说，对于使用者来说，为了能使插接板与专用模分离，通常会使用虎钳来进行夹持，然后人力来进行强行拉出。

而针对于大批量生产的厂家来说，单一批次的生产会直接用到数量不少的专用模，故插接板的插拔分离工作异常频繁，使用者劳动强度较大。

因此，针对于插接板27与专用模的分离工作，设置了如附图1所示的拔杆装置，其内部包括有机架1，该机架1上设有供专用模放置的放置台3以及支撑台5，该支撑台5上连接有伸缩气缸，而伸缩气缸的伸缩头朝向放置台一侧，该伸缩气缸的伸缩头上设有夹持件7；在实际使用过程中，专用模相抵于放置台3，伸缩气缸动作，伸缩头延伸至靠近专用模处，夹持件7夹持于插接板27，然后伸缩气缸反向伸缩，利用伸缩气缸的反向拉伸力，插接板27即可从专用模中抽出，上述过程中，无需使用者过多的劳动力，即可完成。

然而在实际使用过程中也会同样发现问题，插拔件在拔出的过程中，不可避免地会与放置台的上表面发生摩擦，首先，会导致插拔件的外表面发生磨损，发生磨损后的插拔件在后续使用时，与专用模配合的紧密度不高；其次，放置台的上表面也会发生磨损；从而会直接影响专用模和拔杆装置的实际使用寿命。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的第一目的在于提供一种拔杆装置，其具有大幅度延长对应专用模以及拔杆装置实际使用寿命的特性。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种拔杆装置，包括机架，所述机架上设有拔杆机构，所述拔杆机构包括供专用模放置的放置台以及支撑台，所述支撑台上连接有第一伸缩动力组件，所述第一伸缩动力组件的伸缩头朝向放置台一侧，所述第一伸缩动力组件的伸缩头上设有夹持件，所述放置台上设有抵触面，所述抵触面上设有用于能与插接板相抵触的第一滚动体。

通过上述技术方案，首先，把内部插有插接板的专用模，放置于放置台上，并且使插接板的下侧壁与抵触面相抵触；接着，第一伸缩动力组件动作，并使位于第一伸缩组件上的夹持件移动至插接板处，夹持件夹持于插接板的端部，第一伸缩动力组件反向动作，夹持件即可把插接板从专用模内拔出；在插接板从专用模内拔出的过程中，插接板的下侧壁会直接与第一滚动体相抵，由传统的滑动摩擦转变为滚动摩擦，并且能有效防止插接板与放置台的抵触面直接抵触，大幅度减少了两者因相对滑动而产生的磨损，进而大幅度延长对应专用模以及拔杆装置实际使用寿命；不仅如此，采用滚动件与插接板相抵触，能减少在拔杆过程中因插接板摩擦而所产生的噪音大小。

优选的，所述夹持件包括与第一伸缩动力组件的伸缩头连接的连接座、连接于连接座的第二伸缩动力组件，所述第二伸缩动力组件的伸缩头伸缩方向朝下；还包括位于抵触面上且能被第二伸缩动力组件的伸缩头所挤压的按压台、按压杆，所述按压台与抵触面之间连接有用于把按压台往上顶起的弹性件；所述按压杆滑移连接于放置台，且第一滚动体滚动连接于按压杆端部，所述按压杆与按压台之间连接有连杆机构；当所述按压台受第二伸缩动力组件的伸缩头挤压力而往下运动时，通过连杆机构带动按压杆向上滑动进而带动第一滚动体移动至高于抵触面所在平面；当所述按压台受到弹性件的向上弹力作用而向上移动时，通过连杆机构带动按压杆向下滑动进而带动第一滚动体移动至低于抵触面所在平面。

通过上述技术方案，受第一伸缩动力组件的推动动作作用，整个夹持件便会移动至抵触面的上方，此时第二伸缩动力组件的伸缩头伸出，而此时外置插接板上设有供第二伸缩动力组件伸缩头伸入的贯穿孔，第二伸缩动力组件的伸缩头在穿过贯穿孔的同时会直接与按压台相抵触，弹性件会出现压缩状态，整个按压台往下移动，按压台的运动会通过连杆机构传递至按压杆，然后驱动按压杆向上运动，位于按压杆上端部的第一滚动体便会移动至高于抵触面所在平面，此时插接板下表面会直接与第一滚动体相抵触，避免了插接板与抵触面直接抵触；上述使用过程中，合理利用了第二伸缩动力组件的伸缩头的抵触力，来进行驱动按压杆运动；因此，仅仅当需要使用第一滚动体时，利用了第二伸缩动力组件的伸缩头抵触力，使第一滚动体与插接板的下表面发生抵触。

之后，受第一伸缩动力组件的收缩作用，第二伸缩动力组件也会跟随着第一伸缩动力组件的移动而发生移动，当第二伸缩动力组件的伸缩头与按压台发生分离时，弹性件的弹性作用，会驱动按压台往上运动，此时通过连杆机构的连接作用，按压杆会往下运动，直至第一滚动体低于抵触面所在平面；因此，在整个拔杆装置处于非使用状态时，能防止外界硬物与第一滚动体之间发生撞击，使第一滚动体发生损伤。

优选的，所述连杆机构包括连杆件，所述连杆件的两端分别活动铰接于按压台以及按压杆，所述连杆件的中部铰接于放置台。

通过上述技术方案，连杆件的中部铰接于放置台，当连杆件靠近按压台的端部受拉动作用而发生上下运动时，则连杆件远离按压台的端部会产生相反方向的上下运动，从而有效满足连杆机构连接按压台和按压杆之间的连接关系。

优选的，同一个机架上设有两个拔杆机构，两个拔杆机构之间呈镜像设置，每个拔杆机构内的放置台背离第一伸缩动力组件的侧壁上均设有插接孔，所述插接孔内插接滑移有抵靠台，所述抵靠台设有凸出于放置台侧壁的抵靠端，所述抵靠台远离抵靠端的端部设有向上倾斜设置的第一楔型面；所述按压杆远离第一滚动体的端部设有延伸杆，所述延伸杆远离按压杆的端部设有第二楔型面，所述第二楔型面与第一楔型面相配合；所述放置台上设有用于拉动抵靠台向放置台内部滑移的拉力弹簧。

通过上述技术方案，当按压杆向上运动时，抵靠台会受到拉力弹簧的作用贴合于放置台的外侧壁上；当插接板从专用模上拔出时，第二伸缩动力组件的伸缩头也会与按压台分离，此时受到弹性件的驱动作用，按压台会往上升，通过连杆机构的连接作用，按压杆以及延伸杆向下运动时，位于延伸杆端部的第二楔型面会挤压第一楔型面，从而会使抵靠台克服拉力弹簧的拉力作用，而向外顶出，此时，由于同一个机架上镜像设置有两个拨杆机构，当抵靠台同时顶出时，能同时夹持于专用模的两端，从而起到固定专用模的作用；上述机构，能实现自动夹紧专用模的作用，防止专用模外侧壁与机架发生撞击作用。

优选的，所述抵靠台远离放置台的侧壁上设有橡胶层。

通过上述技术方案，橡胶为柔软材质，能增加抵靠台与专用模之间的抵靠稳定性，另外，也能减少抵靠台与专用模接触时，发出的噪音。

优选的，所述机架上设有用于引导插接板滑移方向的导向板，所述导向板的导向方向与第一伸缩动力组件的伸缩方向一致。

通过上述技术方案，由于插接板的拉动仅仅是依靠第二伸缩动力组件固定以及第一伸缩动力组件的横向拉动，在拉动的过程中，难免出现震动以及拉偏的情况，导向板的设置，不仅能防止拉偏的情况，减少插接板与专用模之间的摩擦损耗，而且当插接板自身发生震动时，导向板与插接板相抵，能减少导向板自身产生的震动。

针对现有技术存在的不足，本发明的第二目的在于提供一种线束绕卷专用模，其能大幅度提升线束绕卷效率。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于与上述拨杆装置配合使用的线束绕卷专用模，包括主模板、副模板、插接板，所述副模板的外板壁上设有若干沿直线分布的嵌线槽，所述主模板上设有滑移槽，所述副模板滑移设置于滑移槽内，设置有嵌线槽的副模板板边凸出于主模板之外，所述插接板位于副模板与滑移槽槽底之间且用于控制设置有嵌线槽的副模板板边的凸出程度，所述插接板一端位于主模板之外且该端部上设有供拔杆装置上的第二伸缩动力组件伸缩头插入的贯穿孔。

通过上述技术方案，根据实际生产批次的不同，可有针对性的准备多个不同型号的副模板，副模具板的不同仅仅存在于嵌线槽的槽宽，或者是相邻嵌线槽之间的距离，与之对应的插接板也要准备各种不同型号，插接板的不同也仅仅存在于插接板的厚度不相同；

实际使用过程中，操作人员根据实际生产批次，测量串接线的实际尺寸以及符合生产要求的灯片粘贴间隔距离，根据这两个参数，首先，选取合适的副模板，使副模板上的嵌线槽与实际的串接线尺寸相符；其次，选用合适厚度的插接板，从而控制副模板板边的凸出程度以用于控制相邻两个灯片之间的距离；选定完毕之后，副模板以及插接板同时插入到主模板的滑移槽内，实现三者的组合；

上述操作过程中，无论是针对哪个生产批次的串接线，主模板均不需要发生变化，即只需要准备一个主模板即可，而对于整个线束绕卷专用模来说，主模板的体积最大，用料也是最大，因此，大幅度节省了生产成本；从实际生产效率角度来说，整个专用模在批次转换时，只需通过简单更换合适的副模板以及插接板即可，由于此专用模是采用主模板、副模板、插接板三者相互拼接配合而成，其适配性能也得到了大幅度提升，适配性以及生产效率大幅度提升，且能实现重复利用，节省资源；

另外，整个专用模在拆卸时，利用拔杆装置，能很轻松地把插接板从专用模内拔出，节省了大部分的人力物力，拆卸效率也得到了大幅度提升。

优选的，所述插接板设置有贯穿孔的端部为大端，所述大端用于与插接板端部相抵且凸出于插接板端部位置，所述插接板的数量为两个且分别从位于主模板上的滑移槽的两端插入。

通过上述技术方案，插接板的数量设置两个并且分别从位于主模板上的滑移槽的两端插入，不仅能使插接板的整体长度得到有效控制，而且能使副模板板边的凸出程度更加均衡，串接线绕卷之后，每一圈串接线的长度大小保持相对一致；大端用于与插接板端部相抵且凸出于插接板端部位置，方便操作人员手捏大端，后期以方便拔出插接板。

优选的，所述插接板的下板壁上设有滚动槽，所述滚动槽的长度方向与插接板的长度方向一致，所述滚动槽与第一滚动体相配合。

通过上述技术方案，当插接板从专用模上拔出时，第一滚动体会沿着滚动槽进行移动，能保证插接板在移动时的直线移动稳定性，与拔杆装置内的导向板相互配合，起到双重导向作用。

优选的，所述插接板的两个相对侧壁上均设有若干第二滚动体，所述第二滚动体沿插接板的长度方向进行分布。

通过上述技术方案，第二滚动体的设置有三个目的，其一、插接板插入到滑移槽内后，第二滚动体会与滑移槽的槽壁发生滚动抵触，防止两者之间发生过度摩擦损伤；其二、能减少插接板拔出时与滑移槽槽壁之间的摩擦损耗；其三、能减少插接板与导向板之间的抵触摩擦损耗。

综上所述，本发明对比于现有技术的有益效果为：

（1）通过拔杆装置的设置，能大幅度延长对应专用模以及拔杆装置实际使用寿命；减少在拔杆过程中因插接板摩擦而所产生的噪音大小；

（2）合理利用了第二伸缩动力组件的伸缩动作，实现了按压杆、抵靠台的联动作用，进而起到防止外界硬物与第一滚动体之间发生撞击，以及抵靠台自动夹持专用模的目的；

（3）通过主模板、副模板、插接板相互拼接效果，使整个线束绕卷专用模的适配性得到大幅度提升，生产效率得到提升，实际的生产成本得到大幅度降低。

附图说明

图1为现有技术中拔杆装置的结构示意图；

图2为实施例一的结构示意图；

图3为实施例一的第一状态结构示意图，用于展现线束绕卷专用模放置于抵触面时放置台的内部结构动作变化；

图4为图3的A部放大图；

图5为实施例一的第二状态结构示意图，用于展示拔杆机构对插接板拉动过程中放置台的内部结构动作变化；

图6为图5的B部放大图；

图7为实施例一的第三状态结构示意图，用于展示插接板已从线束绕卷专用模中拔出时放置台的内部结构动作变化；

图8为图7的C部放大图；

图9为实施例二的结构示意图；

图10为实施例二的剖面结构示意图；

图11为实施例二中插接板的结构示意图。

附图标记：1、机架；2、拔杆机构；3、放置台；4、抵触面；5、支撑台；6、第一伸缩动力组件；7、夹持件；8、连接座；9、第二伸缩动力组件；10、第一滚动体；11、按压台；12、按压杆；13、弹性件；14、连杆机构；15、连杆件；16、插接孔；17、抵靠台；18、抵靠端；19、第一楔型面；20、延伸杆；21、第二楔型面；22、拉力弹簧；23、橡胶层；24、导向板；25、主模板；26、副模板；27、插接板；28、嵌线槽；29、滑移槽；30、贯穿孔；31、大端；32、滚动槽；33、第二滚动体。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一、

参见图2、图3以及图4所示，一种拔杆装置，包括机架1，机架1上设有两个拔杆机构2，两个拔杆机构2之间呈镜像设置，每个拔杆机构2均包括供专用模放置的放置台3以及支撑台5，该支撑台5上连接有第一伸缩动力组件6，第一伸缩动力组件6可选用气缸，并且第一伸缩动力组件6的伸缩头朝向放置台3一侧，在第一伸缩动力组件6的伸缩头上设有夹持件7，该放置台3的上表面为抵触面4，该抵触面4上设有用于能与插接板27相抵触的第一滚动体10。

以下针对夹持件7做详细介绍：

参见图2以及3所示，该夹持件7包括与第一伸缩动力组件6的伸缩头连接的连接座8、连接于连接座8的第二伸缩动力组件9，第二伸缩动力组件9可选用气缸，该第二伸缩动力组件9的伸缩头伸缩方向竖直朝下。

参见图2、图3以及图4所示，在抵触面4上设有按压台11，该按压台11与抵触面4之间连接有用于把按压台11往上顶起的弹性件13，按压台11能被第二伸缩动力组件9的伸缩头所挤压，另外在抵触面4上还竖直滑移连接有按压杆12，该按压杆12的上端部滚动连接有第一滚动体10，在按压杆12与按压台11之间连接有连杆机构14。

以下针对连杆机构14做详细说明：

参见图4所示，该连杆机构14包括连杆件15，该连杆件15的两端分别活动铰接于按压台11以及按压杆12，该连杆件15的中部铰接于放置台3。

参见图3以及图4所示，另外，在每个拔杆机构2内的放置台3背离第一伸缩动力组件6的侧壁上均设有插接孔16，插接孔16的孔延伸方向为水平方向，在插接孔16内插接滑移有抵靠台17，该抵靠台17设有凸出于放置台3侧壁的抵靠端18，该抵靠台17远离抵靠端18的端部设有向上倾斜设置的第一楔型面19；该按压杆12远离第一滚动体10的端部设有延伸杆20，该延伸杆20远离按压杆12的端部设有斜向下倾斜的第二楔型面21，该第二楔型面21与第一楔型面19相配合；放置台3上设有用于拉动抵靠台17向放置台3内部滑移的拉力弹簧22，在抵靠台17远离放置台3的侧壁上设有橡胶层23。

另外，参见图2以及图3所示，在机架1上设有用于引导插接板27滑移方向的导向板24，导向板24的形状为L形板，并且L形板与机架1之间通过紧固件相连，导向板24的板边方向与第一伸缩动力组件6的伸缩方向保持一致，能有效保证导向板24的导向方向与第一伸缩动力组件6的伸缩方向一致。

实施例二、

参见图9以及图10所示，一种用于与上述拨杆装置配合使用的线束绕卷专用模，包括长方形的主模板25，主模板25的一外侧壁上设有滑移槽29，并且该滑移槽29的横截面为T字形，滑移槽29的长度方向与主模板25的整体长度方向一致；还包括有副模板26，副模板26能与滑移槽29相适配，并且能沿着滑移槽29的长度方向实现滑移运动，在副模板26背离滑移槽29槽底的侧壁上设有若干沿着直线分布的嵌线槽28，相邻嵌线槽28之间的间隔保持一致。

另外，参见图9以及图10所示，在副模板26与滑移槽29槽底之间插有插接板27，插接板27的形状为方形长条，插接板27的端部大端31，大端31的横向宽度大小大于插接板27的主体横向宽度大小，并且大端31的横向宽度大小大于滑移槽29的横向槽宽大小，当插接板27插入滑移槽29后，大端31能与主模板25的左右两侧壁相抵，限制插接板27过多插入到横向滑移槽29内；插接板27的大端31位于主模板25之外且该端部上设有供拔杆装置上的第二伸缩动力组件9伸缩头插入的贯穿孔30。

参见图9以及图10所示，每个主模板25上左右两侧分别插有一插接板27，当插接板27插于副模板26与滑移槽29槽底之间时，设置有嵌线槽28的副模板26板边凸出于主模板25之外，插接板27的厚度大小直接用于控制设置有嵌线槽28的副模板26板边的凸出程度。

其中，参见图10以及图11所示，在主模板25的靠近插接板27大端31的侧壁上设有插接孔16，插接板27的两个相对侧壁上均设有若干第二滚动体33，第二滚动体33沿插接板27的长度方向进行分布。

实施例二的工作原理：

操作人员可根据实际需要，选择厚度适中的插接板27以及嵌线槽28间隔分布合适的副模板26，然后把副模板26滑移进入到滑移槽29内，插接板27也对应插入到滑移槽29内，并且使插接板27位于副模板26与滑移槽29的槽底之间，直至大端31与主模板25的两端相抵，整个线束绕卷专用模拼接完成。

实施例一中的拔杆装置与实施例二中的线束绕卷专用模相互配合时的工作步骤如下：

（1）放置线束绕卷专用模具。参见图3以及图4所示，将放置线束绕卷模具两端的插接板27大端31分别架设于放置台3的抵触面4上，与此同时，主模板25的设置有大端31的侧壁与放置台3竖直侧壁相抵靠；

（2）拔插接板27。参见图5以及图6所示，第一伸缩动力组件6动作，驱动第二伸缩动力组件9以及连接座8往靠近插接板27的位置移动，直至第二伸缩动力组件9移动至插接板27大端31的正上方，第二伸缩动力组件9动作，第二伸缩动力组件9的伸缩头伸出并且插入到大端31的贯穿孔30内，与此同时，第一伸缩动力组件6的伸缩头会直接压紧于按压台11，按压台11往下移动，弹性件13受到挤压作用，按压台11驱动连杆件15靠近按压台11的端部向下运动，而整个连杆件15会绕着中部铰接点发生旋转，连杆件15远离按压台11的端部向上运动，进而驱动按压杆12往上运动，从而使第一滚动体10嵌入到插接板27的滑移槽29内，从而使插接板27与抵触面4分离；

之后，参见图7以及图8所示，第一伸缩动力组件6反向动作，第二伸缩动力组件9便可拉动整个插接板27从滑移槽29内逐渐滑出，第二伸缩动力组件9的伸缩头与按压台11发生分离，处于挤压状态的弹性件13会驱动按压台11往上运动，按压台11会带动连杆件15靠近按压台11的端部往上运动，整个连杆件15会绕着中部发生旋转，连杆件15远离按压台11的端部会往下旋转，按压杆12会往下运动，第一滚动体10会随着按压杆12往下运动，直到运动至低于抵触面4，与此同时，延伸杆20也会往下运动，第二楔型面21与第一楔型面19相互抵触，从而抵靠台17会克服拉力弹簧22的拉力作用而弹出，从而使抵触台的抵靠端18与主模板25相抵，夹持住线束绕卷专用模，从而防止线束绕卷专用模与机架1发生撞击。

以上所述仅是本发明的示范性实施方式，而非用于限制本发明的保护范围，本发明的保护范围由所附的权利要求确定。