发动机舱检测焊接装置的后部检测定位机构的制作方法

本发明属于发动机舱检测或/和焊接装置领域，具体涉及一种发动机舱检测焊接装置的后部检测定位机构。

背景技术：

现代轿车的车身从受力角度来看，主要分为承载式车身和非承载式车身，本技术方案仅针对承载式车身进行研发，故适用对象仅为承载式车身。承载式车身（如图1所示）也称为整体式车身，是一种将车架与车身合二为一的整体箱形结构，没有独立的车架。底盘各部件是直接装配在车身上，汽车所承受的各种载荷，包括质量载荷、驱动力、制动力以及来自不同方向的冲击、振动等都由车身承受，故称之为“承载式车身”。

承载式车身的前车身主要包括有发动机舱，发动机舱主要用于安装发动机和变速器等总成，发动机舱不仅要确保有足够的强度、刚度，对位置准确度、耐久性和可靠性的要求也非常严格。发动机舱（如图2所示）主要由位于前车身前部的散热器上支架与前横梁、位于前车身中部的前左翼子板内板与前右翼子板内板和位于前车身后部的前围板之间焊接而成。

目前现有技术中，主要采用公告号为CN100548776C，名为“发动机舱的检测装置”的技术方案（申请日：2004年7月30日）对发动机舱进行检测，且该技术方案的检测范围主要是用于判断发动机舱的内部空间机构是否合理，是否会对发动机与变速器形成干涉等内容；然而，随着计算机辅助开发设计技术的进步，如今通过计算机已能够对上述检测范围的内容进行真实科学的测算，大幅提高汽车开发的效率。故上述“发动机舱的检测装置”的技术方案在今日看来显得较为落后。

对于发动机舱的检测应重点落在针对各块钣金件的加工精度的检测，以及确保各块钣金件之间焊接后的结构焊接精度上。

基于此，申请人考虑设计一种不仅能够对发动机舱的钣金件进行检测，还能够用于对钣金件进行夹持定位的发动机舱检测焊接装置，进而能够更为快速地对发动机舱的钣金件进行检测并焊接加工。该发动机舱检测焊接装置包括一块整体呈矩形结构的底座；底座的上表面由前往后依次安装有前部检测定位机构、侧部检测定位机构和后部检测定位机构；其中，前部检测定位机构用于夹持定位散热器上支架和前横梁；侧部检测定位机构用于夹持定位前左翼子板内板和前右翼子板内板；后部检测定位机构用于夹持定位前围板；前部检测定位机构为沿底座上表面的前侧边长度方向布置；侧部检测定位机构布置于前部检测定位机构后方的底座上表面两侧方位置；后部检测定位机构布置于侧部检测定位机构后方的底座上表面，且为沿底座的后侧边长度方向布置。

但如何设计一种结构紧凑合理，具备精度检测与焊接夹持固定功能的发动机舱检测焊接装置的后部检测定位机构，是本领域技术人员需考虑进一步解决的技术问题。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种结构紧凑合理，具备精度检测与焊接夹持固定功能的发动机舱检测焊接装置的后部检测定位机构，是本领域技术人员需考虑进一步解决的技术问题。

发动机舱检测焊接装置的后部检测定位机构，其特征在于：所述后部检测定位机构包括前围板中部上侧夹持机构、前围板中部下侧夹持机构和前围板端部夹持机构；

所述前围板中部上侧夹持机构包括中部上侧用支座、前围板中部上侧用夹持气缸、前围板中部上侧用夹持气缸支撑块、前围板中部上侧用上夹持块和前围板中部上侧用下夹持块；

所述中部上侧用支座整体固定在底座后侧中部的上表面，所述前围板中部上侧用夹持气缸支撑块整体呈竖块状，且整体竖向固定安装在所述支撑架的顶部；所述前围板中部上侧用夹持气缸支撑块的前侧下端为与所述前围板中部上侧用夹持气缸上设置有推杆的一端边缘相铰接的连接部；所述前围板中部上侧用夹持气缸支撑块的后侧上端位置凸起形成有所述前围板中部上侧用下夹持块；所述前围板中部上侧用上夹持块铰连接于所述前围板中部上侧用夹持气缸的推杆外端与所述横梁夹持用气缸支撑块的前侧上端之间，且所述前围板中部上侧用上夹持块邻近所述横梁夹持用气缸支撑块的前侧一端斜向后上方延伸形成与所述前围板中部上侧用上夹持块相配合实现夹持前围板中部上侧的夹持端；

所述前围板中部下侧夹持机构包括中部下侧用支座、前围板中部下侧用夹持气缸、前围板中部下侧用夹持气缸支撑块、前围板中部下侧用上夹持块和前围板中部下侧用下夹持块；

所述中部下侧用支座整体固定在底座后侧中部的上表面，所述前围板中部下侧用夹持气缸支撑块整体呈竖块状，且整体竖向固定安装在所述支撑架的顶部；所述前围板中部下侧用夹持气缸支撑块的后侧下端为与所述前围板中部下侧用夹持气缸上设置有推杆的一端边缘相铰接的连接部；所述前围板中部下侧用夹持气缸支撑块的后侧上端位置凸起形成有所述前围板中部下侧用下夹持块；所述前围板中部下侧用上夹持块铰连接于所述前围板中部下侧用夹持气缸的推杆外端与所述横梁夹持用气缸支撑块的后侧上端之间，且所述前围板中部下侧用上夹持块邻近所述横梁夹持用气缸支撑块的后侧一端斜向后上方延伸形成与所述前围板中部下侧用上夹持块相配合实现夹持前围板中部下侧的夹持端；

所述前围板端部夹持机构为固定安装在底座的后侧边长度方向的两端位置的两组，每组所述前围板端部夹持机构包括前围板端部夹持用连接座、前围板端部夹持用支撑架、前围板端部夹持用限位气缸和限位板；

所述前围板端部夹持用连接座整体固定在所述底座的后侧边长度方向的端部，且所述前围板端部夹持用连接座包括垂直于所述底座上表面的两块竖板，且两块竖板之间垂直固定连接有一根连接轴，所述连接轴的轴向与相邻所述底座后侧边的长度方向相平行；所述前围板端部夹持用支撑架的整体呈条形杆状，且该前围板端部夹持用支撑架的下端套接在所述连接轴上；所述前围板端部夹持用支撑架推动用气缸整体位于所述前围板端部夹持用连接座的外侧，且该前围板端部夹持用支撑架推动用气缸设置有推杆的一端边缘铰接安装在前围板端部夹持用连接座上，该前围板端部夹持用支撑架推动用气缸的推杆朝上且外端与所述前围板端部夹持用支撑架高度方向中部的外侧面相铰接；

所述前围板端部夹持用支撑架的上端固定连接有一块所述限位板，所述限位板的外端面朝向正前方且具有用于插入前围板端部对应的圆孔内精度检测用与限位凸柱。

上述后部检测定位机构仅通过前围板中部夹持机构来对前围板长度方向的中部进行夹持固定，通过前围板端部夹持机构来从前围板长度方向的两端进行限位与完成精度检测，进而在对前围板夹持的同时，即可完成对前围板加工精度的粗检。帮助提高检测与焊接的效率。

作为优选，所述前围板中部上侧用夹持气缸支撑块由上条形板和下条形板两块铰接接而成，且两块条形板铰接处位于两块条形板交汇处前侧位置；还包括上条形板推动用气缸；所述上条形板推动用气缸整体位于上下两块条形板的前侧，且该上条形板推动用气缸设置有推杆的一端边缘铰接安装在下条形板的前侧面，该上条形板推动用气缸的推杆朝上且外端与所述上条形板的前侧下端相铰接。

上述前围板中部上侧用夹持气缸支撑块，以及上条形板推动用气缸的结构，使得上条形板整体能够向前倾，使得前围板中部上侧夹持机构和前围板中部下侧夹持机构能够对前围板进行落放，降低操作人员的劳动强度。

作为优选，所述前围板端部夹持用支撑架的上端后侧面固定安装有把手。

上述把手的设置，能够在完成发动机舱的焊接时，通过拉动把手来使得前围板端部夹持用支撑架快速后倾，进而能够将发动机舱从检测焊接夹具上快速取出。

附图说明

图1为现有的承载式车身的结构示意图。

图2为图1中发动机舱部分的结构示意图。该图2中标记为：1横副梁、2前横梁、3发动机罩锁支架、4散热器侧支架、5散热器上支架、6机罩铰链、7上盖板、8挡泥板与上盖板的连接侧板、9前围板、10前翼子板内板、11前纵梁。

图3为公告号为CN100548776C，名为“发动机机舱的检测装置”的结构示意图。该图3中标记为：1后部模型、3两侧模型、5前部模型、7托架、8直线运动导轨、9直线运动导轨。

图4为一种采用了本发明的发动机舱检测焊接装置的立体结构示意图。

图5为一种采用了本发明的发动机舱检测焊接装置的仰视图。

图6为一种采用了本发明的发动机舱检测焊接装置中仅示出前部检测定位机构的结构示意图。

图7为一种采用了本发明的发动机舱检测焊接装置中仅示出前部检测定位机构的结构示意图（另一视角）。

图8为一种采用了本发明的发动机舱检测焊接装置中仅示出侧部检测定位机构的结构示意图。

图9为一种采用了本发明的发动机舱检测焊接装置中仅示出后部检测定位机构的结构示意图。

图10为一种采用了本发明的发动机舱检测焊接装置中仅示出后部检测定位机构的结构示意图（另一视角）。

图4至图10中标记为：

底座：12支承框、13加强柱、14安装面板、15定位用凹槽、16垫板、17焊连接件；

前部检测定位机构：20支撑框架、21上横向支撑杆、22下横向支撑杆；

散热器上支架用夹持机构：30散热器上支架夹持用气缸、31散热器上支架夹持用气缸支撑块、32散热器上支架用上夹持块、33散热器上支架用下夹持块；

散热器上支架用精度检测机构：40散热器上支架检测用气缸、41散热器上支架检测用平板、42限位板；

前横梁用夹持机构：50前横梁夹持用气缸、51前横梁夹持用气缸支撑块、52前横梁夹持用上夹持块、53前横梁夹持用下夹持块；

前横梁用精度检测机构：60前横梁检测用气缸、61前横梁检测用平板；

前部检测定位机构：70滑台、71导轨、72驱动气缸、73限位块、74斜向加强管；

翼子板内板外侧边用夹持机构：80连接座、81转轴、82支撑架、83支撑架推动用气缸、84翼子板内板外侧边用夹持气缸、85翼子板内板外侧边用夹持气缸支撑块、86翼子板内板外侧边用上夹持块、87翼子板内板内侧边用下夹持块、88连接杆；

翼子板内板内侧边用夹持机构：90支撑座、91翼子板内板内侧边用夹持气缸、92翼子板内板内侧边用夹持气缸支撑块、93翼子板内板内侧边用上夹持块、94翼子板内板内侧边用下夹持块；

外侧边精度检测机构：100第一精度检测气缸、101精度检测用销轴、102第二精度检测气缸；

内侧边精度检测机构：110第三精度检测气缸；

限位机构：120限位柱；

前围板中部上侧夹持机构：130中部上侧用支座、131前围板中部上侧用夹持气缸、前围板中部上侧用夹持气缸支撑块（132上条形板和133下条形板）、134前围板中部上侧用上夹持块、135前围板中部上侧用下夹持块；

前围板中部下侧夹持机构：140中部下侧用支座、141前围板中部下侧用夹持气缸、142前围板中部下侧用夹持气缸支撑块、143前围板中部下侧用上夹持块、144前围板中部下侧用下夹持块；

前围板端部夹持机构：150前围板端部夹持用连接座、151前围板端部夹持用支撑架、152前围板端部夹持用限位气缸、153限位板、154连接轴、155把手。

具体实施方式

下面结合一种采用了本发明的发动机舱检测焊接装置的附图对本发明作进一步的详细说明。其中，针对描述采用诸如上、下、左、右等说明性术语，目的在于帮助读者理解，而不旨在进行限制。

发动机舱的检测焊接方法，包括检测步骤和焊接步骤：

所述检测步骤是对构成发动机舱的钣金件的精度进行检测的步骤；

所述焊接步骤是将检测后的钣金件焊接成一体并制得发动机舱的步骤；

所述构成发动机舱的钣金件包括位于前车身前部的散热器上支架与前横梁、位于前车身中部的前左翼子板内板与前右翼子板内板，和位于前车身后部的前围板；

其特征在于：还包括在所述检测步骤和焊接步骤之间先行获取一台发动机舱检测焊接装置的步骤，且所述检测步骤和所述焊接步骤均采用该发动机舱检测焊接装置来对构成发动机舱的钣金件夹持定位。

上述发动机舱的检测焊接方法，在使用时，因为获取有一台发动机舱检测焊接装置来对发动机舱的钣金件夹持定位；故能够在将钣金件夹持定位在发动机舱检测焊接装置上后，先行对各钣金件的精度进行检测，随后，可直接在该发动机舱检测焊接装置对相邻的钣金件之间进行焊接，进而获得发动机舱。

可见，本发明的发动机舱的检测焊接方法不仅能够通过检测来能够有效保证钣金件的精度，还能在完成精度检测后，快速地对各个钣金件之间进行焊接，故在确保发动机舱质量的前提下，大幅提高了发动机舱的生产加工效率。

其中，所述发动机舱检测焊接装置（如图4至图10所示）包括一块整体呈矩形结构的底座；所述底座的上表面由前往后依次安装有前部检测定位机构、侧部检测定位机构和后部检测定位机构；其中，所述前部检测定位机构用于夹持定位散热器上支架和前横梁；所述侧部检测定位机构用于夹持定位前左翼子板内板和前右翼子板内板；所述后部检测定位机构用于夹持定位前围板；

所述前部检测定位机构为沿所述底座上表面的前侧边长度方向布置；所述侧部检测定位机构布置于所述前部检测定位机构后方的所述底座上表面两侧方位置；所述后部检测定位机构布置于所述侧部检测定位机构后方的所述底座上表面，且为沿底座的后侧边长度方向布置。

上述发动机舱检测焊接装置包括对发动机舱的各种钣金件夹持定位的前部检测定位机构、侧部检测定位机构和后部检测定位机构；前部检测定位机构、侧部检测定位机构和后部检测定位机构各自沿着底座的前侧边、左右侧边和后侧边长度方向布置，这样一来，即使得将发动机舱的钣金件安放到相应的夹持机构上的操作显得更为方便，从而提高各种钣金件的夹持定位效率。

其中，夹持定位于所述前部检测定位机构上的散热器上支架和前横梁，夹持定位于所述侧部检测定位机构上的前左翼子板内板和前右翼子板内板，以及夹持定位于所述后部检测定位机构上的前围板之间的组合体与焊接完成后的发动机舱的形状一致。

实施上述优选技术方案后，能够使得夹持定位于所述前部检测定位机构上的散热器上支架和前横梁，夹持定位于所述侧部检测定位机构上的前左翼子板内板和前右翼子板内板，以及夹持定位于所述后部检测定位机构上的前围板在完成检测后，即可直接用于焊接相连制得发动机舱，也即在发动机舱的检测焊接方法中完成“检测步骤”的同时，也同时完成了“焊接步骤”中各钣金件的定位，提升了发动机舱焊接加工的效率和质量。

其中，所述底座包括支承框12、加强柱13和安装面板14；所述支承框12整体呈水平矩形框状，所述加强柱13为垂直焊接固定在所述矩形框两相对边框之间的多根；且所述支承框12与加强柱13的上表面齐平；

所述安装面板14整体为钢材料制得的矩形平板状结构，所述安装面板14水平安放在所述支承框12的顶部，且所述安装面板14在竖向上的投影覆盖住所述矩形框在竖向上的投影；所述安装面板14与所述矩形框之间焊接相连。

实施时，优选所述安装面板14的上表面凹陷设置有“十”字状的定位用凹槽15，且该定位用凹槽15的四端与安装面板14的矩形上表面的四个中点相连接。这样一来，可依靠“十”字状的定位用凹槽15来构成基准线，更好地确保安装面板14上各种零件的安装定位精度。

实施时，优选所述支承框12由工字钢焊接制得，所述加强柱13由槽钢制得。

实施上述优选技术方案后，因矩形框的两相对边框之间垂直固定连接有多根加强柱13，且加强柱13与矩形框的上表面齐平，故矩形框与加强柱13能够对安装面板14形成稳定的支承。与此同时，矩形框与加强柱13之间的镂空结构，也便于在安装面板14的上表面进行冲孔加工来形成用于固定各种机械夹持手的安装孔。

其中，所述底座还包括垫板16，所述垫板16整体呈平板状，且所述垫板16为水平焊接固定在所述支承框12的下表面各个顶角的多块。

上述垫块的设置，不仅能够加强支承框12的各个顶角处的结构强度，还能够更好地对支承框12的水平度进行调整，确保在安装面板14上安装的各种机构的定位精度。

其中，所述底座还包括焊连接件17，所述安装面板14与支承框12之间通过所述焊连接件17固定连接成一体；所述焊连接件17整体呈竖块状，且所述焊连接件17的上表面与所述安装面板14位于支承框12外部的下表面边缘贴合且焊接相连，所述焊连接件17的下表面与支承框12上邻近地面部分的上表面贴合且焊接相连；所述焊连接件17为沿所述安装面板14的边缘均匀间隔设置的多个。

实施上述优选技术方案后，使得安装面板14与支承框12之间通过焊连接件17来焊接相连，这样一来，不仅能够通过焊连接件17来提升安装面板14边缘的结构强度；还更便于通过拆断焊连接件17与安装面板14的连接来快速断开安装面板14与支承框12之间的连接，对安装面板14进行更换，从而提高支承框12的利用率。

其中，所述前部检测定位机构包括支撑框架20、散热器上支架用夹持定位机构和前横梁用夹持定位机构；所述支撑框架20整体为矩形框架结构，且竖向固定安装在所述底座上；所述支撑框架20的顶部具有一根长条形的上横向支撑杆21，底部具有一根下横向支撑杆22；

所述散热器上支架用夹持定位机构包括散热器上支架用夹持机构和散热器上支架用精度检测机构；所述上横向支撑杆21上固定安装有所述散热器上支架用夹持机构和散热器上支架用精度检测机构；且所述散热器上支架用夹持机构和散热器上支架用精度检测机构分别为沿所述上横向支撑杆21长度方向间隔设置的至少两个；

所述散热器上支架用夹持机构包括散热器上支架夹持用气缸3130、散热器上支架夹持用气缸3130支撑块、散热器上支架用上夹持块32和散热器上支架用下夹持块33；所述散热器上支架夹持用气缸3130支撑块整体呈条形块状，且整体竖向垂直固定安装在所述上横向支撑杆21上；所述散热器上支架夹持用气缸3130上设置有推杆的一端边缘铰接安装在所述散热器上支架夹持用气缸3130支撑块的下端；所述散热器上支架夹持用气缸3130支撑块竖向中部的后侧方后凸起形成有夹持部，所述夹持部的上侧向后方凸起形成有所述散热器上支架用上夹持块32，所述夹持部的下侧与整体呈条形的所述散热器上支架用下夹持块33的一端相铰接；该散热器上支架用下夹持块33的另一端与所述散热器上支架夹持用气缸3130的推杆外端铰接，且向上延伸形成与所述散热器上支架用上夹持块32相配合实现夹持散热器上支架的夹持端；

所述散热器上支架用精度检测机构包括散热器上支架检测用41气缸40和限位板15342，所述散热器上支架检测用41气缸40竖直向下的固定安装在所述上横向支撑杆21上，所述散热器上支架检测用41气缸40的推杆下端垂直固定安装有一块散热器上支架检测用41平板，所述散热器上支架检测用41平板的下侧面固定安装有竖直朝下的精度检测用销钉；所述限位板15342的上端固定在所述上横向支撑杆21上，所述限位板15342的下端具有横向延伸形成至所述检测用平板的下侧面下方的限位部；

所述前横梁用夹持定位机构包括前横梁用夹持机构和前横梁用精度检测机构；所述下横向支撑杆22上固定安装有所述前横梁用夹持机构和前横梁用精度检测机构；且所述前横梁用夹持机构和前横梁用精度检测机构分别为沿所述下横向支撑杆22长度方向间隔设置的至少两个；

所述前横梁用夹持机构包括前横梁夹持用气缸50、前横梁夹持用气缸支撑块51、前横梁夹持用上夹持块52和前横梁夹持用下夹持块53；所述前横梁夹持用气缸支撑块51整体呈矩形块状，且整体垂直固定安装在所述下横向支撑杆22的后侧面；所述前横梁夹持用气缸支撑块51的后侧上端位于所述下横向支撑杆22的上方且为与所述前横梁夹持用气缸50上设置有推杆的一端边缘相铰接的连接部；所述前横梁夹持用气缸支撑块51后侧下端后凸起形成有所述前横梁夹持用下夹持块53；所述前横梁夹持用上夹持块52铰连接于所述前横梁夹持用气缸50的推杆外端与所述横梁夹持用气缸支撑块的前侧上端之间，且所述前横梁夹持用上夹持块52邻近所述横梁夹持用气缸支撑块的后侧一端向下延伸形成与所述前横梁夹持用下夹持块53相配合实现夹持前横梁的夹持端；

所述前横梁用精度检测机构包括前横梁检测用气缸60，所述前横梁检测用气缸60竖直向下的固定安装在所述下横向支撑杆22的后侧面，所述前横梁检测用气缸60的推杆下端垂直固定安装有一块前横梁检测用平板61，所述前横梁检测用平板61的下侧面固定安装有连接柱，所述连接柱的外端向后延伸且处在所述前横梁检测用平板61外部并固定安装有竖直朝上的精度检测用销钉。

上述前部检测定位机构通过支撑框架20来安装散热器上支架用夹持定位机构和前横梁用夹持定位机构，且所述散热器上支架用夹持定位机构包括用于对散热器上支架进行夹持的散热器上支架用夹持机构，和用于采用精度检测用销钉来对散热器上支架多个孔位进行检测，从而判断出散热器上支架自身是否出现加工误差（若出现误差，则精度检测用销钉难以对中插入相应的孔内）。

同理，设置的前横梁用夹持定位机构也能够实现对前横梁的夹持定位与精度检测的功能。

此外，上述前部检测定位机构中支撑框架20为矩形框架结构，也使得散热器上支架用夹持定位机构和前横梁用夹持定位机构能够在直接在支撑框架20的框边上进行安装，简化前部检测定位机构的复杂程度，使得前部检测定位机构整体在底座上的装配与设置更为方便。

其中，所述前部检测定位机构还包括滑台70、导轨71、驱动气缸72和限位块73；

所述支撑框架20的下端垂直固定在所述滑台70的上表面，且所述滑台70的上表面与所述支撑框架20的两根竖向边框的后侧面之间固定连接有斜向加强管74；

所述底座的上表面固定安装有所述导轨71，且所述导轨71的长度方向与所述底座的前侧边的长度方向相垂直；所述导轨71为沿底座的前侧边的长度方向间隔设置的多根，所述滑台70的滑动套接在所述导轨71上；

所述驱动气缸72横向固定安装在所述底座的中部位置，所述驱动气缸72的推杆的伸缩方向与所述导轨71的长度方向一致，且所述推杆的外端与所述滑台70的后侧面固定相连；

所述限位块73固定安装在位于所述导轨71后端后方的所述底座的上表面，且用于对所述滑台70进行限位。

上述滑台70、导轨71、驱动气缸72和限位块73的设置，使得前部检测定位机构整体能够在底座上沿导轨71进行移动。这样一来，即可在焊接发动机舱的钣金件之前，使得前部检测定位机构，与侧部检测定位机构之间相互远离，进而便于同时对前部检测定位机构和侧部检测定位机构上的钣金件进行精度检测，待完成精度检测后，再行操控驱动气缸72来使得前部检测定位机构上的钣金件（散热器上支架和前横梁）与相邻的侧围夹持机构之间围成发动机舱的形状，有效防止因前部检测定位机构或侧部检测定位机构上的钣金件因精度不达标需拆离，但因前部检测定位机构与侧部检测定位机构上的钣金件之间有搭接交涉的情形，致使拆离起来十分繁琐的情况。可见，上述滑台70、导轨71、驱动气缸72和限位块73的设置能够使得前部检测定位机构与侧部检测定位机构上的钣金件的夹持与精度检测的操作更为便捷。

其中，所述支撑框架20由矩形管材料制得。

采用矩形管材料制得的支承框12架能够具有质量轻、抗弯和抗扭强度高的优点。

其中，所述侧部检测定位机构包括在前部检测定位机构后方的底座上表面沿前后方向的两侧方相对设置的两组翼子板内板用夹持定位机构，其中每组所述翼子板内板用夹持定位机构均包括翼子板内板外侧边用夹持机构、翼子板内板内侧边用夹持机构和翼子板内板用精度检测机构；

所述翼子板内板外侧边用夹持机构包括连接座80、支撑架82、支撑架推动用气缸83、翼子板内板外侧边用夹持气缸84、翼子板内板外侧边用夹持气缸支撑块85、翼子板内板外侧边用上夹持块86和翼子板内板内侧边用下夹持块9487；

所述连接座80整体固定在所述底座的上表面，且所述连接座80包括垂直于所述底座上表面的两块竖板，且两块竖板之间垂直固定连接有一根转轴81，所述转轴81的轴向与相邻所述底座侧边的长度方向相平行；所述支撑架82的整体呈条形杆状，且该支撑架82的下端套接在所述转轴81上；所述支撑架推动用气缸83整体位于所述连接座80的外侧，且该支撑架推动用气缸83设置有推杆的一端边缘铰接安装在连接座80上，该支撑架推动用气缸83的推杆朝上且外端与所述支撑架82高度方向中部的外侧面相铰接；

所述翼子板内板外侧边用夹持气缸支撑块85整体呈矩形块状，且整体垂直固定安装在所述支撑架82的顶部；所述翼子板内板外侧边用夹持气缸支撑块85的外侧上端为与所述翼子板内板外侧边用夹持气缸84上设置有推杆的一端边缘相铰接的连接部；所述翼子板内板外侧边用夹持气缸支撑块85内侧下端凸起形成有所述翼子板内板外侧边用下夹持块；所述翼子板内板外侧边用上夹持块86铰连接于所述翼子板内板外侧边用夹持气缸84的推杆外端与所述横梁夹持用气缸支撑块的内侧上端之间，且所述翼子板内板外侧边用下夹持块邻近所述横梁夹持用气缸支撑块的内侧一端向下延伸形成与所述翼子板内板外侧边用上夹持块86相配合实现夹持翼子板内板外侧边的夹持端；

所述翼子板内板内侧边用夹持机构包括支撑座90、翼子板内板内侧边用夹持气缸91、翼子板内板内侧边用夹持气缸支撑块92、翼子板内板内侧边用上夹持块93和翼子板内板内侧边用下夹持块9487；

所述连接座80整体固定在位于所述连接座80内侧的所述底座的上表面，所述翼子板内板内侧边用夹持气缸支撑块92整体呈竖块状，且整体竖向固定安装在所述支撑架82的顶部；所述翼子板内板内侧边用夹持气缸支撑块92的内侧上端为与所述翼子板内板内侧边用夹持气缸91上设置有推杆的一端边缘相铰接的连接部；所述翼子板内板内侧边用夹持气缸91支撑上端外端位置凸起形成有所述翼子板内板内侧边用下夹持块9487；所述翼子板内板内侧边用上夹持块93铰连接于所述翼子板内板内侧边用夹持气缸91的推杆外端与所述横梁夹持用气缸支撑块的内侧上端之间，且所述翼子板内板内侧边用上夹持块93邻近所述横梁夹持用气缸支撑块的内侧一端斜向外上方延伸形成与所述翼子板内板内侧边用上夹持块93相配合实现夹持翼子板内板内侧边的夹持端；

所述翼子板内板用精度检测机构包括外侧边精度检测机构和内侧边精度检测机构；

所述外侧边精度检测机构包括第一精度检测气缸100和第二精度检测102气缸；所述第一精度检测气缸100沿垂直于所述支撑架82长度方向固定安装在所述翼子板内板外侧边用夹持气缸支撑块85上，且所述第一精度检测气缸100的推杆朝向内侧方并固定安装有精度检测用销轴101；所述第二精度检测102气缸沿垂直于所述支撑架82长度方向固定安装在所述翼子板内板外侧边用上夹持块86上，且所述第二精度检测102气缸的推杆朝向外侧方并固定安装有精度检测用销轴101；

所述内侧边精度检测机构包括第三精度检测气缸110，所述第三精度检测气缸110竖向安装在所述翼子板内板内侧边用夹持气缸支撑块92的前侧面上，且所述第三精度检测气缸110的推杆朝上并固定安装有精度检测用销轴101。

实施时，以靠近底座的中心位置的方向为内，以远离底座的中心位置的方向为外。

因翼子板内板整体为异形，且翼子板在车身宽度反向的尺寸较大，故采用上述侧部检测定位机构，能够采用翼子板内板外侧边用夹持机构来对翼子板在车身宽度方向的外侧边部分进行夹持，采用翼子板内板内侧边用夹持机构来对翼子板在车身宽度方向的内侧边部分进行夹持，这样一来，可使得翼子板内板具有更好的夹持固定效果。

与此同时，翼子板内板用精度检测机构直接安装在翼子板内板用夹持定位机构上，也使得侧部检测定位机构整体的结构也较为紧凑和简化，且各个精度检测用销轴101能够与翼子板内板对应加工的孔进行对中，从而对翼子板内板整体的加工精度进行判断（若翼子板内板上的孔没能与相应的精度检测用销轴101对中，则翼子板内板的加工出现了偏差）。

此外，上述侧部检测定位机构连接座80、支撑架82、支撑架推动用气缸83的设置，能够在对翼子板内板进行安装前，操控支撑架推动用气缸83的推杆收缩，从而使得支撑架82整体呈外倾状，不仅更便于操作人员准确贯穿夹持处的状态（便于及时快速的调整夹持位置），且外倾状的支撑架82以及支撑架82顶部设置的更便于对翼子板内板进行支承落放，降低人工夹持定位翼子板内板的劳动强度。

其中，所述翼子板内板外侧边用夹持机构、翼子板内板内侧边用夹持机构和翼子板内板用精度检测机构为沿底座的该侧边长度方向间隔设置的两组；且两组翼子板内板外侧边用夹持机构中的两根所述支撑架82之间固定连接有连接杆88，且该连接杆88为在支撑架82的高度方向间隔设置的多根。

上述翼子板内板外侧边用夹持机构、翼子板内板内侧边用夹持机构和翼子板内板用精度检测机为沿底座的该侧边长度方向间隔设置的布置结构，能够从而翼子板内板的长度方向来对其形成更好地支承，使得翼子板内板能够获得更为稳固的夹持定位效果，进而帮助提升发动机舱的焊接精度。

其中，所述翼子板内板外侧边用夹持机构还包括限位机构；所述限位机构包括条形的限位柱120，所述限位柱120的下端固定在两组翼子板内板外侧边用夹持机构和两组翼子板内板内侧边用夹持机构之间的底座的上表面，所述限位柱120的上端向两组翼子板内板外侧边用夹持机构所在方向延伸并形成有用于与所述连接杆88相抵接的限位端，使得支撑架82限位。

上述限位机构的设置，能够对支撑架82的向内侧方的旋进行程进行限位，帮助支撑架82获得更为准确地定位。

其中，所述后部检测定位机构（即为本发明）包括前围板中部上侧夹持机构、前围板中部下侧夹持机构和前围板端部夹持机构；

所述前围板中部上侧夹持机构包括中部上侧用支座130、前围板中部上侧用夹持气缸131、前围板中部上侧用夹持气缸131支撑块、前围板中部上侧用上夹持块134和前围板中部上侧用下夹持块135；

所述中部上侧用支座130整体固定在底座后侧中部的上表面，所述前围板中部上侧用夹持气缸131支撑块整体呈竖块状，且整体竖向固定安装在所述支撑架82的顶部；所述前围板中部上侧用夹持气缸131支撑块的前侧下端为与所述前围板中部上侧用夹持气缸131上设置有推杆的一端边缘相铰接的连接部；所述前围板中部上侧用夹持气缸131支撑块的后侧上端位置凸起形成有所述前围板中部上侧用下夹持块135；所述前围板中部上侧用上夹持块134铰连接于所述前围板中部上侧用夹持气缸131的推杆外端与所述横梁夹持用气缸支撑块的前侧上端之间，且所述前围板中部上侧用上夹持块134邻近所述横梁夹持用气缸支撑块的前侧一端斜向后上方延伸形成与所述前围板中部上侧用上夹持块134相配合实现夹持前围板中部上侧的夹持端；

所述前围板中部下侧夹持机构包括中部下侧用支座140、前围板中部下侧用夹持气缸141、前围板中部下侧用夹持气缸支撑块142、前围板中部下侧用上夹持块143和前围板中部下侧用下夹持块144；

所述中部下侧用支座140整体固定在底座后侧中部的上表面，所述前围板中部下侧用夹持气缸支撑块142整体呈竖块状，且整体竖向固定安装在所述支撑架82的顶部；所述前围板中部下侧用夹持气缸支撑块142的后侧下端为与所述前围板中部下侧用夹持气缸141上设置有推杆的一端边缘相铰接的连接部；所述前围板中部下侧用夹持气缸支撑块142的后侧上端位置凸起形成有所述前围板中部下侧用下夹持块144；所述前围板中部下侧用上夹持块143铰连接于所述前围板中部下侧用夹持气缸141的推杆外端与所述横梁夹持用气缸支撑块的后侧上端之间，且所述前围板中部下侧用上夹持块143邻近所述横梁夹持用气缸支撑块的后侧一端斜向后上方延伸形成与所述前围板中部下侧用上夹持块143相配合实现夹持前围板中部下侧的夹持端；

所述前围板端部夹持机构为固定安装在底座的后侧边长度方向的两端位置的两组，每组所述前围板端部夹持机构包括前围板端部夹持用连接座15080、前围板端部夹持用支撑架15182、前围板端部夹持用限位气缸152和限位板15342；

所述前围板端部夹持用连接座15080整体固定在所述底座的后侧边长度方向的端部，且所述前围板端部夹持用连接座15080包括垂直于所述底座上表面的两块竖板，且两块竖板之间垂直固定连接有一根连接轴154，所述连接轴154的轴向与相邻所述底座后侧边的长度方向相平行；所述前围板端部夹持用支撑架15182的整体呈条形杆状，且该前围板端部夹持用支撑架15182的下端套接在所述连接轴154上；所述前围板端部夹持用支撑架151推动用气缸83整体位于所述前围板端部夹持用连接座15080的外侧，且该前围板端部夹持用支撑架151推动用气缸83设置有推杆的一端边缘铰接安装在前围板端部夹持用连接座15080上，该前围板端部夹持用支撑架151推动用气缸83的推杆朝上且外端与所述前围板端部夹持用支撑架15182高度方向中部的外侧面相铰接；

所述前围板端部夹持用支撑架15182的上端固定连接有一块所述限位板15342，所述限位板15342的外端面朝向正前方且具有用于插入前围板端部对应的圆孔内精度检测用与限位凸柱。

上述后部检测定位机构仅通过前围板中部夹持机构来对前围板长度方向的中部进行夹持固定，通过前围板端部夹持机构来从前围板长度方向的两端进行限位与完成精度检测，进而在对前围板夹持的同时，即可完成对前围板加工精度的粗检。帮助提高检测与焊接的效率。

其中，所述前围板中部上侧用夹持气缸131支撑块由上条形板132和下条形板133两块铰接接而成，且两块条形板铰接处位于两块条形板交汇处前侧位置；还包括上条形板132推动用气缸；所述上条形板132推动用气缸整体位于上下两块条形板的前侧，且该上条形板132推动用气缸设置有推杆的一端边缘铰接安装在下条形板133的前侧面，该上条形板132推动用气缸的推杆朝上且外端与所述上条形板132的前侧下端相铰接。

上述前围板中部上侧用夹持气缸131支撑块，以及上条形板132推动用气缸的结构，使得上条形板132整体能够向前倾，使得前围板中部上侧夹持机构和前围板中部下侧夹持机构能够对前围板进行落放，降低操作人员的劳动强度。

其中，所述前围板端部夹持用支撑架15182的上端后侧面固定安装有把手155。

上述把手155的设置，能够在完成发动机舱的焊接时，通过拉动把手155来使得前围板端部夹持用支撑架15182快速后倾，进而能够将发动机舱从检测焊接夹具上快速取出。

以上仅是本发明优选的实施方式，需指出是，对于本领域技术人员在不脱离本技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，上述变形和改进的技术方案应同样视为落入本申请要求保护的范围。