本发明涉及纸质品加工装置,特别是一种纸管底成型模具。
背景技术:
在日常生活、生产中很多地方需要带底的纸管,而这些带底的纸管都是由管体与管底两部分组装而成,制造工序复杂,成本较高。在烟花生产中,有的纸管的一端必须封闭,传统工序俗称“打泥头”,即在纸管一端压实泥土,形成封堵隔离用的泥层。这种做法需要大量泥土,破坏环境,而烟花燃放后泥土又污染环境。手工“打泥头”劳动强度大,工作环境差,生产效率低。而机械“压泥头”,占地面积大,结构复杂,可靠性差。近来用圆纸片取代泥头,即首先冲出圆纸片,再把它压入纸管内。这种方法,人工操作费时费力,用机械成本又很高,而且圆纸片与纸管内壁封闭不严,影响产品质量。
技术实现要素:
为了克服现有技术的不足,本发明提供了一种结构简单、成本低廉、安全可靠的纸管底成型模具。
本发明采用如下技术方案。
一种纸管底成型模具,有成型座和压杆,所述成型座的内周面为内圆柱面,成型座的底面有一个坑,所述坑有一个工作面和一个辅助面,辅助面的最外边与工作面的最外边相交构成纸管成型线,或辅助面的最外边与工作面的最外边处在同一面上构成纸管成型面,所述压杆为一圆柱杆,压杆的后端外圆周面有一个凸缘。
所述坑有一个孔与成型座外周面相通。
所述成型座的底面有2个坑或3个坑或4个坑或坑数为5至20中的任意一个数;每个坑有一个工作面和一个辅助面,辅助面的最外边与工作面的最外边相交构成纸管成型线,或辅助面的最外边与工作面的最外边处在同一面上构成纸管成型面,辅助面的最里边与另一个相邻工作面的最里边重合。
所述工作面为平面,所述辅助面为曲面。
所述辅助面与内圆柱面相交处为圆弧面。
所述纸管成型线为直线并垂直于成型座的轴线,或所述纸管成型面为平面并垂直于成型座的轴线。
所述纸管成型线为向成型座外凸的曲线,或所述纸管成型面为向成型座外凸的曲面。
所述纸管成型线为向成型座里凸的曲线,或所述纸管成型面为向成型座里凸的曲面。
所述压杆的前端为平面,或压杆的前端为向外凸的曲面,或压杆的前端为向里凸的曲面。
所述压杆分为压杆头和压杆体两部分,压杆头的尾部滑动插入压杆体的孔里并与孔里面的压簧相接触。
与现有技术相比,本发明的优点在于结构简单,可靠性高,简化了工序,降低了成本,提高了产品的数量和质量。
附图说明
图1为本发明实施例1的结构示意图。
图2为图1中a一a剖视图的示意图。
图3为图1中b一b沿圆柱面剖切展开的剖面示意图。
图4为压杆结构示意图。
图5为本发明实施例2的结构示意图。
图6为图5中c一c剖视图的示意图。
图7为图5中d一d沿圆柱面剖切展开的剖面示意图。
图8为本发明实施例3的结构示意图。
图9为图8中e一e剖视图的示意图。
图10为实施例3压杆结构示意图。
图11为本发明实施例4的结构示意图。
图12为图11中f一f剖视图的示意图。
图13为实施例4压杆结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1如图1—4所示,有成型座和压杆,所述成型座5的内周面为内圆柱面1,成型座5的底面围绕成型座5的轴线6有3个坑,所述坑有一个工作面7和一个辅助面3,辅助面3的最外边与工作面7的最外边处在同一面上构成纸管成型面2,纸管成型面2为平面并垂直于成型座5的轴线6。辅助面3的最里边与另一个相邻工作面的最里边重合。工作面7为平面,辅助面3为曲面。相邻辅助面3b与内圆柱面1相交处为圆弧面4。坑有一个孔8与成型座5外周面相通。所述压杆分为压杆头9和压杆体16两部分,压杆头9的前端17为一平面,压杆头9的尾部滑动插入压杆体16的长孔14里,并与长孔14里面的压簧13相接触,销11通过压杆体9的槽12固定在压杆头9上,压杆体16的外圆周面有一个凸缘15。
实施例2如图5—7所示,它与实施例1的区别在于辅助面20最外边与工作面19的最外边相交构成纸管成型线18。
实施例3如图8—10所示,它与实施例2的区别在于纸管成型线21为向成型座5外凸的曲线,压杆头23的前端22为向里凸的曲面。
实施例4如图11—13所示,它与实施例2的区别在于纸管成型线24为向成型座5里凸的曲线,压杆头26的前端25为向外凸的曲面。