坯料以及冲压成型品的制造方法与流程

本发明涉及坯料以及使用了该坯料的冲压成型品的制造方法。

背景技术：

汽车的车身壳体具有将前柱、中柱、下边梁、上边梁、纵梁等骨架部件与机罩脊板、前围板、前地板面板、后地板前侧面板、后地板后侧面板等各种成型面板接合而成的整体结构构造(承载式车身构造)。前柱、中柱、下边梁等、一般具有闭合截面的骨架部件为，通过将前柱加强件、中柱加强件、下边梁外侧加强件等构成部件与外侧面板、内侧面板这样的其他构成部件接合，由此组装而成。

图19是表示通过利用点焊将构成部件2、3、4、5接合而形成的骨架部件1的一例的说明图。如该图所示，构成部件2具有具备顶板部2a、左右一对纵壁部2b、2b、与纵壁部2b、2b相连的凸缘部2c、2c的大致帽形的横截面形状，并且，顶板部2a在俯视时具有T字状的外形(以下，将具有这样的外形的构件还称作“T字状形状构件”)，由此，能够确保骨架部件1的强度以及刚性。

图20是表示顶板部在俯视时具有T字状的外形的T字状形状构件2的说明图。如该图所示，T字状形状构件2构成为，包括沿着长度方向延伸的第1成型部12、以及构成长度方向一端部的第2成型部14。进而，在T字状形状构件2中，第2成型部14处的顶板部的宽度尺寸被设定为大于第1成型部12处的顶板部的宽度尺寸，第2成型部14的长度方向的端部在俯视时形成为T字形。另外，作为T字状形状构件2的变形，还存在顶板部在俯视时具有Y字状的外形的Y字状形状构件(未图示)、顶板部在俯视时具有L字状的外形的L字状形状构件(未图示)。

并且，在通过冲压成型来制造这些T字状形状构件2、Y字状形状构件、L字状形状构件的情况下，为了抑制褶皱的产生而采用基于拉深成型的冲压加工。

但是，为了通过基于拉深成型的冲压加工来制造冲压成型品，在中间冲压成型品的周围不可避免地需要大范围的修整区域，由此冲压成型品的成品率降低而制造成本上升。

此外，为了防止冲压成型品的褶皱以及裂纹的产生，以往，作为中柱加强件等T字状形状构件的坯料，使用延展性优异的强度比较低的金属板。因此，为了确保强度而不得不增厚坯料的板厚，而难以避免重量增加、成本上升。

另一方面，例如在日本专利申请公开2003-103306号公报、日本专利申请公开2004-154859号公报、日本专利申请公开2006-015404号公报、以及日本专利申请公开2008-307557号公报中，公开了用于制造沿长度方向的全长具有帽形状、Z字状形状等简单的截面形状的构件的基于弯曲成型的冲压加工方法。但是，这些方法都无法应用于T字状形状构件、Y字状形状构件以及L字状形状构件这样的具有复杂形状的构件的制造。

并且，近年来，以轻量化、高强度化为目的，在骨架部件使用高强度钢板。高强度钢板与一般的钢板相比延展性更小，因此被要求抑制冲压加工时的褶皱、裂纹等的产生的方法。因此，在国际公开第2011/145679号小册子中记载了一种冲压成型品的制造方法(自由弯曲方法)，即便使用由延展性较小的高强度钢板构成的坯料，也能够在抑制褶皱、裂纹等的产生的同时，制造T字状形状构件、Y字形形状构件、L字状形状构件。

在该冲压成型品的制造方法(自由弯曲方法)中，在对第2成型部14中的纵壁部2b以及凸缘部2c进行成型时，使第2成型部14中的顶板部2a在模具内进行面内移动(滑动)而制造T字状形状构件2。

但是，当第2成型部14的顶板部2a的宽度尺寸变大时，即便通过上述自由弯曲方法，有时也会由于坯料的板厚减少变大而产生裂纹。具体而言，发现存在自由弯曲方法所特有的如下那样的新课题：在第2成型部14的从纵壁部2b与凸缘部2c相连的部分(图20所示的A部分)产生裂纹(以下，将该裂纹称作“凸缘裂纹”)，或者在第2成型部14的顶板部2a的长度方向一端的边缘(图20所示的B部分)产生裂纹(以下称作“顶板边缘裂纹”)。

与此相对，在国际公开第2014/050973号中，为了避免顶板边缘裂纹，而在坯料的长度方向两端的边缘设置有朝长度方向外侧鼓出的余料部(参照该公报的第0035段以及图3)。具体而言，余料部以相对于坯料的长度方向两端的边缘朝长度方向外侧凸出的方式鼓出。

技术实现要素：

发明要解决的课题

但是，即便是在边缘设置有余料部的坯料，也在以下所示的方面存在改善的余地。即，在坯料的长度方向两端的边缘，呈大致直线状地形成有相对于余料部在宽度方向两侧邻接的部分(以下，为了方便而称作“邻接边缘”)。换言之，在邻接边缘与余料部的边界部，大致直线状的邻接边缘与被弯曲的余料部交叉。因此，即使在使用国际公开第2014/050973号所记载的坯料通过上述自由弯曲方法来制造T字状形状构件2的情况下，当T字状形状构件2的第2成型部14中的顶板部2a的宽度尺寸变大时，邻接边缘与余料部的边界部的板厚减少也变大，在该边界部有可能产生顶板边缘裂纹。

本发明是考虑到上述情况而进行的，其目的在于，得到能够抑制顶板边缘裂纹的坯料以及冲压成型品的制造方法。

用于解决课题的手段

本发明的坯料是用于对冲压成型品进行成型的坯料，该冲压成型品具备：顶板部，形成为将第1方向作为长度方向的长条状，具有在俯视时沿着长度方向延伸的一对外缘，长度方向一侧的端部的上述外缘的至少一方朝宽度方向外侧弯曲并伸出，且该一方相对于长度方向一侧的边缘朝长度方向另一侧分离配置；一对纵壁部，从上述一对外缘朝下方侧伸出；以及一对凸缘部，在俯视时从上述纵壁部的下端部朝与上述顶板部相反侧伸出，上述坯料具有：展开边缘，构成上述坯料的长度方向一侧的边缘；以及余料部，形成于上述展开边缘，上述余料部的边缘具有：第1凸部，相对于上述展开边缘朝上述坯料的长度方向一侧凸出；第1凹部，相对于上述第1凸部在上述坯料的宽度方向外侧邻接，形成为朝上述坯料的长度方向一侧开放的凹状，并且将上述展开边缘与第1凸部连接；以及第2凹部，相对于上述第1凸部在上述坯料的宽度方向内侧邻接，形成为朝上述坯料的长度方向一侧开放的凹状，并且将上述展开边缘与第1凸部连接。

根据解决上述课题的坯料，坯料成为具备顶板部、一对纵壁部以及一对凸缘部的冲压成型品的坯料。冲压成型品的顶板部形成为将第1方向作为长度方向的长条状。此外，顶板部具有在俯视时沿着长度方向延伸的一对外缘。并且，顶板部的长度方向一侧的端部处的外缘中的至少一方朝宽度方向外侧弯曲，并且相对于长度方向一侧的边缘朝长度方向另一侧分离配置。因此，冲压成型品的长度方向一侧的端部形成为在俯视时呈T字形状或者L字形状，冲压成型品成为T字状形状构件或者L字状形状构件。

此外，在冲压成型品中，一对纵壁部从一对顶板部的外缘朝下方侧伸出，一对凸缘部在俯视时从纵壁部的下端部朝与顶板部相反侧伸出。由此，冲压成型品形成为从长度方向另一侧观察而朝下方侧开放的帽形状。

另一方面，坯料具有构成坯料的长度方向一侧的边缘的展开边缘、以及形成于展开边缘的余料部。

此处，余料部的边缘具有相对于展开边缘朝坯料的长度方向一侧凸出的第1凸部。因此，展开边缘通过余料部而朝长度方向一侧凸起。由此，在冲压成型品的成型过程中，即便展开边缘以及余料部的边缘在模具内进行面内移动(滑动)，也能够抑制坯料的长度方向一侧的边缘(即展开边缘以及余料部的边缘)的板厚减少。

并且，余料部的边缘具有相对于第1凸部在坯料的宽度方向外侧邻接的第1凹部、以及相对于第1凸部在坯料的宽度方向内侧邻接的第2凹部。而且，第1凹部以及第2凹部形成为朝冲压成型品的长度方向一侧开放的凹状，并将展开边缘与第1凸部连接。因此，能够利用第1凹部以及第2凹部将第1凸部与展开边缘的边界部分顺畅地连接。由此，能够抑制坯料的第1凸部与展开边缘的边界部分的局部的板厚减少，而能够抑制该边界部分的顶板边缘裂纹。

发明的效果

根据本发明的坯料，具有能够抑制顶板边缘裂纹这样的优异效果。

附图说明

图1是示意地表示使用第1实施方式的坯料而成型的冲压成型品的立体图。

图2是表示图1所示的冲压成型品的主要部分的尺寸的一例的说明图。

图3是将图1所示的冲压成型品的宽度方向一侧的部分放大表示的立体图。

图4是示意地表示第1实施方式的坯料的平面图。

图5是用于对图4所示的虚拟棱线部进行说明的说明图。

图6是用阴影线表示图4所示的坯料的面外变形抑制区域的说明图。

图7是示意地表示制造图1所示的冲压成型品时使用的模具单元的分解的状态的说明图。

图8A是在图3的a-a截面位置说明图7所示的模具单元的冲压成型工序的概要的说明图。

图8B是在图3的b-b截面位置说明图7所示的模具单元的冲压成型工序的概要的说明图。

图9是表示将坯料设置在冲模模具上的状态的立体图。

图10是表示将坯料成型为冲压成型品之后的状态的立体图。

图11A是用于对将比较例1的坯料冲压成型之后的坯料边缘周边的板厚减少率进行说明的说明图。

图11B是用于对将比较例2的坯料冲压成型之后的坯料边缘周边的板厚减少率进行说明的说明图。

图11C是用于对将第1实施方式的坯料冲压成型之后的坯料边缘周边的板厚减少率进行说明的说明图。

图12是用于对将冲压成型品冲压成型时的材料的流入轨迹进行说明的平面图。

图13是用于对将冲压成型品冲压成型时的材料的流入轨迹进行说明的立体图。

图14A是示意地表示比较例3的坯料的平面图。

图14B是示意地表示比较例4的坯料的平面图。

图14C是示意地表示比较例5的坯料的平面图。

图14D是示意地表示比较例6的坯料的平面图。

图14E是示意地表示第1实施方式的坯料的平面图。

图15是表示将第1实施方式的冲压成型品用作为汽车的骨架构件时的冲压成型品的形状的二面图。

图16是示意地表示使用第2实施方式的坯料而成型的冲压成型品的立体图。

图17是示意地表示第2实施方式的坯料的平面图。

图18是表示将第2实施方式的冲压成型品用作为汽车的骨架构件时的冲压成型品的形状的二面图。

图19是表示通过利用点焊来接合构成部件而形成的骨架部件的一例的说明图。

图20是表示顶板部在俯视时具有T字状的外形的T字状形状构件的说明图。

具体实施方式

(第1实施方式)

以下，首先对使用第1实施方式的坯料30而制造的冲压成型品20进行说明。然后，对成型冲压成型品20时所使用的模具单元40进行说明，接着对坯料30进行说明。另外，在以下的说明中，以使冲压成型品20成为T字状形状构件的例子进行说明。此外，成为冲压成型品20的原材料的坯料30，只要是适于冲压成型的金属板即可，其材质并无特别限定。此外，作为坯料30，例如优选为钢板、铝板、进而为将钢、铝作为主成分的合金板这样的适于冲压成型的金属板。而且，在本实施方式中，以坯料30为钢板的情况进行说明。

(关于冲压成型品20)

冲压成型品20如下地得到：将后述的坯料30或者对坯料30实施了预加工的成型板作为原材料，使用后述的模具单元40，通过后述的冲压成型方法(自由弯曲方法)进行冲压成型。

如图1所示，冲压成型品20形成为将第1方向(图1的箭头D1方向以及箭头D2方向)作为长度方向的长条状。另外，在图中适当表示的箭头D1以及箭头D2表示冲压成型品20的长度方向。并且，箭头D1表示冲压成型品20的长度方向一侧，箭头D2表示冲压成型品20的长度方向另一侧。此外，在图中适当表示的箭头D3以及箭头D4表示在俯视时与冲压成型品20的长度方向正交的冲压成型品20的宽度方向。以下，在仅使用长度方向、宽度方向进行说明的情况下，只要无特别否定，则表示冲压成型品20的长度方向、宽度方向。

在冲压成型品20中，长度方向一侧的端部朝宽度方向两个外侧(图1的箭头D3方向以及箭头D4方向)突出，而形成为大致T字形状，并且成为相对于宽度方向的中心线(省略图示)左右对称的形状。并且，冲压成型品20构成为，包括沿着长度方向延伸的第1成型部21、以及构成冲压成型品20的长度方向一侧的端部且与第1成型部21的长度方向一侧邻接的第2成型部22。另外，冲压成型品20的宽度方向外侧是指相对于第1成型部21的宽度方向的中心线(省略图示)分离的方向侧。另一方面，冲压成型品20的宽度方向内侧是指相对于第1成型部21的宽度方向的中心线接近的方向侧。

此外，从长度方向另一侧观察，冲压成型品20形成为朝下方侧(图1的箭头D5侧)开放的截面大致帽形状。由此，冲压成型品20构成为，包括顶板部20a、一对棱线部20b、一对纵壁部20c以及一对凸缘部20d。以下，进行具体说明。

在从上方侧(图1的箭头D6侧)观察的俯视时，顶板部20a形成为大致T字形板状。具体而言，顶板部20a具有沿着长度方向延伸的一对外缘20aA。外缘20aA的与第1成型部21对应的部分成为第1外缘20aA-1，一对第1外缘20aA-1沿着长度方向大致平行地配置。由此，顶板部20a中的与第1成型部21对应的部分的宽度W1被设定为大致一定。

另一方面，外缘20aA的与第2成型部22对应的部分且是与第1外缘20aA-1邻接的部分成为第2外缘20aA-2，第2外缘20aA-2从第1外缘20aA-1的长度方向一端朝宽度方向外侧伸出。具体而言，第2外缘20aA-2以在俯视时朝冲压成型品20的长度方向一侧且朝宽度方向内侧凸出的方式弯曲为弧状。由此，在与第2成型部22对应的顶板部20a中，在与第1成型部21邻接的部分，宽度W2被设定为随着趋向冲压成型品20的长度方向一侧而变大(变宽)。并且，第2外缘20aA-2相对于顶板部20a的长度方向一侧的边缘朝长度方向另一侧分离配置。

进而，外缘20aA具有第3外缘20aA-3，第3外缘20aA-3从第2外缘20aA-2的宽度方向外侧端朝冲压成型品20的宽度方向外侧伸出。另外，在外缘20aA中也可以省略第3外缘20aA-3。

一对纵壁部20c从顶板部20a的第1外缘20aA-1、第2外缘20aA-2以及第3外缘20aA-3经由棱线部20b朝下方侧伸出。因此，纵壁部20c沿着第1外缘20aA-1、第2外缘20aA-2以及第3外缘20aA-3延伸，并且与第2外缘20aA-2连接的纵壁部20c在俯视时弯曲为弧状。即，一对纵壁部20c不形成在顶板部20a的长度方向一侧的边缘以及第2成型部22中的顶板部20a的宽度方向外侧的边缘，而相对于顶板部20a的长度方向一侧的边缘朝长度方向一侧分离配置。

一对凸缘部20d在俯视时从纵壁部20c的前端(下端)朝与顶板部20a相反侧伸出，而与顶板部20a大致平行地配置。因此，凸缘部20d在俯视时也沿着第1外缘20aA-1、第2外缘20aA-2以及第3外缘20aA-3延伸，经由纵壁部20c与第2外缘20aA-2连接的凸缘部20d在俯视时弯曲为弧状。

棱线部20b形成于顶板部20a与纵壁部20c的边界部分。并且，与第1外缘20aA-1对应的棱线部20b为第1棱线部20b-1，与第2外缘20aA-2对应的棱线部20b为第2棱线部20b-2，与第3外缘20aA-3对应的棱线部20b为第3棱线部20b-3。并且，将与弯曲的第2棱线部20b-2连接的纵壁部20c以及凸缘部20d的部位统称为弯曲部23。

另外，从顶板部20a的上方侧观察，第2棱线部20b-2(第2外缘20aA-2)可以为具有一定曲率的形状、椭圆弧形状、具有多个曲率的形状等。即，在冲压成型品20中，在俯视时，在弯曲为弧状的第2棱线部20b-2的径向外侧存在顶板部20a，在第2棱线部20b-2的径向内侧(弧的中心点侧)存在凸缘部20d。进而，顶板部20a不需要为完全的平面，也可以基于冲压制品的设计等对顶板部20a赋予各种附加形状(例如凹部、凸部等)。

此外，如图3所示，将冲压成型品20中的第2棱线部20b-2的基端部(与第1棱线部20b-1邻接的端部，且是相对于后述的坯料30的长度方向一侧的坯料边缘30a在长度方向上较远的位置的端部)设为端部PA(第1端部)。另一方面，将第2棱线部20b-2的末端部(与第3棱线部20b-3邻接的端部)设为端部PB(第2端部)。并且，在俯视时，第1棱线部20b-1以在端部PA与第2棱线部20b-2相接的方式与第2棱线部20b-2连接。进而，第3棱线部20b-3从端部PB朝宽度方向外侧伸出。

接着，使用图2对冲压成型品20的尺寸进行说明。冲压成型品20的长度方向的尺寸被设定为100～1600mm的范围(在本实施方式中，例如为300mm)。此外，第1成型部21中的顶板部20a的宽度W1被设定为50～200mm的范围(在本实施方式中，例如为100mm)。另一方面，冲压成型品20的长度方向一侧的端部的顶板部20a的宽度W3被设定为70～2000mm的范围(在本实施方式中为320mm)。

一对纵壁部20c的高度被设定为20～120mm的范围(在本实施方式中，例如为50mm)。此处，当将纵壁部20c的高度设定为不足弯曲为弧状的第2棱线部20b-2的周长的0.2倍或者不足20mm时，则存在容易在纵壁部20c产生褶皱的倾向。因此，纵壁部20c的高度优选为第2棱线部20b-2的周长的0.2倍以上或者20mm以上。

进而，弯曲的纵壁部20c的曲率半径被设定在5～500mm的范围(在本实施方式中为100mm)。即，当该最大曲率部的曲率半径不足5mm时，则最大曲率部的周边局部地伸出，因此存在容易产生裂纹的倾向。另一方面，当最大曲率部的曲率半径超过500mm时，则从冲压成型品20的长度方向一侧的端部的顶板部20a的宽度W3减去第1成型部21的宽度W1而得到的长度变长。由此，在冲压成型的过程中朝纵壁部20c拉入的距离变长，因此后述的模具单元40与坯料30的滑动距离变大，加剧模具单元40的磨损，模具寿命变短。因此，最大曲率部的曲率半径更优选为300mm以下。

进而，一对凸缘部20d的宽度均被设定为10～100mm的范围(在本实施方式中，例如为30mm)。此外，如图3所示，在凸缘部20d中，比弯曲的凸缘部20d的周向(延伸方向)的中央线C更朝向端部PA的一侧的宽度hi为25mm以上且100mm以下即可。

更具体而言，在后述的冲压成型中优选为，以从上述中央线C通过端部PA到从端部PA朝长度方向另一侧分离50mm的位置为止的区间中的凸缘部20d的宽度hi(参照图3中被施加了阴影线的部分)为25mm以上且100mm以下的方式，进行冲压成型。即，当在上述区间内存在宽度hi不足25mm的部位时，则冲压成型时的凸缘部20d的板厚减少变大，容易产生裂纹。其原因在于，在冲压成型的过程中，将第2成型部22的顶板部20a的长度方向一端部(图1中的B部分附近)朝纵壁部20c侧拉入的力集中在凸缘部20d附近。

另一方面，当在上述区间内存在宽度hi超过100mm的部位时，则在凸缘部20d中，在凸缘部20d的周向(延伸方向)上被压缩的量变大，容易产生褶皱。因此，通过将上述区间内的宽度hi设为25mm以上且100mm以下，能够抑制凸缘部20d产生褶皱和裂纹。

另外，凸缘部20d的宽度hi通过凸缘部20d向与凸缘部20d的边缘的任意位置处的切线正交的方向的距离来定义。进而，在制造凸缘部20d的宽度hi不足25mm的形状的构件的情况下，优选为，在通过冲压成型制造了具备具有25mm以上的宽度的凸缘部20d的中间冲压成型体之后，切除无用部分。

(关于模具单元40)

接着，使用图7对作为用于制造冲压成型品20的“模具”的模具单元40进行说明。另外，在图7中图示出与冲压成型品20的宽度方向一侧的部分对应的模具单元40，并省略图示与冲压成型品20的宽度方向另一侧的部分对应的模具单元40。如该图所示，模具单元40构成为，包括冲模模具41、衬垫42以及一对弯曲模43(在图7中，仅图示出一方的弯曲模43)。

冲模模具41构成模具单元40的下部。在冲模模具41上形成有用于形成冲压成型品20的纵壁部20c以及凸缘部20d的凹部。换言之，在冲模模具41上形成有从凹部的底面突出的凸部。并且，凸部在俯视时形成为大致T字形，凸部的外侧面与顶板部20a、棱线部20b以及纵壁部20c的内侧面的形状对应地形成。

衬垫42构成模具单元40的上部。衬垫42在冲模模具41(详细来说，为形成大致T字形的凸部)的上方侧的位置上，在上下方向上与冲模模具41对置地配置。并且，衬垫42与顶板部20a的形状对应、在俯视时形成为大致T字形，衬垫42的下面形成为与顶板部20a的外侧面对应的形状。

弯曲模43与衬垫42一起构成模具单元40的上部。弯曲模43配置在衬垫42的宽度方向外侧，并且在冲模模具41的凹部的上方侧的位置上在上下方向上与冲模模具41对置地配置。并且，弯曲模43形成为与冲压成型品20的纵壁部20c以及凸缘部20d对应的形状。具体而言，弯曲模43的侧面成为用于成型纵壁部20c的纵壁成型面43A。该纵壁成型面43A构成为，包括：在俯视时沿着长度方向延伸的第1纵壁成型面43A-1；成型弯曲部23的纵壁部20c的第2纵壁成型面43A-2；以及从第2纵壁成型面43A-2朝宽度方向外侧延伸的第3纵壁成型面43A-3。此外，弯曲模43的下面成为用于成型凸缘部20d的凸缘成型面43B，凸缘成型面43B形成为与凸缘部20d的外侧面对应的形状。

进而，弯曲模43的纵壁成型面43A与凸缘成型面43B的边界部分成为弯曲模43的肩部43C。并且，在肩部43C中，与第1纵壁成型面43A-1、第2纵壁成型面43A-2、以及第3纵壁成型面43A-3分别连接的肩部43C，成为第1肩部43C-1、第2肩部(弯曲肩部)43C-2、以及第3肩部43C-3。

此外，在模具单元40中，与后述的冲压成型品20的第1制造方法对应，通过衬垫42将坯料30朝下方侧(即冲模模具41侧)加压到允许坯料30的面内移动的程度。具体而言，驱动衬垫42的驱动机构由使用了弹簧的驱动机构、液压式的驱动机构、气垫等构成。

另一方面，在通过后述的第2制造方法来制造冲压成型品20的情况下，构成为将冲模模具41与衬垫42之间的间隙保持在坯料30的板厚以上且板厚的1.1倍以下的状态。在该情况下，驱动衬垫42的驱动机构由电动缸、液压伺服装置等构成。另外，冲模模具41与弯曲模43的上下位置关系并无限定。

(关于坯料30)

在图4中通过示意性的平面图来表示用于成型上述冲压成型品20的坯料30。坯料30为，通过对作为原材料的钢板实施适当的加工(例如激光加工)而制造成后述的形状。

此外，上述冲压成型品20如下地得到：将坯料30或者对坯料30进行了预加工的成型板作为原材料，使用模具单元40，通过后述的冲压成型方法(自由弯曲方法)来进行冲压成型。

另外，作为对坯料30进行的预加工，例如存在用于在坯料30的内部形成轻度的凸部的基于弯曲成型、拉深成型的冲压成型加工、冲孔加工等。并且，也可以考虑冲压成型品20的尺寸、形状而对坯料30适当地进行这些预加工。

此外，坯料30或者成型板的抗拉强度为，作为一例设定为400MPa以上且1600MPa以下，坯料30或者成型板的抗拉强度，作为一例设定为590MPa以上且980MPa或者1180MPa以下。另外，也能够使用更低强度或者更高强度的坯料30。

坯料30在俯视时形成为大致T字形状。另外，坯料30的长度方向与冲压成型品20的长度方向一致，坯料30的宽度方向与冲压成型品20的宽度方向一致。坯料30具有成为坯料30的基础的坯料基础部31，坯料基础部31成为将冲压成型品20展开的形状(图4中由点划线表示的形状，在本说明书中也称作“展开形状”)。即，坯料基础部31形成为将与冲压成型品20的顶板部20a对应的第1坯料部31a和与一对纵壁部20c以及一对凸缘部20d对应的一对第2坯料部31c组合的形状。并且，第1坯料部31a以及第2坯料部31c经由虚拟棱线部31b邻接地配置。进而，坯料基础部31的长度方向一侧的端(边缘)成为作为“展开边缘”的基础边缘31d。另外，坯料基础部31的形状成为根据所设定的冲压成型品20的形状通过计算而求出的展开形状。具体而言，使用J-SOL公司制的J-STAMP的软件，求出冲压成型品20的展开形状，而将该展开形状作为坯料基础部31的形状。另外，也可以使用上述以外的其他软件来求出坯料基础部31的形状。

此外，在坯料基础部31的虚拟棱线部31b中，与冲压成型品20的第1棱线部20b-1对应的部分成为作为“邻接虚拟线”的第1虚拟棱线部31b-1，与第2棱线部20b-2对应的部分成为作为“弯曲虚拟线”的第2虚拟棱线部31b-2，与第3棱线部20b-3对应的部分成为第3虚拟棱线部31b-3。并且，虚拟棱线部31b如以下那样设定。即，在坯料30配置在模具单元40内(坯料30以被定位的状态设置在冲模模具41上)且弯曲模43(的凸缘成型面43B)与坯料30的上表面接触的状态(图8A以及图8B的左侧所示的状态，以下将该状态称作“设置状态”)下，在俯视时沿着弯曲模43的肩部43C延伸的虚拟线被设定为虚拟棱线部31b。具体而言，在俯视时与弯曲模43的第1肩部43C-1、第2肩部43C-2、以及第3肩部43C-3分别对应的虚拟棱线成为第1虚拟棱线部31b-1、第2虚拟棱线部31b-2、以及第3虚拟棱线部31b-3。此外，虽然省略图示，但是在上述冲模模具41上设置有朝上方侧突出的定位销，在坯料30上形成有供该定位销插入的孔。由此，进行坯料30相对于模具单元40的定位。另外，为了进行坯料30相对于模具单元40的定位，也可以代替上述定位销，而在冲模模具41上形成对坯料30的外形进行引导的引导部。此外，虽然详细情况将后述，但在后述的冲压成型方法中，在第1坯料部31a在模具单元40内进行面内移动(滑动)的同时，对纵壁部20c以及凸缘部20d进行成型，因此坯料基础部31的虚拟棱线部31b与冲压成型品20的棱线部20b并不一致。

进而，在坯料基础部31中，长度方向一侧的端部弯曲成在俯视时朝长度方向一侧开放的弧状。换言之，基础边缘31d弯曲成朝长度方向一侧开放的弧状。虽然详细情况将后述，但在冲压成型品20的冲压成型方法(自由弯曲方法)中，在与第2成型部22对应的第1坯料部31a的部分在模具单元40内朝长度方向另一侧进行面内移动(滑动)的同时，对与第2成型部22对应的纵壁部20c以及凸缘部20d进行成型。因此，坯料基础部31的长度方向一侧的端部弯曲成在俯视时朝长度方向一侧开放的弧状，以便与该第1坯料部31a的面内移动对应。

此外，在坯料30中，在坯料基础部31附加有在俯视时从基础边缘31d向长度方向一侧鼓出(隆起)的一对余料部32(参照在图4中用虚线表示的余料部32)，余料部32设置于相对于坯料30的宽度方向的中心线左右对称的位置。此外，余料部32的(外周)边缘形成为规定的形状(参照在图4中用实线表示的余料部32)，且与基础边缘31d连接。由此，坯料30的长度方向一侧的边缘(以下，将该边缘称作坯料边缘30a)由坯料基础部31的基础边缘31d以及一对余料部32的边缘构成。以下，对余料部32的边缘进行说明。另外，如上所述，一对余料部32形成为相对于坯料30的宽度方向的中心线左右对称，因此在以下的说明中，对配置于宽度方向一侧(图4的箭头D3方向侧)的余料部32进行说明。

余料部32的边缘构成为，包括：构成该边缘的宽度方向中间部的第1凸部34；相对于第1凸部34配置于宽度方向外侧的第1凹部33；以及相对于第1凸部34配置于宽度方向内侧的第2凹部35。并且，第1凸部34、第1凹部33以及第2凹部35形成为满足以下所示的条件。

即，第1凸部34形成为相对于基础边缘31d朝长度方向一侧凸出。此外，第1凹部33相对于第1凸部34在宽度方向外侧邻接，形成为朝长度方向一侧开放的凹状，并且将基础边缘31d与第1凸部34连接。进而，第2凹部35相对于第1凸部34在宽度方向内侧邻接，形成为朝长度方向一侧开放的凹状，并且将基础边缘31d与第1凸部34连接。

更具体而言，当将朝坯料30的内部方向的曲率的符号设为负、将朝与该内部方向相反的方向的曲率的符号设为正时，第1凸部34形成为曲率的符号成为正的弧状。

第1凹部33形成为曲率的符号为负的弧状，将第1凸部34与相对于第1凸部34配置于宽度方向外侧的基础边缘31d顺畅地连接。即，在坯料边缘30a中，在第1凸部34与第1凹部33的拐点，第1凸部34的切线与第1凹部33的切线一致，在第1凹部33与基础边缘31d的拐点，第1凹部33的切线与基础边缘31d的切线一致。

第2凹部35形成为曲率的符号为负的弧状，将第1凸部34与相对于第1凸部34配置于宽度方向内侧的基础边缘31d顺畅地连接。即，在坯料边缘30a中，在第1凸部34与第2凹部35的拐点，第1凸部34的切线与第2凹部35的切线一致，在第2凹部35与基础边缘31d的拐点，第2凹部35的切线与基础边缘31d的切线一致。

根据以上，在余料部32的边缘中，随着从宽度方向外侧趋向宽度方向内侧(宽度方向中央侧)，第1凹部33、第1凸部34以及第2凹部35按照该顺序排列配置。

此外，第1凹部33、第1凸部34以及第2凹部35的曲率的绝对值的最大值被设定为0.5(1/mm)以下。即，第1凹部33以及第2凹部35是为了抑制冲压成型品20的成型时的凸缘边缘裂纹而设置的，在冲压成型品20的成型时，第1凹部33以及第2凹部35沿着坯料30的宽度方向延伸，由此促进冲压加工时的坯料30朝模具单元40内流入。因此，当第1凹部33以及第2凹部35的曲率的绝对值较大时，在第1凹部33以及第2凹部35产生应力集中(换言之，第1凹部33以及第2凹部35的板厚减少率变大)，在第1凹部33以及第2凹部35存在容易产生顶板边缘裂纹的倾向。由此，第1凹部33以及第2凹部35的曲率的绝对值优选为0.5(1/mm)以下。

此外，相对于坯料30的宽度方向中心线配置于右侧的余料部32的第2凹部35与相对于该宽度方向中心线配置于左侧的余料部32的第2凹部35之间的基础边缘31d的曲率的绝对值的最大值，被设定为0.1(1/mm)以下。

接着，使用图5对坯料30的宽度方向上的第1凸部34的位置进行说明。另外，在图5中省略第1凸部34(余料部32)地图示坯料30。如该图所示，将通过第2虚拟棱线部31b-2的基端部(即，端部PA)且沿着宽度方向延伸的虚拟线设为第1虚拟线AL1。另一方面，将通过第2虚拟棱线部31b-2的末端部(即，端部PB)且沿着长度方向延伸的虚拟线设为第2虚拟线AL2。此外，将通过第1虚拟线AL1与第2虚拟线AL2的交点E且相对于第1虚拟线AL1顺时针倾斜的虚拟线设为倾斜虚拟线AL3。并且，第1虚拟线AL1与倾斜虚拟线AL3所成的角度α被设定为22.5°。另外，在图5中，为了便于说明而将角度α图示为大于22.5°。

并且，第1凸部34被设定于倾斜虚拟线AL3与第2虚拟线AL2之间(图5所示的G的范围)。即，虽然详细情况将后述，但是在后述的冲压成型方法(自由弯曲方法)中，在对弯曲部23的纵壁部20c以及凸缘部20d进行成型时，与第2成型部22对应的第1坯料部31a被朝大致长度方向另一侧(图9的箭头J方向侧)拉入(流入)。并且，能够明确：在此时的坯料基础部31的基础边缘31d周边，坯料30的板厚减少存在在倾斜虚拟线AL3与第2虚拟线AL2之间的范围G内分布的倾向。因此，第1凸部34被设定于倾斜虚拟线AL3与第2虚拟线AL2之间。另外，第1凸部34为，与冲压成型品20的各部位的宽度尺寸、第2成型部22的形状(T字形、L字形)相对应，在倾斜虚拟线AL3与第2虚拟线AL2之间适当设定。即，如本实施方式那样，在冲压成型品20成为T字状形状构件的情况下，在坯料基础部31附加有一对余料部32，因此余料部32被设定在从坯料30的宽度方向中心线到第2虚拟线AL2之间。

并且，在本实施方式中，第1凸部34(详细来说，第1凸部34的顶部(坯料30的长度方向上的第1凸部34的顶点部分))，配置在沿着坯料30的第1虚拟棱线部31b-1从端部PA朝长度方向一侧延长的延长线L上。换言之，第1虚拟棱线部31b-1在端部PA与第2虚拟棱线部31b-2相切，因此第1凸部34配置在在端部PA与第2虚拟棱线部31b-2相切的切线上。

进而，如图4所示，余料部32的边缘形成为相对于上述延长线L在宽度方向上左右非对称的形状。具体而言，在余料部32的边缘，第1凹部33的曲率被设定为小于第2凹部35的曲率。换言之，第1凹部33的曲率半径被设定为大于第2凹部35的曲率半径。另外，在图4中，为了便于理解余料部32的形状而将余料部32夸大图示。

此外，相对于延长线L位于宽度方向外侧的余料部32的宽度尺寸W4(从延长线L到第1凹部33与基础边缘31d的交点的宽度尺寸)，被设定为长于相对于延长线L位于宽度方向内侧的余料部32的宽度尺寸W5(从延长线L到第2凹部35与基础边缘31d的交点的尺寸)。

进而，余料部32的宽度尺寸(将宽度尺寸W4与宽度尺寸W5合计的宽度尺寸)被设定为1mm以上且为弯曲为弧状的第2棱线部20b-2的周长的3倍以下。即，其原因在于，当余料部32的宽度尺寸不足1mm时，在后述的冲压成型时坯料边缘30a的板厚减少变大，有可能产生顶板边缘裂纹。另一方面，其原因在于，当余料部32的宽度尺寸大于第2棱线部20b-2的周长的3倍时，后述的冲压成型时的坯料30的面内移动(滑动)被抑制，有可能产生凸缘裂纹、纵壁裂纹。即，余料部32是成为用于抑制凸缘裂纹以及顶板边缘裂纹的基本的部分，因此从这种观点出发来决定余料部32的形成范围、大小。

此外，在坯料30中优选为，坯料边缘30a具有与第1坯料部31a处于相同平面内那样的形状(即，在后述的冲压成型时坯料30的坯料边缘30a不会卷入衬垫42与冲模模具41之间的形状)。即，如图6所示，优选为，坯料30中的与面外变形抑制区域(区域F)(图6中施加了阴影线的区域)对应的部位的坯料边缘30a，与第1坯料部31a处于相同平面上。进一步换言之，优选为，坯料30的坯料边缘30a、且是坯料30中的与面外变形抑制区域对应的部位中与第2虚拟棱线部31b-2以及第3虚拟棱线部31b-3相对的长度方向一侧的部分，与第1坯料部31a存在于相同平面上。

此处，对面外变形抑制区域(区域F)进行说明。在后述的冲压成型品20的制造方法中，为了抑制冲压成型品20在成型时在顶板部20a、纵壁部20c产生褶皱，而设定面外变形抑制区域(区域F)，并在抑制该面外变形抑制区域(区域F)的面外变形的同时制造冲压成型品20。并且，面外变形抑制区域(区域F)如以下那样设定。即，在坯料30的第1坯料部31a中，相对于延长线L位于宽度方向外侧且相对于第2虚拟棱线部31b-2以及第3虚拟棱线部31b-3位于长度方向一侧的部分，被设定为面外变形抑制区域(区域F)。并且，面外变形抑制区域(区域F)与冲模模具41的顶板面(详细来说，与坯料30的第1坯料部31a对应的面)相接。

接着，对冲压成型品20的制造方法进行说明并且对本实施方式的作用以及效果进行说明。

(关于冲压成型品20的制造方法(自由弯曲方法))

通过以下所示的第1制造方法或者第2制造方法来制造冲压成型品20。第1制造方法以及第2制造方法均是通过对坯料30实施冷弯成型来制造冲压成型品20的方法。

(冲压成型品20的第1制造方法)

冲压成型品20的第1制造方法具有以下所示的工序1-1、1-2。

(工序1-1)

将坯料30或者对该坯料30进行了预加工的成型板设置在模具单元40内。即，如图9所示，将坯料30或者成型板以定位了的状态设置在冲模模具41上。

(工序1-2)

然后，在坯料30或者成型板的坯料边缘30a与坯料30或者成型板的第1坯料部31a存在于相同平面上的状态下，通过衬垫42对第1坯料部31a的一部分即面外变形抑制区域(区域F)进行加压(参照图8(A)以及图8(B)各自的左侧的图)。在该状态下，使冲模模具41或者弯曲模43的一方或者双方朝相互接近的方向相对移动。此时，在使坯料30或者成型板的长度方向一侧的坯料边缘30a相对于冲模模具41的与顶板部20a对应的部位进行面内移动(朝图9所示的箭头J方向侧移动)的同时，通过弯曲成型对冲压成型品20的一对纵壁部20c以及一对凸缘部20d进行冲压成型(参照图8(A)以及图8(B)各自的右侧的图以及图10)。

这样，在第1制造方法中，通过将坯料30的一部分作为面外变形抑制区域(区域F)，并利用衬垫42以规定的载荷压力对面外变形抑制区域(区域F)进行加压，由此抑制凸缘部20d的裂纹、顶板部20a的褶皱的产生。

即，在衬垫42的载荷压力被设定得较高的情况下，在冲压成型中，与冲模模具41接触的坯料30的第1坯料部31a，变得无法在冲模模具41与衬垫42之间充分地进行面内移动(滑动)。在该情况下，在凸缘部20d产生裂纹。

另一方面，在衬垫42的载荷压力被设定得较低的情况下，在冲压成型中，无法限制与冲模模具41接触的坯料30的第1坯料部31a的面外变形。在该情况下，在顶板部20a产生褶皱。

并且，在对汽车构件等一般使用的抗拉强度为200MPa到1600MPa的钢板进行成型的情况下，当衬垫42以大于30MPa的载荷压力对坯料30进行加压时，在凸缘部20d产生裂纹。另一方面，当衬垫42以小于0.1MPa的载荷压力对坯料30进行加压，变得无法充分地抑制坯料30的第1坯料部31a的面外变形，在顶板部20a产生褶皱。因而，在对上述钢板进行成型的情况下，优选设为0.1MPa以上且30MPa以下而进行衬垫42的加压。

进而，在考虑到一般的汽车构件的制造用的冲压机以及模具单元的情况下，当使衬垫42的载荷压力小于0.4MPa时，由于载荷压力较小，因此难以进行使用了气垫等的衬垫42的稳定的加压。另一方面，当使衬垫42的载荷压力大于15MPa时，由于载荷压力变大，因此需要高压的加压装置，设备成本变高。因此，更优选设为0.4MPa以上且15MPa以下而进行衬垫42的加压。

另外，此处所述的压力是指将衬垫加压力除以衬垫42与坯料30的接触部分的面积而得到的平均表面压力，也可以局部地存在一些偏差。

进而，在上述制造方法中优选为，在进行衬垫加压时，使用对坯料30的与冲模模具41的顶板面接触的部分的整面、或者包括面外变形抑制区域(区域F)整体在内的坯料30的与冲模模具41的顶板面接触的部分的一部分进行覆盖的形状的衬垫42。但是，例如在根据制品的设计等而在面外变形抑制区域(区域F)存在附加形状的情况等下，也可以使衬垫42成为以下那样的形状。即，也可以以避开该附加形状部的方式形成衬垫42，并且将衬垫42形成为至少包括面外变形抑制区域(区域F)中的与第2虚拟棱线部31b-2相接的部位的离第2虚拟棱线部31b-2为5mm以内的区域、且对面外变形抑制区域(区域F)的50％以上的面积进行覆盖的形状。即，其原因在于，例如当利用衬垫42仅对离上述边界线为4mm以内的区域进行加压时，在顶板部20a容易产生褶皱。

(第2制造方法)

冲压成型品20的第2制造方法具有以下所示的工序2-1、2-2。

(工序2-1)

与第1制造方法相同，将坯料30或者成型板以定位了的状态下设置在冲模模具41上。

(工序2-2)

然后，在坯料30或者成型板的坯料边缘30a与坯料30或者成型板的第1坯料部31a存在于相同平面上的状态下，使衬垫42接近或者接触第1坯料部31a的一部分即面外变形抑制区域(区域F)，并成为将衬垫42与冲模模具41之间的间隙保持在坯料30或者成型板的板厚以上且板厚的1.1倍以下的状态。在该状态下，使冲模模具41以及弯曲模43的一方或者双方朝相互接近的方向相对移动。此时，在使坯料30或者成型板的坯料边缘30a相对于冲模模具41的与顶板部20a对应的部位进行面内移动(朝图9所示的箭头J方向侧移动)的同时，通过弯曲成型对第2成型部22中的纵壁部20c以及凸缘部20d进行冲压成型。

如此，在上述冲压成型品20的第2制造方法中，衬垫42与冲模模具41之间的间隙被保持在坯料30或者成型板的板厚以上且板厚的1.1倍以下，因此不会对坯料30作用过大的表面压力。因此，在冲压成型中坯料30能够在模具单元40内充分地进行面内移动(滑动)。并且，在随着冲压成型的进行，而在第1坯料部31a中产生余料而作用使坯料30进行面外变形的力的情况下，利用衬垫42来限制坯料30的面外变形。由此，能够抑制冲压成型品20产生裂纹、褶皱。

即，在将衬垫42与冲模模具41之间的间隙设定为不足坯料30的板厚而对坯料30进行成型的情况下，在坯料30与冲模模具41之间会作用过大的表面压力。因此，坯料30无法在模具单元40内充分地进行面内移动(滑动)，而会在凸缘部20d产生裂纹。

另一方面，在将衬垫42与冲模模具41之间的间隙设定为坯料30的板厚的1.1倍以上而对坯料30进行成型的情况下，变得无法充分地限制冲压成型中的坯料30的面外变形。因此，随着冲压成型的进行而在顶板部20a中坯料30大幅度地剩余，由此在顶板部20a产生显著的褶皱，并且产生压曲，变得无法成型为规定的形状。

并且，能够明确：在对汽车构件等一般使用的抗拉强度为200MPa到1600MPa的钢板进行成型的情况下，当衬垫42与冲模模具41之间的间隙为坯料30的板厚的1.03倍以上时，会产生一些褶皱。因此，在该情况下，更优选将衬垫42与冲模模具41之间的间隙设为板厚以上且为板厚的1.03倍以下。

另外，第2制造方法中的“使衬垫42接近坯料30的状态”意味着如下状态：在坯料30在冲模模具41中与顶板部20a对应的部位上进行面内移动(滑动)时，坯料30与衬垫42不接触，在该部位上坯料30朝进行面外变形(或者压曲)的方向移位，而坯料30与衬垫42接触的状态。更严密地说，“使衬垫42接近坯料30的状态”意味着，将衬垫42与冲模模具41之间的间隙保持在超过坯料30的板厚的1.0倍且为1.1倍以下的状态。

此外，在第2制造方法中，与第1制造方法相同地优选为，通过使衬垫42接近或者接触坯料30的第1坯料部31a的内部且是离第2虚拟棱线部31b-2为至少5mm以内的区域，由此对冲压成型品20的第2成型部22的纵壁部20c以及凸缘部20d进行成型。即，其原因在于，例如当利用衬垫42仅对第1坯料部31a的离第2虚拟棱线部31b-2为4mm以内的区域进行加压时，在顶板部20a容易产生褶皱。

另外，在通过上述第1制造方法或者第2制造方法制造的冲压成型品20中，通过进行使外形成为所希望的形状的修整加工、并且进行冲孔加工等，由此制造作为制品的冲压成型体。

此处，如图4所示，坯料30具有余料部32，余料部32从构成坯料基础部31的长度方向一侧的边缘的基础边缘31d朝长度方向一侧鼓出。此外，余料部32的边缘构成为，包括相对于基础边缘31d朝长度方向一侧凸出的第1凸部34。因此，基础边缘31d由于余料部32而朝长度方向一侧凸起，而形成坯料30的坯料边缘30a。由此，在冲压成型品20的成型过程中，即便坯料边缘30a在模具单元40内进行面内移动(滑动)，也能够抑制坯料边缘30a(即，基础边缘31d以及余料部32的边缘)的板厚减少。

并且，余料部32的边缘具有：相对于第1凸部34在宽度方向外侧邻接的第1凹部33；以及相对于第1凸部34在宽度方向内侧(中央侧)邻接的第2凹部35。并且，第1凹部33以及第2凹部35形成为朝长度方向一侧开放的凹状，并将基础边缘31d与第1凸部34连接。因此，能够通过第1凹部33以及第2凹部35将第1凸部34与基础边缘31d的边界部分顺畅地连接。由此，能够抑制坯料30的第1凸部34与基础边缘31d的边界部分的局部的板厚减少，并能够抑制该边界部分的顶板边缘裂纹。

以下，使用比较例对这些方面进行说明。在图11A中利用点来表示比较例1的冲压成型品中的坯料边缘的周边的板厚减少率。此外，在图11B中利用点来表示比较例2的冲压成型品中的坯料边缘的周边的板厚减少率。此外，在图11C中利用点来表示本实施方式的冲压成型品20中的坯料边缘30a的周边的板厚减少率。并且，在图11A～图11C中，提高点的密度来图示冲压成型品中的板厚减少率较高的部分。以下，首先对比较例1以及比较例2所使用的坯料进行说明。另外，在以下的说明中，使用与本实施方式相同的符号对比较例1以及比较例2的坯料以及冲压成型品进行说明。

在图11A所示的比较例1中，相对于本实施方式的坯料30省略余料部32。即，在比较例1的坯料30中，坯料边缘30a仅由基础边缘31d构成。此外，在图11B所示的比较例2中，相对于本实施方式的坯料30省略余料部32的边缘的第1凹部33以及第2凹部35。即，在比较例2的坯料30中，坯料边缘30a由基础边缘31d与第1凸部34构成。

并且，如图11A所示，在比较例1中，在坯料30中省略余料部32，因此在冲压成型品20中，在坯料边缘30a的2处的部位P1的周边，存在坯料30的板厚减少率变高的倾向。以下，对这一点进行说明。在坯料30中，第2坯料部31c相对于第2虚拟棱线部31b-2以及第3虚拟棱线部31b-3在长度方向另一侧邻接地配置(参照图4)。因此，在上述第1制造方法或者第2制造方法中，如图9所示，在对第2成型部22的纵壁部20c以及凸缘部20d进行成型时，主要是第1坯料部31a的面外变形抑制区域(区域F)朝长度方向另一侧(图9的箭头D2侧)进行面内移动(滑动)。即，在坯料30的第1坯料部31a中，主要是相对于延长线L位于宽度方向外侧的部分朝长度方向另一侧进行面内移动(滑动)。

进而，在图12以及图13中，用箭头表示第1坯料部31a进行面内移动(滑动)时、朝纵壁部20c以及凸缘部20d侧流入的顶板部20a的材料的流入轨迹。并且，如该图所示，在顶板部20a的材料的流入轨迹中，随着从第2棱线部20b-2的端部PA趋向端部PB侧而顶板部20a的材料的流入轨迹变大。即，第2棱线部20b-2的顶板部20a的材料的流入轨迹随着趋向宽度方向外侧而变大。由此，以第2棱线部20b-2的端部PA的切线即延长线L与坯料边缘30a的交点P1的周边为起点，面外变形抑制区域F(第1坯料部31a的相对于延长线L位于宽度方向外侧的部分)以朝长度方向另一侧转动的方式进行面内移动(滑动)(参照图9的箭头J)。

并且，当顶板部20a的材料朝纵壁部20c以及凸缘部20d侧流入时，在顶板部20a的第2棱线部20b-2附近的部分，材料沿弯曲的棱线的周向(参照图12的箭头K)集中，因此顶板部20a要进行面外变形。但是，如上所述，在自由弯曲方法中，利用衬垫42来限制顶板部20a的面外变形。因此，在限制顶板部20a时产生的力传播而顶板部20a(第1坯料部31a)被沿大致宽度方向拉伸。即，在第1坯料部31a中，主要是面外变形抑制区域F以朝长度方向另一侧转动的方式进行面内移动、并且被沿大致宽度方向拉伸。因此，在上述比较例1中，如图11A所示，拉伸应力集中在交点P1周边，坯料边缘30a的板厚减少率集中在交点P1周边。结果，在上述比较例1中，在2处的交点P1的周边，坯料30的板厚减少率变高，有可能产生顶板边缘裂纹。

与此相对，如图11B所示，在比较例2中，在坯料边缘30a形成有第1凸部34。因此，坯料边缘30a的交点P1周边由于第1凸部34而朝长度方向一侧鼓出(换言之，坯料边缘30a的部位P1周边朝长度方向一侧凸起)。由此，在坯料边缘30a进行面内移动时，拉伸应力集中在坯料边缘30a的交点P1周边的情况得以缓解，能够抑制坯料边缘30a的交点P1周边的板厚减少率变高。结果，在比较例2中，能够抑制冲压成型品的2处的交点P1的顶板边缘裂纹。

另一方面，在比较例2中，在余料部32的边缘省略本实施方式的第1凹部33以及第2凹部35。因此，坯料边缘30a的曲率以第1凸部34与基础边缘31d的交点P2为边界而变得不连续。因此，在坯料边缘30a进行面内移动(滑动)时，在坯料边缘30a中，拉伸应力局部地集中在交点P2。由此，坯料30的板厚在第1凸部34与基础边缘31d的交点P2局部地减少。结果，在该交点P2有可能产生顶板边缘裂纹。

与此相对，在图11C所示的本实施方式中，余料部32的边缘由第1凸部34、第1凹部33以及第2凹部35构成。因此，与上述比较例2相比，虽然坯料边缘30a的曲率在第1凸部34与基础边缘31d的边界部变得不连续，但由第1凹部33以及第2凹部35抑制。由此，在坯料边缘30a进行面内移动(滑动)时，作用于坯料边缘30a的拉伸应力在宽度方向上大致均匀化。换言之，能够抑制拉伸应力局部地集中在上述交点P2的情况。结果，能够抑制坯料30的板厚在第1凸部34与基础边缘31d的边界部局部地减少，而坯料边缘30a的板厚减少率在宽度方向上大致均匀化。因而，能够抑制坯料边缘30a的顶板边缘裂纹。

根据以上，通过使用本实施方式的坯料30、利用自由弯曲方法对冲压成型品20进行成型，能够抑制冲压成型品20产生顶板边缘裂纹。

此外，如上所述，在冲压成型品20的成型时，坯料边缘30a朝长度方向另一侧进行面内移动(滑动)，而余料部32的边缘的第1凹部33以及第2凹部35沿着宽度方向延伸。因此，与上述比较例2的情况相比，在冲压成型品20的成型时能够促进坯料30的坯料边缘30a朝模具单元40的模内流入。由此，冲压成型时的坯料30的第1坯料部31a朝纵壁部20c以及凸缘部20d侧移位的量变大，因此还能够抑制冲压成型品20产生凸缘边缘裂纹。

以下，关于这一点，使用以下所示的表1，对使用图14A～图14E所示的各种形状的坯料来制造冲压成型品时的顶板边缘裂纹以及凸缘边缘裂纹的产生进行说明。另外，图14A～图14E所示的各种形状的坯料，使用抗拉强度1180MPa、板厚1.6mm的高强度钢板。并且，在上述各种冲压成型品的制造中，通过在利用衬垫42抑制了坯料的坯料顶板部之后、利用冲模模具41以及弯曲模43进行弯曲成型的自由弯曲方法(上述第1制造方法)来制造冲压成型品。

以下，首先对图14A～图14D所示的比较例3～比较例6的坯料53～56、以及图14E所示的本实施方式的坯料30的一例进行说明。如图14A所示，在比较例3的坯料53中，省略本实施方式的余料部32(即，成为与上述比较例1相同形态的坯料)。如图14B所示，在比较例4的坯料54中，在坯料30的长度方向一端形成有边缘的曲率的符号成为负的余料部32，余料部32的曲率半径被设定为300mm。如图14C所示，在比较例5的坯料55中，形成有具有沿着宽度方向直线状地延伸的边缘的余料部32。如图14D所示，在比较例6的坯料56中，形成有具有曲率的符号成为正的边缘的一对余料部32，余料部32的曲率半径被设定为150mm。此外，在比较例6的坯料56中，省略本实施方式的第1凹部33以及第2凹部35(即，成为与上述比较例2相同形态的坯料)。另一方面，如图14E所示，在与本实施方式对应的坯料30的一例中，一对余料部32的第1凸部34、第1凹部33以及第2凹部35各自的曲率半径被设定为100mm。并且，与比较例5相比，将余料部32的面积设定得较小。

[表1]

并且，如上述表1所示，在比较例3中，虽然没有产生A部分(参照图1)的凸缘裂纹，但是与上述比较例1同样产生了B部分(参照图1)的顶板边缘裂纹。此外，在比较例4中，与比较例3的情况相比，与附加有余料部32的量相对应，坯料54的长度方向一端部的面积增大。因此，B部分的板厚减少率减小，但依然产生B部分的顶板边缘裂纹。进而，在比较例5中，与比较例4的情况相比，坯料55的长度方向一端部的面积变大。因此，B部分的板厚减少率变小，能够避免B部分的顶板边缘裂纹。另一方面，在比较例5中，坯料55的长度方向一端部的面积变大，因此在冲压成型时坯料边缘难以进行面内移动，从坯料55中的要成型为顶板部的部分朝纵壁部以及凸缘部侧的移位量变小。因此，在冲压成型品中产生凸缘裂纹。在比较例6中，与上述的比较例2相同，坯料56的板厚在第1凸部与基础边缘的交点局部地减少，而在该交点(拐点)产生顶板边缘裂纹。

与此相对，根据本实施方式的一例、即图14E所示的例子，能够减小坯料边缘30a的板厚减少率。此外，与比较例5的坯料55相比，余料部32的面积变小，因此在冲压成型时坯料边缘30a良好地进行面内移动。因此，还能够将A部分的板厚减少率抑制得较小。由此，在本实施方式中，不仅能够防止A部分的凸缘边缘裂纹的产生而且能够防止B部分的顶板边缘裂纹的产生。

根据以上，通过使用本实施方式的坯料30、利用自由弯曲方法对冲压成型品20进行成型，能够抑制冲压成型品20的顶板边缘裂纹，并且还能够抑制凸缘裂纹的产生。

此外，在本实施方式的坯料30中，余料部32配置在第2棱线部20b-2的端部PA的切线上(换言之，为延长线L上)。具体而言，余料部32的顶部(顶点)配置在第2棱线部20b-2的端部PA的切线上(换言之，为延长线L上)。因此，在冲压成型过程中坯料边缘30a相对于坯料30的板厚减少率较高的交点P1的周边朝长度方向一侧凸起。由此，能够有效地抑制坯料30的交点P1周边的板厚减少，能够有效地抑制顶板边缘裂纹。

此外，在本实施方式中，在俯视时余料部32相对于延长线L在宽度方向上左右非对称地形成。具体而言，第1凹部33的曲率被设定得小于第2凹部35的曲率。换言之，第1凹部33的曲率半径被设定得大于第2凹部35的曲率半径。因此，通过第1凸部34的曲率与第2凹部35的曲率之差，能够减小第1凸部34的曲率与第1凹部33的曲率之差。由此，能够使余料部32的板厚减少率更加均匀化，能够更加有效地抑制冲压成型品20的顶板边缘裂纹。

此外，在本实施方式中，相对于延长线L位于宽度方向外侧的余料部32的宽度尺寸W4，被设定为长于相对于延长线L位于宽度方向内侧的余料部32的宽度尺寸W5。由此，能够有效地抑制冲压成型品20的顶板边缘裂纹。即，如上所述，在冲压成型时，在坯料边缘30a朝图9的箭头J方向侧进行面内移动(滑动)时，与面外变形抑制区域(区域F)对应的坯料边缘30a主要朝长度方向另一侧进行面内移动(滑动)。即，余料部32的相对于延长线L位于宽度方向外侧的部分主要朝长度方向另一侧进行面内移动(滑动)。因此，通过将相对于延长线L位于宽度方向外侧的部分的余料部32的宽度尺寸W4设定得长于相对于延长线L位于宽度方向内侧的部分的余料部32的宽度尺寸W5，由此能够有效地抑制相对于延长线L位于宽度方向外侧的部分的板厚减少。由此，能够有效地抑制冲压成型品20的顶板边缘裂纹。

此外，根据本实施方式，通过使用上述坯料30而进行自由弯曲方法，由此能够将冲压成型品20的长度方向一侧的端部的宽度W3确保在300mm以上或者400mm以上，并且能够防止冲压成型品20的凸缘裂纹以及顶板边缘裂纹的产生。由此，根据本实施方式，能够制造图15所示那样的构成汽车的骨架构件的骨架构成构件60(在图15中，为构成汽车的中柱的骨架构成构件)。以下，对骨架构成构件60的尺寸进行例示。

即，在图15所示的骨架构成构件60中，全长为1105mm，与第1成型部21对应的顶板部的宽度为65mm～70mm。此外，与第2成型部22(即，长度方向的端部)对应的上端部或者下端部各自的顶板部的宽度为260mm、490mm，纵壁部的高度的最大部分为65mm，进而，凸缘部的宽度为25mm。此外，骨架构成构件60的坯料由板厚均为1.6mm、抗拉强度为590MPa级、980MPa级或者1180MPa级这三种高强度钢板制造。因此，在图15所示的例子中，在骨架构成构件60中，将长度方向的端部即下端部的宽度确保在400mm以上。

并且，在图15所示的骨架构成构件60中，长度方向的端部(上端部以及下端部)成为与其他部件(例如上边梁、下边梁等)接合的接合部。并且，骨架构成构件60经由该接合部通过点焊、激光焊接等方法与其他部件接合。因此，通过使用本实施方式的坯料30，在骨架构成构件60中，能够增加(确保)成为与其他部件之间的接合部的部分的接合面积。由此，能够提高与其他部件之间的接合强度。尤其是，在如骨架构成构件60那样冲压成型品为汽车车身构成部件(各种柱外侧加强件、底框外侧加强件等)的情况下，能够提高汽车的车身本体的弯曲刚性、扭转刚性。

此外，在本实施方式中，冲压成型品20成为T字状形状构件，但也可以使冲压成型品20成为Y字形形状构件。在该情况下，冲压成型品20应用于汽车的后梁加强件等。

(第2实施方式)

如图16所示，在第2实施方式中，冲压成型品70成为L字状形状构件。以下，对第2实施方式的冲压成型品70以及坯料80进行说明。另外，在以下的说明中，在冲压成型品70以及坯料80中，对于与第1实施方式的冲压成型品20以及坯料30同样地构成的部分，使用相同的符号。

即，如图16所示，冲压成型品70具有顶板部20a、棱线部20b、纵壁部20c以及凸缘部20d。此外，在冲压成型品70中，仅第2成型部22中的一方的纵壁部20c弯曲并朝宽度方向外侧伸出。即，另一方的纵壁部20c遍及长度方向形成为平面状，冲压成型品70的弯曲部23形成有1处。

此外，作为冲压成型品70的尺寸，例示出以下的尺寸。即，冲压成型品70的长度方向的尺寸被设定为100～1600mm的范围(在本实施方式中，例如为300mm)。顶板部20a的宽度W1被设定为50～200mm的范围(在本实施方式中，例如为100mm)，长度方向一端部的顶板部20a的宽度W3被设定为70～1000mm的范围(在本实施方式中，例如为210mm)。此外，纵壁部20c的高度、弯曲的纵壁部20c的曲率半径、凸缘部20d的宽度被设定为与第1实施方式相同。

进而，如图17所示，在第2实施方式的坯料80中，基础边缘31d以随着趋向宽度方向一侧(图17的箭头D3方向侧)而朝长度方向一侧(图17的箭头D1方向侧)倾斜的方式弯曲。并且，与第1实施方式相同，余料部32形成在基础边缘31d，并且配置在延长线L上。

并且，在第2实施方式中，也与第1实施方式相同地在坯料80上设置有余料部32，因此能够抑制冲压成型品70的成型时的顶板边缘裂纹以及凸缘边缘裂纹。进而，通过如冲压成型品70那样使端部成为L字形状，由此能够制造图18所示的构成汽车的骨架构件的骨架构成构件90(在图18中，为构成汽车的前柱的骨架构成构件)。以下，对图18所示的骨架构成构件90的尺寸进行简单说明。

在骨架构成构件90中，全长为1150mm，与第1成型部21对应的顶板部的宽度为130mm，与第2成型部22对应的端部的顶板部的宽度为340mm，纵壁部的高度最大的部分为75mm，进而，凸缘部的宽度为25mm。此外，冲压成型品50的坯料由板厚均为1.6mm、抗拉强度为590MPa级、980MPa级或者1180MPa级这三种高强度钢板构成。

另外，在上述第1实施方式以及第2实施方式中，余料部32的第1凹部33、第1凸部34以及第2凹部35在宽度方向上邻接地配置。也可以代替该情况，而在第1凹部33与第1凸部34之间以及第2凹部35与第1凸部34之间中的至少一方，具有直线状地延伸的直线状部。此外，在宽度方向上相邻的余料部32中，也可以在第2凹部35与第1凹部33之间具有直线状地延伸的直线状部。由此，在第1凹部3、第1凸部34、第2凹部35各自的曲率半径较小即可的情况下，即便不增大它们的曲率半径，也能够在坯料边缘30a形成所希望的第1凹部33、第1凸部34、第2凹部35以及第3凹部36。

此外，在第1实施方式以及第2实施方式中，在俯视时余料部32形成为相对于延长线L在宽度方向上为左右非对称的形状。也可以代替该情况，而在俯视时将余料部32形成为相对于延长线L在宽度方向上为左右对称的形状。

此外，在第1实施方式以及第2实施方式中设定为，在俯视时余料部32(第1凸部34)的顶部(顶点)位于延长线L上。也可以代替该情况，而将余料部32(第1凸部34)的顶部(顶点)相对于延长线L配置于宽度方向外侧或者宽度方向内侧。即，与冲压成型品的形状、材料等适当对应，将第1凸部34适当配置在倾斜虚拟线AL3与第2虚拟线AL2之间。

并且，2014年5月14日提出的日本专利申请2014-100619号的公开内容以及2014年10月1日提出的日本专利申请2014-203316号的公开内容的整体，通过参照而援用于本说明书。

(附记)

本发明的坯料是用于对冲压成型品进行成型的坯料，该冲压成型品具备：顶板部，形成为将第1方向作为长度方向的长条状，具有在俯视时沿着长度方向延伸的一对外缘，长度方向一侧的端部的上述外缘中的至少一方朝宽度方向外侧弯曲而伸出，且该一方相对于长度方向一侧的边缘朝长度方向另一侧分离配置；一对纵壁部，从上述一对外缘朝下方侧伸出；以及一对凸缘部，在俯视时从上述纵壁部的下端部朝与上述顶板部相反侧伸出，上述坯料具有：展开边缘，构成上述坯料的长度方向一侧的边缘；以及余料部，形成于上述展开边缘，上述余料部的边缘具有：第1凸部，相对于上述展开边缘朝上述坯料的长度方向一侧凸出；第1凹部，相对于上述第1凸部在上述坯料的宽度方向外侧邻接，形成为朝上述坯料的长度方向一侧开放的凹状，并且将上述展开边缘与第1凸部连接；以及第2凹部，相对于上述第1凸部在上述坯料的宽度方向内侧邻接，形成为朝上述坯料的长度方向一侧开放的凹状，并且将上述展开边缘与第1凸部连接。

此外，优选为，在将上述坯料配置到对上述冲压成型品进行成型的模具内、且用于对上述冲压成型品的上述纵壁部以及凸缘部进行成型的弯曲模与上述坯料的上表面接触的状态下，在俯视时，将沿着形成弯曲的上述纵壁部的上述弯曲模的弯曲肩部的虚拟线设为弯曲虚拟线，将通过上述弯曲虚拟线的基端部且沿着上述坯料的宽度方向延伸的虚拟线设为第1虚拟线，将通过上述弯曲虚拟线的末端部且沿着上述坯料的长度方向延伸的虚拟线设为第2虚拟线，上述第1凸部配置于虚拟倾斜线与上述第2虚拟线之间，该虚拟倾斜线通过上述第1虚拟线与上述第2虚拟线的交点且相对于上述第1虚拟线朝上述坯料的长度方向一侧倾斜22.5°。

此外，优选为，在将上述坯料配置到对上述冲压成型品进行成型的模具内、且上述弯曲模与上述坯料的上表面接触的状态下，在俯视时，将沿着形成上述纵壁部的上述弯曲模的肩部的虚拟线且是与上述弯曲虚拟线的基端部邻接的虚拟线设为邻接虚拟线，上述第1凸部配置在将上述邻接虚拟线朝上述坯料的长度方向一侧延长的延长线上。

此外，优选为，上述余料部的边缘形成为在上述坯料的宽度方向上相对于上述延长线为左右非对称的形状。

此外，优选为，上述第1凹部的曲率被设定得小于上述第2凹部的曲率。

本发明的冲压成型品的制造方法是通过基于冷弯成型的冲压加工来制造冲压成型品的方法，该冲压成型品具备：顶板部，形成为将第1方向作为长度方向的长条状，具有在俯视时沿着长度方向延伸的一对外缘，长度方向一侧的端部的上述外缘的至少一方朝宽度方向外侧弯曲而伸出，且该一方相对于长度方向一侧的边缘朝长度方向另一侧分离配置；一对纵壁部，从上述一对外缘朝下方侧伸出；以及一对凸缘部，在俯视时从上述纵壁部的下端部朝与上述顶板部相反侧伸出，在该冲压成型品的制造方法中，将技术方案1～5中任一项所记载的坯料或者对该坯料进行了预加工的成型板配置到冲模模具与衬垫以及弯曲模之间，在上述展开边缘以及上述余料部的边缘与要成型为上述顶板部的部分存在于相同平面上的状态下，在通过上述衬垫对上述坯料或者上述成型板中的要成型为上述顶板部的部分的一部分即面外变形抑制区域进行加压的状态下，使上述冲模模具或者上述弯曲模中的一方或者双方朝相互接近的方向相对移动，由此在使上述展开边缘以及上述余料部的边缘相对于上述冲模模具中的与上述顶板部对应的部位进行面内移动的同时，通过弯曲成型对上述冲压成型品的上述纵壁部以及上述凸缘部进行冲压成型。

本发明的冲压成型品的制造方法是通过基于冷弯成型的冲压加工来制造冲压成型品的方法，该冲压成型品具备：顶板部，形成为将第1方向作为长度方向的长条状，具有在俯视时沿着长度方向延伸的一对外缘，长度方向一侧的端部的上述外缘的至少一方朝宽度方向外侧弯曲而伸出，且该一方相对于长度方向一侧的边缘朝长度方向另一侧分离配置；一对纵壁部，从上述一对外缘朝下方侧伸出；以及一对凸缘部，在俯视时从上述纵壁部的下端部朝与上述顶板部相反侧伸出，在该冲压成型品的制造方法中，将技术方案1～5中任一项所记载的坯料或者对该坯料进行了预加工的成型板配置到冲模模具与衬垫以及弯曲模之间，在上述展开边缘以及上述余料部的边缘与要成型为上述顶板部的部分存在于相同平面上的状态下，使上述衬垫接近或者接触上述坯料或者上述成型板中的要成型为上述顶板部的部位的一部分即面外变形抑制区域，在将上述衬垫与上述冲模模具之间的间隙保持为上述坯料或者上述成型板的板厚以上且为该板厚的1.1倍以下的同时，使上述冲模模具或者上述弯曲模的一方或者双方朝相互接近的方向相对移动，由此在使上述展开边缘以及上述余料部的边缘相对于上述冲模模具的与上述顶板部对应的部位进行面内移动的同时，通过弯曲成型对上述冲压成型品的上述纵壁部以及上述凸缘部进行冲压成型。

此外，优选为，上述坯料或者上述成型板的抗拉强度为400MPa以上且1600MPa以下。

此外，本发明的坯料是长条的冲压成型品的原材料，该冲压成型品是通过具备冲模模具、弯曲模以及衬垫的冲压成型装置对坯料或者对该坯料进行了预加工的成型板进行基于弯曲成型的冲压加工而得到的，该冲压成型品具有大致帽形的横截面形状，该帽形具备：顶板部，朝一个方向延伸地存在并且朝与该一个方向交叉的方向具有规定宽度；2个棱线部，与和该顶板部的上述一个方向交叉的方向即宽度方向的两个边缘部分别相连；2个纵壁部，与该2个棱线部分别相连；以及2个凸缘部，与该2个纵壁部分别相连，并且，上述冲压成型品由第1部分和第2部分构成，该第1部分为，在上述一个方向上上述纵壁部形成为平面状，上述第2部分与该第1部分相连，并且具有弯曲部，该弯曲部为，通过上述2个纵壁部、与该纵壁部分别相连的上述棱线部以及上述凸缘部均朝该纵壁部的大致板厚方向弯曲并且上述顶板部的宽度比上述第1部分的顶板部的宽度逐渐增加，由此上述顶板部在俯视时呈T字状或者Y字状，上述坯料的特征在于，在上述冲压成型品的展开形状中具有如下形状：在上述第2部分的要成型为上述顶板部的部位的边缘附加余料部，并且在该余料部的边缘设置满足下述条件1的第1凹部、第1凸部以及第2凹部、第3凹部、第2凸部以及第4凹部。

条件1：在将朝上述坯料的内部方向的曲率的符号设为负并且将朝与该内部方向相反的方向的曲率的符号设为正的情况下，依次具有排列形成于上述余料部的边缘的、上述曲率的符号成为负的第1凹部、上述曲率的符号成为正的第1凸部以及上述曲率的符号成为负的第2凹部、上述曲率的符号成为负的第3凹部、上述曲率的符号成为正的第2凸部以及上述曲率的符号成为负的第4凹部。

此外，本发明的坯料是长条的冲压成型品的原材料，该冲压成型品是通过具备冲模模具、弯曲模以及衬垫的冲压成型装置对坯料或者对该坯料进行了预加工的成型板进行基于弯曲成型的冲压加工而得到的，该冲压成型品具有大致帽形的横截面形状，该帽形具备：顶板部，朝一个方向延伸地存在并且朝与该一个方向交叉的方向具有规定宽度；2个棱线部，与该顶板部的宽度方向的两个边缘部分别相连；2个纵壁部，与该2个棱线部分别相连；以及2个凸缘部，与该2个纵壁部分别相连，并且，上述冲压成型品由第1部分和第2部分构成，该第1部分为，在上述一个方向上上述纵壁部形成为平面状，上述第2部分与该第1部分相连，并且具有弯曲部，该弯曲部为，通过上述2个纵壁部中的一个纵壁部、与该纵壁部相连的上述棱线部以及上述凸缘部均朝该纵壁部的大致板厚方向弯曲并且上述顶板部的宽度比上述第1部分的顶板部的宽度逐渐增加，由此上述顶板部在俯视时呈L字状，上述坯料的特征在于，在上述冲压成型品的展开形状中具有如下形状：在上述第2部分的要成型为上述顶板部的部位的边缘附加余料部，并且在该余料部的边缘设置满足下述条件1的第1凹部、凸部以及第2凹部。

条件1：在将朝上述坯料的内部方向的曲率的符号设为负并且将朝与该内部方向相反的方向的曲率的符号设为正的情况下，依次具有排列设置于上述余料部的边缘的、上述曲率的符号成为负的第1凹部、上述曲率的符号成为正的凸部以及上述曲率的符号成为负的第2凹部。