一种离合器星轮精冲挤压模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种离合器星轮精冲挤压模具，包括滚珠导套、2个凹模预紧圈、第一螺钉、凹模、上压料板、工件、第一圆柱销、凹模垫板、上模座、导柱、下压边圈、卸料螺钉、凸模、凸模垫板、下模座、2个顶杆、第二圆柱销、第二螺钉和凸模固定板，滚珠导套套在导柱上，2个凹模预紧圈分别位于凹模的两侧，第一螺钉连接一侧的凹模预紧圈，凹模分别连接工件和凹模垫板，本实用新型设计合理，操作简便，效率高并且成本低，采用精冲挤压工艺成形离合器星轮，不但能提高零件尺寸精度，改善零件力学性能，还能提高生产率、节约材料，具有广阔的应用前景。
【专利说明】一种离合器星轮精冲挤压模具
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型尤其是涉及一种离合器星轮精冲挤压模具。
【背景技术】
[0002]精密冲裁是指通过一次冲压行程就可获得切口断面光洁、轮廓尺寸精度高的冲裁零件的工艺方法，精冲加工的零件可直接使用，具有很高的经济效益，是冲压领域的先进精密加工技术之一。对于材料厚度t > 4mm的板料冲压都归为厚板冲压，目前厚板精冲工艺难度较大。厚、薄板精密冲裁相比，厚板冲裁力较大，模具寿命低，冲切断面质量差，尺寸与形位精度低。
实用新型内容
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是:提供一种离合器星轮精冲挤压模具。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是:
[0005]一种离合器星轮精冲挤压模具，包括滚珠导套、2个凹模预紧圈、第一螺钉、凹模、上压料板、工件、第一圆柱销、凹模垫板、上模座、导柱、下压边圈、卸料螺钉、凸模、凸模垫板、下模座、2个顶杆、第二圆柱销、第二螺钉和凸模固定板，滚珠导套套在导柱上，2个凹模预紧圈分别位于凹模的两侧，第一螺钉连接一侧的凹模预紧圈，凹模分别连接工件和凹模垫板，上压料板位于模具的中间位置，并且连接工件，第一圆柱销分别连接凹模预紧圈、凹模垫板和上模座，凹模垫板分别连接上模座和凹模预紧圈，上模座分别连接凹模垫板和上压料板，导柱分别连接上模座和下模座，下压边圈分别连接工件和凸模固定板，卸料螺钉分别连接凸模垫板、下模座和凸模固定板，凸模分别连接下压边圈、凸模垫板和凸模固定板，凸模垫板分别连接顶杆、第二圆柱销和第二螺钉，下模座位于模具的最下方，每个顶杆分别连接凸模垫板、下模座和凸模固定板，第二圆柱销分别连接凸模垫板、下模座和凸模固定板，第二螺钉连接第二圆柱销。
[0006]本实用新型还具有如下特征:
[0007]还包括齿形压边圈，齿形压边圈分别连接工件和凸模。
[0008]所述的上压料板上开设有余料槽，以容纳挤压过程中多余的材料，改善模具的受力状态。
[0009]所述的凹模采用组合凹模结构设计，利用过盈配合使凹模产生预紧力。
[0010]采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果为:
[0011]本实用新型设计合理，操作简便，效率高并且成本低，采用精冲挤压工艺成形离合器星轮，不但能提高零件尺寸精度，改善零件力学性能，还能提高生产率、节约材料，具有广阔的应用前景。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1是本实用新型的整体结构示意图；[0013]图2是本实用新型的局部结构示意图。
[0014]其中:1、滚珠导套，2、凹模预紧圈，3、第一螺钉，4、凹模，5、上压料板，6、工件，7、第一圆柱销，8、凹模垫板，9、上模座，10、导柱，11、下压边圈，12、卸料螺钉，13、凸模，14、凸模垫板，15、下模座，16、顶杆，17、第二圆柱销，18、第二螺钉，19、凸模固定板，20、齿形压边圈。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
[0016]实施例1
[0017]一种离合器星轮精冲挤压模具，包括滚珠导套1、2个凹模预紧圈2、第一螺钉3、凹模4、上压料板5、工件6、第一圆柱销7、凹模垫板8、上模座9、导柱IO、下压边圈11、卸料螺钉12、凸模13、凸模垫板14、下模座15、2个顶杆16、第二圆柱销17、第二螺钉18和凸模固定板19，滚珠导套I套在导柱10上，2个凹模预紧圈2分别位于凹模4的两侧，第一螺钉3连接一侧的凹模预紧圈2，凹模4分别连接工件6和凹模垫板8，上压料板5位于模具的中间位置，并且连接工件6，第一圆柱销7分别连接凹模预紧圈2、凹模垫板8和上模座9，凹模垫板8分别连接上模座9和凹模预紧圈2，上模座9分别连接凹模垫板8和上压料板5，导柱10分别连接上模座9和下模座15，下压边圈11分别连接工件6和凸模固定板19，卸料螺钉12分别连接凸模垫板14、下模座15和凸模固定板19，凸模13分别连接下压边圈11、凸模垫板14和凸模固定板19，凸模垫板14分别连接顶杆16、第二圆柱销17和第二螺钉18，下模座15位于模具的最下方，每个顶杆16分别连接凸模垫板14、下模座15和凸模固定板19，第二圆柱销17分别连接凸模垫板14、下模座15和凸模固定板19，第二螺钉18连接第二圆柱销17，还包括齿形压边圈20，齿形压边圈20分别连接工件6和凸模13，所述的上压料板5上开设有余料槽，以容纳挤压过程中多余的材料，改善模具的受力状态，所述的凹模4采用组合凹模结构设计，利用过盈配合使凹模产生预紧力。
[0018]实施例2
[0019]如图2所示，精冲挤压凹模刃口尺寸由两部分构成，下部凹模刃口尺寸D处凸、凹模单边间隙取0.5mm，板料首先在齿形下压边圈2和上压料板的作用下，被压紧在凹模表面，然后完成精密冲裁；上部凹模刃口尺寸d处凸、凹模单边间隙小于0.5mm，随着上模向下运行，齿形下压边圈也跟着向下运动，最后上压料板与凹模构成封闭型腔。在上压料板上开设有余料槽，以容纳挤压过程中多余的材料，改善模具的受力状态。
[0020]精冲挤压过程大致可分3个阶段。第I阶段双刃口齿圈压入板料，完成压边过程，以产生强烈压边作用力，使板料的塑性剪切变形区形成三向压应力状态，增加变形区及其邻域的静水压力，阻止剪切区以外的金属在剪切过程随凸模流动，从而在剪切区内产生压应力，使精冲过程类似于挤压变形的塑性流动，这一阶段与精密冲裁过程相同。第2阶段凸模切入板料，随着凸模进入板料深度增加，板料开始被挤压，直到材料完全分离。第3阶段为板料冲裁面发生挤压变形，被完全挤入上模型腔，多余材料流入余料槽中，断面被完全挤光。
[0021]组合凹模是利用过盈配合使凹模产生预紧力，以部分或全部抵偿锻造时产生的径向工作应力，提高模具径向抗拉强度。为了使设计的组合凹模满足实际使用要求，必须对模具结构及受力状态加以分析，如各层凹模的承载能力不允许超过模具材料的许用应力，组合式凹模的外、内径之比必须限制在一个合理范围。
[0022]实施例3
[0023]工作过程:冲裁开始时齿形下压边圈11先将板料压紧在凹模上，上压料板同时向板料施加反压力。随后上模下行，板料在凸模与凹模4刃口的作用下剪切断裂。上模继续下行，上压料板后退，直到上压料板与凹模台阶面接触，停止后退。随着上模再继续下行，材料被压入至凹模型腔(尺寸d处)，发生挤压变形，多余材料被挤入余料槽中，直到剪切面断面被挤光。挤压完成后，上模上行，工件在上压料板的作用下被顶出，顶杆上行，顶出废料，精冲挤压过程结束。
[0024]本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种离合器星轮精冲挤压模具，包括滚珠导套、2个凹模预紧圈、第一螺钉、凹模、上压料板、工件、第一圆柱销、凹模垫板、上模座、导柱、下压边圈、卸料螺钉、凸模、凸模垫板、下模座、2个顶杆、第二圆柱销、第二螺钉和凸模固定板，其特征在于:滚珠导套套在导柱上，2个凹模预紧圈分别位于凹模的两侧，第一螺钉连接一侧的凹模预紧圈，凹模分别连接工件和凹模垫板，上压料板位于模具的中间位置，并且连接工件，第一圆柱销分别连接凹模预紧圈、凹模垫板和上模座，凹模垫板分别连接上模座和凹模预紧圈，上模座分别连接凹模垫板和上压料板，导柱分别连接上模座和下模座，下压边圈分别连接工件和凸模固定板，卸料螺钉分别连接凸模垫板、下模座和凸模固定板，凸模分别连接下压边圈、凸模垫板和凸模固定板，凸模垫板分别连接顶杆、第二圆柱销和第二螺钉，下模座位于模具的最下方，每个顶杆分别连接凸模垫板、下模座和凸模固定板，第二圆柱销分别连接凸模垫板、下模座和凸模固定板，第二螺钉连接第二圆柱销。
2.如权利要求1所述的一种离合器星轮精冲挤压模具，其特征在于:还包括齿形压边圈，齿形压边圈分别连接工件和凸模。
3.如权利要求1所述的一种离合器星轮精冲挤压模具，其特征在于:所述的上压料板上开设有余料槽，以容纳挤压过程中多余的材料，改善模具的受力状态。
4.如权利要求1所述的一种离合器星轮精冲挤压模具，其特征在于:所述的凹模采用组合凹模结构设计，利用过盈配合使凹模产生预紧力。
【文档编号】B21D28/14GK203764734SQ201420143770
【公开日】2014年8月13日 申请日期:2014年3月28日 优先权日:2014年3月28日
【发明者】童佑正 申请人:象山搏远智能科技有限公司