一种金属包装罐罐身的全自动高速制作方法及其设备的制作方法
【专利摘要】一种金属包装罐罐身的全自动高速制作方法及其设备。本发明为了解决现有技术存在需要采用多种设备分别加工，自动化程度差、作业效率低、制作成本无法降低、制作质量不高等缺陷。技术方案要点：在自动逐步输送中由第一工位自动对金属罐身筒底口口沿滚压翻边，使口沿呈向外翻倒状，由第二工位自动在金属罐身筒底口加装金属罐底板成金属罐身，由第三工位自动将金属罐身翻转过来，使罐底朝下顶口朝上，由第四工位自动对金属罐身的罐壁扩胀成具有一定向外倾斜度，由第五工位自动对金属罐身的顶口口沿滚压翻边，使口沿呈向外翻倒状，由第六工位自动在金属罐身上部加工出套叠限位圈并将金属罐身筒的顶口口沿朝外翻卷起来，以此完成金属罐身的制作过程。
【专利说明】一种金属包装罐罐身的全自动高速制作方法及其设备
【技术领域】
[0001]本发明涉及金属包装罐的制作方法及其设备，具体是一种未焊接有提手耳的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法及其设备。
【背景技术】
[0002]目前普遍使用的未焊接有提手耳的金属包装罐罐身，在焊接上提手耳和安装上提手后便成为一个完整的未加盖金属包装罐。这种金属包装罐罐身一般是使用马口铁片材制作其罐身筒，然后加装罐底和卷顶口边。一般要求金属包装罐在空罐放置上可以套叠成一叠、以节省放置空间的，所以金属包装罐的罐壁一般需要具有一定的向上外扩的倾斜度，同时罐壁上部处一般设有一圈外凸的套叠限位圈。目前制作这种未焊接有提手耳的金属包装罐罐身的方法需要采用多种设备分别加工，一些环节还需要借助手工操作，所以自动化程度差，作业效率低，制作成本无法降低，制作质量不高，目前还没有较理想的可以采用单机一次性完成金属包装罐罐身的全自动高速制作方法及其设备可供使用。
【发明内容】
[0003]为了克服现有同类金属包装罐罐身的方法需要采用多种设备分别加工，一些环节还需要借助手工操作，造成自动化程度差、作业效率低、制作成本无法降低、制作质量不高，目前还没有较理想的可以采用单机一次性完成金属包装罐罐身的全自动高速制作方法及其设备可供使用的缺陷，本发明的目的是提供一种改进的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法及其设备，可以克服现有技术的缺陷。
[0004]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种金属包装罐罐身的全自动高速制作方法，其特征是:将一个个金属罐身筒就其底口朝上顶口朝下依次送入全自动高速制作设备的输送机构进行逐步输送，通过全自动高速制作设备的多工位全自动制作完成，制作过程由以下步骤依次进行:
①当金属罐身筒输送至全自动高速制作设备第一工位时，第一工位下部的第一工位升降机构将金属罐身筒托升，使金属罐身筒朝上的底口口沿与第一工位上部的第一工位滚压翻边机构配合，由第一工位滚压翻边机构对金属罐身筒的底口口沿进行滚边，使金属罐身筒的底口口沿呈向外翻倒状，然后第一工位升降机构将金属罐身筒降落至输送位置；
②接着全自动高速制作设备的输送机构将所述金属罐身筒输送至全自动高速制作设备第二工位时，第二工位下部的第二工位升降机构将金属罐身筒托升，使金属罐身筒的口沿呈向外翻倒状的底口与第二工位上部的装底机构配合，由装底机构自动将一片金属罐底板加装在所述底口上，并由装底机构将所述金属罐底板的边沿与金属罐身筒的口沿一起滚边使之一起朝外翻卷起来，从而使所述金属罐底板与金属罐身筒相互固紧而成型为有底的金属罐身，然后第二工位升降机构将所述金属罐身降落至输送位置；
③接着全自动高速制作设备的输送机构将所述金属罐身输送至全自动高速制作设备第三工位时，第三工位的金属罐身翻转机构抓紧金属罐身并将其翻转过来，使金属罐身的罐底朝下顶口朝上，然后翻转机构将金属罐身松开；
④接着全自动高速制作设备的输送机构将所述金属罐身输送至全自动高速制作设备第四工位时，第四工位下部的第四工位升降机构将金属罐身托升，让第四工位上部的胀锥机构的胀锥头配合进金属罐身的内腔空间，接着通过所述胀锥头的胀开从金属罐身内壁面将罐壁扩胀成具有一定向外倾斜度，然后所述胀锥头收缩将金属罐身松开，由第四工位升降机构将金属罐身降落至输送位置；
⑤接着全自动高速制作设备的输送机构将所述金属罐身输送至全自动高速制作设备第五工位时，第五工位下部的第五工位升降机构将金属罐身托升，使金属罐身的顶口口沿与第五工位上部的第五工位滚压翻边机构配合，由第五工位滚压翻边机构将金属罐身的顶口口沿进行滚边，使金属罐身的顶口口沿呈向外翻倒状，然后第五工位升降机构将金属罐身降落至输送位置；
⑥接着全自动高速制作设备的输送机构将所述金属罐身输送至全自动高速制作设备第六工位时，第六工位下部的第六工位升降机构将金属罐身托升，让第六工位上部的限位圈成型机构的胀开式旋转头配合进金属罐身的内腔上部空间，同时第六工位上部的第六工位滚压翻边机构与金属罐身的向外翻倒状的顶口口沿配合，通过所述胀开式旋转头的胀开和旋转动作，从金属罐身的内壁面成型出罐壁上部处的一个外凸的套叠限位圈，同时第六工位滚压翻边机构对金属罐身的顶口口沿进行进一步滚边，使呈向外翻倒状的顶口口沿朝外翻卷起来，然后所述胀开式旋转头收缩将金属罐身松开，由第六工位升降机构将金属罐身降落至输送位置；
⑦接着全自动高速制作设备的输送机构将金属罐身送走，一个成品的金属罐身制作过程便完成，一个个金属罐身筒依此循环进行便成为一个个成品的金属罐身。
[0005]上述技术方案所述步骤①的第一工位升降机构或步骤②的第二工位升降机构，在将金属罐身筒托升的同时，可以通过升降机构上的一个锥体上升进入金属罐身筒内后与处于金属罐身筒外侧的弧形壁配合将金属罐身筒夹紧，使金属罐身筒在第一工位或第二工位上加工时得到固定，在第一工位升降机构或第二工位升降机构将所述金属罐身筒降落至输送位置时，所述锥体下降退出金属罐身筒将金属罐身筒松开。
[0006]上述技术方案所述步骤②的装底机构将所述金属罐底板的边沿与金属罐身筒的口沿一起滚边使之一起朝外翻卷起来后，可以通过进一步滚压将所述朝外翻卷部位压扁和压实。
[0007]上述技术方案所述步骤②的所述金属罐底板，可以是层叠放置在所述装底机构的层叠放置装置上，并由装底机构将金属罐底板逐个自动输送到与金属罐身筒的配合位置上。
[0008]上述技术方案所述步骤③的翻转机构抓紧金属罐身，可以是通过翻转机构上的磁吸头将金属罐身吸紧。
[0009]上述技术方案所述步骤⑤的第五工位升降机构或步骤⑥的第六工位升降机构，在将金属罐身托升的同时，可以通过其托盘上面的抱紧机构将金属罐身抱紧，使金属罐身在第五工位或第六工位上加工时得到固定，在第五工位升降机构或第六工位升降机构将所述金属罐身降落至输送位置时，托盘上面的抱紧机构将金属罐身松开。
[0010]一种金属包装罐罐身的全自动高速制作方法用的设备，其特征是:包括机架以及安装在机架上的输送机构、对金属罐身筒的底口口沿进行滚压翻边的第一工位机构、在金属罐身筒底口加装金属罐底板型成金属罐身的第二工位机构、将金属罐身翻转过来的第三工位机构、对金属罐身的罐壁扩胀成具有一定向外倾斜度的第四工位机构、对金属罐身的顶口口沿进行滚压翻边的第五工位机构和在金属罐身上部加工出套叠限位圈并将金属罐身的顶口口沿朝外翻卷起来的第六工位机构，所述第一工位机构由其下部的第一工位升降机构和其上部的第一工位滚压翻边机构构成，所述第二工位机构由其下部的第二工位升降机构和其上部的装底机构构成，所述第三工位机构由金属罐身翻转机构构成，所述第四工位机构由其下部的第四工位升降机构和其上部的胀锥机构构成，所述第五工位机构由其下部的第五工位升降机构和其上部的第五工位滚压翻边机构构成，所述第六工位机构由其下部的第六工位升降机构、其上部的限位圈成型机构和第六工位滚压翻边机构构成。
[0011]上述技术方案所述第一工位升降机构或所述第二工位升降机构上可以设有用于进入金属罐身筒内后与处于金属罐身筒外侧的弧形壁配合将金属罐身筒夹紧的锥体。
[0012]上述技术方案所述装底机构上可以设有放置金属罐底板的层叠放置装置，并设有将金属罐底板逐个自动输送到与金属罐身筒的配合位置上的属罐底板输送机构。
[0013]上述技术方案所述金属罐身翻转机构的转动头上可以设有吸紧金属罐身用的磁吸头。
[0014]上述技术方案所述第五工位升降机构或所述第六工位升降机构的托盘上可以设有抱紧金属罐身用的抱紧机构。
[0015]本发明的有益效果:由于金属罐身的制作过程通过多工位的流水式连续加工，即由第一工位自动对金属罐身筒的底口口沿进行滚压翻边，使口沿呈向外翻倒状，由第二工位自动在金属罐身筒底口加装金属罐底板型成金属罐身，由第三工位自动将金属罐身翻转过来，使金属罐身的罐底朝下顶口朝上，由第四工位自动对金属罐身的罐壁扩胀成具有一定向外倾斜度，由第五工位自动对金属罐身的顶口口沿进行滚压翻边，使口沿呈向外翻倒状，由第六工位自动在金属罐身上部加工出套叠限位圈并将金属罐身筒的顶口口沿朝外翻卷起来，以此完成金属罐身的制作过程，所以本发明的制作方法适合于将一个个圆柱形的金属罐身筒输送进去，便可全自动输出制作好的一个个金属罐身，可以利用单台设备一次性完成全部加工，从而大大提高了作业效率，有效降低制作成本，改进作业质量，是一种理想的先进制作方法。由于本发明提供的设备，作为本发明制作方法的专用设备，其结构功能完善，机构设置巧妙，单台设备便可一次性完成全部加工，并且能够全自动高速作业，所以是一种理想的金属包装罐罐身的全自动高速制作设备。
[0016]以下结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1是本发明的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法用的设备(全自动高速制作设备)的一个实施例示意图。
[0018]图2是本发明的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法的步骤①的金属包装罐罐身筒纵剖形状变化图(图中省略了剖面线)。
[0019]图3是本发明的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法的步骤②的金属包装罐罐身筒纵剖形状变化图(图中省略了剖面线)。
[0020]图4是本发明的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法的步骤③的金属包装罐罐身筒纵剖形状变化图(图中省略了剖面线)。
[0021]图5是本发明的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法的步骤④的金属包装罐罐身筒纵剖形状变化图(图中省略了剖面线)。
[0022]图6是本发明的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法的步骤⑤的金属包装罐罐身筒纵剖形状变化图(图中省略了剖面线)。
[0023]图7是本发明的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法的步骤⑥的金属包装罐罐身筒纵剖形状变化图(图中省略了剖面线)。
[0024]图中:1、金属罐身筒；2、底口 ；3、顶口 ；4、全自动高速制作设备；5、输送机构；6、第一工位(第一工位机构)；7、第一工位升降机构；8、底口的口沿；9、第一工位滚压翻边机构；10、第二工位(第二工位机构)；11、第二工位升降机构；12、装底机构；13、金属罐底板；14、金属罐底板的边沿；15、金属罐身；16、第三工位(第三工位机构)；17、金属罐身翻转机构；18、第四工位(第四工位机构)；19、第四工位升降机构；20、胀锥机构；21、胀锥头；22、第五工位(第五工位机构)；23、第五工位升降机构；24、第五工位滚压翻边机构；25、第六工位(第六工位机构)；26、第六工位升降机构；27、限位圈成型机构；28、胀开式旋转头；29、第六工位滚压翻边机构；30、套叠限位圈；31、层叠放置装置；32、磁吸头；33、机架；34、金属罐底板输送机构。
【具体实施方式】
[0025]参照图1?图7，本金属包装罐罐身的全自动高速制作方法，其特征是:将一个个圆柱形的金属罐身筒I就其底口 2朝上顶口 3朝下依次送入全自动高速制作设备4的输送机构5进行逐步输送，通过全自动高速制作设备4的多工位全自动制作而完成，制作过程由以下步骤依次进行:
①当金属罐身筒I输送至全自动高速制作设备4的第一工位6时，第一工位6下部第一工位升降机构7将金属罐身筒I托升，使金属罐身筒I的底口 2的口沿8与第一工位6上部的第一工位滚压翻边机构9配合，由第一工位滚压翻边机构9对金属罐身筒I的底口2的口沿8进行滚边，使金属罐身筒I的底口 2的口沿8呈向外翻倒状，然后第一工位升降机构7将金属罐身筒I降落至输送位置；
②接着全自动高速制作设备4的输送机构5将所述金属罐身筒I输送至全自动高速制作设备4第二工位10时，第二工位10下部的第二工位升降机构11将金属罐身筒I托升，使金属罐身筒I的口沿8呈向外翻倒状的底口 2与第二工位10上部的装底机构12配合，由装底机构将一片金属罐底板13加装在底口 2上，并由装底机构12对金属罐底板13的边沿14与金属罐身筒I的口沿8 —起滚边使之一起朝外翻卷起来，从而使所述金属罐底板13与金属罐身筒I相互固紧而成型为有底的金属罐身15，然后第二工位升降机构11将所述金属罐身15降落至输送位置；
③接着全自动高速制作设备4的输送机构5将所述金属罐身15输送至全自动高速制作设备4第三工位16时，第三工位16的金属罐身翻转机构17抓紧金属罐身15并将其翻转过来，使金属罐身15的罐底13朝下顶口 3朝上，然后金属罐身翻转机构17将金属罐身15松开； ④接着全自动高速制作设备4的输送机构5将所述金属罐身15输送至全自动高速制作设备4第四工位18时，第四工位18下部的第四工位升降机构19将金属罐身15托升，让第四工位18上部的胀锥机构20的胀锥头21配合进金属罐身15的内腔空间，接着所述胀的锥头21的胀开从金属罐身15内壁面将罐壁扩胀成具有一定向外倾斜度，然后所述的胀锥头21收缩将金属罐身15松开，由第四工位升降机构19将金属罐身15降落至输送位置；
⑤接着全自动高速制作设备4的输送机构5将所述金属罐身15输送至全自动高速制作设备4第五工位22时，第五工位22下部的第五工位升降机构23将金属罐身15托升，使金属罐身15的顶口 3的口沿24与第五工位22上部的第五工位滚压翻边机构24配合，由第五工位滚压翻边机构24对金属罐身15的顶口 3的口沿24进行滚边，使金属罐身15的顶口 3的口沿24呈向外翻倒状，然后第五工位升降机构23将金属罐身15降落至输送位置；
⑥接着全自动高速制作设备4的输送机构5将所述金属罐身15输送至全自动高速制作设备4的第六工位25时，第六工位25下部的第六工位升降机构26将金属罐身15托升，让第六工位25上部的限位圈成型机构27的胀开式旋转头28配合进金属罐身15的内腔上部，同时第六工位25上部的第六工位滚压翻边机构29与金属罐身15的向外翻倒状的顶口3的口沿24配合，通过限位圈成型机构27的胀开式旋转头28的胀开旋转动作，从金属罐身15的内壁面成型出罐壁上部处的一个外凸的套叠限位圈30，同时第六工位滚压翻边机构29对金属罐身15的顶口 3的口沿24进一步滚边，使向外翻倒状的顶口 3的口沿24朝外翻卷起来，然后限位圈成型机构27的胀开式旋转头28收缩将金属罐身15松开，由第六工位升降机构26将金属罐身15降落至输送位置；
⑦接着全自动高速制作设备4的输送机构5将金属罐身15送走，一个成品的金属罐身15制作过程便完成，一个个金属罐身筒依此循环便可连续制作成为一个个成品的金属罐身。
[0026]另外，所述步骤①的第一工位升降机构7或步骤②的第二工位升降机构11，在将金属罐身筒I托升的同时，通过升降机构上的一个锥体上升进入金属罐身筒I内后与处于金属罐身筒I外侧的弧形壁配合将金属罐身筒I夹紧，使金属罐身筒I在第一工位6或第二工位10上加工时得到固定，在第一工位升降机构7或第二工位升降机构11将所述金属罐身筒I降落至输送位置时，所述锥体下降退出金属罐身筒I将金属罐身筒I松开。
[0027]所述步骤②的装底机构12对所述金属罐底板13的边沿14与金属罐身筒I的口沿8 —起滚边使之一起朝外翻卷起来后，通过装底机构12进一步滚压将朝外翻卷部位压扁和压实。
[0028]所述步骤②的所述金属罐底板13是层叠放置在所述装底机构12的层叠放置装置31上，由装底机构12将金属罐底板13逐个自动输送到与金属罐身筒I的配合位置上。
[0029]所述步骤③的翻转机构17抓紧金属罐身15是通过翻转机构17上的磁吸头32将金属罐身吸紧。
[0030]所述步骤⑤的第五工位升降机构24或步骤⑥的第六工位升降机构26，在将金属罐身15托升的同时，通过托盘上面的抱紧机构将金属罐身15抱紧，使金属罐身筒15在第五工位22或第六工位25上加工时得到固定，在第五工位升降机构24或第六工位升降机构26将所述金属罐身15降落至输送位置时,托盘上面的抱紧机构将金属罐身15松开。
[0031]参照图1?图7，本金属包装罐罐身的全自动高速制作方法用的设备，其特征是:包括机架33以及安装在机架33上的输送机构5、对金属罐身筒I的底口 2的口沿8进行滚压翻边的第一工位机构6、在金属罐身筒I底口 2加装金属罐底板13型成金属罐身15的第二工位机构10、将金属罐身15翻转过来的第三工位机构16、对金属罐身15的罐壁扩胀成具有一定向外倾斜度的第四工位机构18、对金属罐身15的顶口 3的口沿24进行滚压翻边的第五工位机构22和在金属罐身15上部加工出套叠出限位圈30并将金属罐身15的顶口3的口沿24朝外翻卷起来的第六工位机构25，所述第一工位机构6由其下部的第一工位升降机构7和其上部的第一工位滚压翻边机构9构成，所述第二工位机构10由其下部的第二工位升降机构11和其上部的装底机构12构成，所述第三工位机构16由金属罐身翻转机构17构成，所述第四工位机构18由其下部的第四工位升降机构19和其上部的胀锥机构20构成，所述第五工位机构22由其下部的第五工位升降机构24和其上部的第五工位滚压翻边机构24构成，所述第六工位机构29由其下部的第六工位升降机构26、其上部的限位圈成型机构27和第六工位滚压翻边机构29构成。
[0032]所述第一工位升降机构6或所述第二工位升降机构10上设有用于进入金属罐身筒I内后与处于金属罐身筒I外侧的弧形壁配合将金属罐身筒I夹紧的锥体(未示出)。
[0033]所述装底机构12上设有放置金属罐底板13的层叠放置装置31，并设有将金属罐底板13逐个自动输送到与金属罐身筒I的配合位置上的金属罐底板输送机构34。
[0034]所述金属罐身15翻转机构17的转动头上设有吸紧金属罐身15用的磁吸头32。
[0035]所述第五工位升降机构22或所述第六工位升降机构25的托盘上设有抱紧金属罐身15用的抱紧机构(未不出)。
【权利要求】
1.一种金属包装罐罐身的全自动高速制作方法，其特征是:将一个个金属罐身筒就其底口朝上顶口朝下依次送入全自动高速制作设备的输送机构进行逐步输送，通过全自动高速制作设备的多工位全自动制作完成，制作过程由以下步骤依次进行: ①当金属罐身筒输送至全自动高速制作设备第一工位时，第一工位下部的第一工位升降机构将金属罐身筒托升，使金属罐身筒朝上的底口口沿与第一工位上部的第一工位滚压翻边机构配合，由第一工位滚压翻边机构对金属罐身筒的底口 口沿进行滚边，使金属罐身筒的底口口沿呈向外翻倒状，然后第一工位升降机构将金属罐身筒降落至输送位置； ②接着全自动高速制作设备的输送机构将所述金属罐身筒输送至全自动高速制作设备第二工位时，第二工位下部的第二工位升降机构将金属罐身筒托升，使金属罐身筒的口沿呈向外翻倒状的底口与第二工位上部的装底机构配合，由装底机构自动将一片金属罐底板加装在所述底口上，并由装底机构将所述金属罐底板的边沿与金属罐身筒的口沿一起滚边使之一起朝外翻卷起来，从而使所述金属罐底板与金属罐身筒相互固紧而成型为有底的金属罐身，然后第二工位升降机构将所述金属罐身降落至输送位置； ③接着全自动高速制作设备的输送机构将所述金属罐身输送至全自动高速制作设备第三工位时，第三工位的金属罐身翻转机构抓紧金属罐身并将其翻转过来，使金属罐身的罐底朝下顶口朝上，然后翻转机构将金属罐身松开； ④接着全自动高速制作设备的输送机构将所述金属罐身输送至全自动高速制作设备第四工位时，第四工位下部的第四工位升降机构将金属罐身托升，让第四工位上部的胀锥机构的胀锥头配合进金属罐身的内腔空间，接着通过所述胀锥头的胀开从金属罐身内壁面将罐壁扩胀成具有一定向外倾斜度，然后所述胀锥头收缩将金属罐身松开，由第四工位升降机构将金属罐身降落至输送位置； ⑤接着全自动高速制作设备的输送机构将所述金属罐身输送至全自动高速制作设备第五工位时，第五工位下部的第五工位升降机构将金属罐身托升，使金属罐身的顶口口沿与第五工位上部的第五工位滚压翻边机构配合，由第五工位滚压翻边机构将金属罐身的顶口 口沿进行滚边，使金属罐身的顶口口沿呈向外翻倒状，然后第五工位升降机构将金属罐身降落至输送位置； ⑥接着全自动高速制作设备的输送机构将所述金属罐身输送至全自动高速制作设备第六工位时，第六工位下部的第六工位升降机构将金属罐身托升，让第六工位上部的限位圈成型机构的胀开式旋转头配合进金属罐身的内腔上部空间，同时第六工位上部的第六工位滚压翻边机构与金属罐身的向外翻倒状的顶口口沿配合，通过所述胀开式旋转头的胀开和旋转动作，从金属罐身的内壁面成型出罐壁上部处的一个外凸的套叠限位圈，同时第六工位滚压翻边机构对金属罐身的顶口 口沿进行进一步滚边，使呈向外翻倒状的顶口 口沿朝外翻卷起来，然后所述胀开式旋转头收缩将金属罐身松开，由第六工位升降机构将金属罐身降落至输送位置； ⑦接着全自动高速制作设备的输送机构将金属罐身送走，一个成品的金属罐身制作过程便完成，一个个金属罐身筒依此循环进行便成为一个个成品的金属罐身。
2.按权利要求1所述的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法，其特征是所述步骤①的第一工位升降机构或步骤②的第二工位升降机构，在将金属罐身筒托升的同时，通过升降机构上的一个锥体上升进入金属罐身筒内后与处于金属罐身筒外侧的弧形壁配合将金属罐身筒夹紧，使金属罐身筒在第一工位或第二工位上加工时得到固定，在第一工位升降机构或第二工位升降机构将所述金属罐身筒降落至输送位置时，所述锥体下降退出金属罐身筒将金属罐身筒松开。
3.按权利要求1或2所述的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法，其特征是所述步骤②的装底机构将所述金属罐底板的边沿与金属罐身筒的口沿一起滚边使之一起朝外翻卷起来后，通过进一步滚压将所述朝外翻卷部位压扁和压实。
4.按权利要求1或2所述的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法，其特征是所述步骤③的翻转机构抓紧金属罐身是通过翻转机构上的磁吸头将金属罐身吸紧。
5.按权利要求1或2所述的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法，其特征是所述步骤②的所述金属罐底板，是层叠放置在所述装底机构的层叠放置装置上，并由装底机构将金属罐底板逐个自动输送到与金属罐身筒的配合位置上。
6.按权利要求1或2所述的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法，其特征是所述步骤③的翻转机构抓紧金属罐身，是通过翻转机构上的磁吸头将金属罐身吸紧。
7.一种按权利要求1所述的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法用的设备，其特征是:包括机架以及安装在机架上的输送机构、对金属罐身筒的底口口沿进行滚压翻边的第一工位机构、在金属罐身筒底口加装金属罐底板型成金属罐身的第二工位机构、将金属罐身翻转过来的第三工位机构、对金属罐身的罐壁扩胀成具有一定向外倾斜度的第四工位机构、对金属罐身的顶口口沿进行滚压翻边的第五工位机构和在金属罐身上部加工出套叠限位圈并将金属罐身的顶口口沿朝外翻卷起来的第六工位机构，所述第一工位机构由其下部的第一工位升降机构和其上部的第一工位滚压翻边机构构成，所述第二工位机构由其下部的第二工位升降机构和其上部的装底机构构成，所述第三工位机构由金属罐身翻转机构构成，所述第四工位机构由其下部的第四工位升降机构和其上部的胀锥机构构成，所述第五工位机构由其下部的第五工位升降机构和其上部的第五工位滚压翻边机构构成，所述第六工位机构由其下部的第六工位升降机构、其上部的限位圈成型机构和第六工位滚压翻边机构构成。
8.按权利要求7所述的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法用的设备，其特征是所述第一工位升降机构或所述第二工位升降机构上设有用于进入金属罐身筒内后与处于金属罐身筒外侧的弧形壁配合将金属罐身筒夹紧的锥体。
9.按权利要求7或8所述的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法用的设备，其特征是所述装底机构上设有放置金属罐底板的层叠放置装置，并设有将金属罐底板逐个自动输送到与金属罐身筒的配合位置上的属罐底板输送机构。
10.按权利要求7或8所述的金属包装罐罐身的全自动高速制作方法用的设备，其特征是所述第五工位升降机构或所述第六工位升降机构的托盘上设有抱紧金属罐身用的抱紧机构。
【文档编号】B23P23/00GK104308535SQ201410585660
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2014年10月28日 优先权日:2014年10月28日
【发明者】王泽宜 申请人:王泽宜