本实用新型是一种板材焊接自动送进装置，属于板材焊接自动送进装置的改造技术。
背景技术：
现有板材在焊接时，都是通过人工将板材放在指定位置再进行焊接，费时费力，工人的劳动强度大，且效率低，焊接位置定位不准确，难于满足生产的要求。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于考虑上述问题而提供一种板材焊接自动送进装置。本实用新型可使板材自动送至焊接位置，省时省力，将工人从繁重的劳动中解放出来，且生产效率高，焊接位置定位准确。
本实用新型的技术方案是：本实用新型的板材焊接自动送进装置，包括有第一气缸、第二气缸、齿轮、齿条、连接板、底座，第一气缸的缸体与第二气缸的缸体连接，第一气缸的活塞杆与齿条连接，第二气缸的活塞杆与底座连接，齿条通过直线导轨装设在底座上，齿轮安装在底座上，齿轮与齿条啮合，工件与齿轮连接。
本实用新型由于采用使板材自动送至焊接位置的结构，本实用新型可使板材自动送至焊接位置，省时省力，将工人从繁重的劳动中解放出来，且生产效率高，焊接位置定位准确。另外，本实用新型结构简单，操作简单方便。本实用新型是一种设计巧妙，性能优良，方便实用的板材焊接自动送进装置。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
实施例：
本实用新型的结构示意图如图1所示，本实用新型的板材焊接自动送进装置，包括有第一气缸1、第二气缸2、齿轮3、齿条4、底座7，其中第一气缸1的缸体与第二气缸2的缸体连接，第一气缸1的活塞杆与齿条4连接，第二气缸2的活塞杆与底座7连接，齿条4通过直线导轨8装设在底座7上，齿轮3安装在底座7上，齿轮3与齿条4啮合，工件5与齿轮3连接。
本实施例中，上述工件5的转轴与齿轮3的转轴连接，或工件5的转轴与齿轮3的转轴同轴。
为了方便安装及固定，上述第一气缸1的活塞杆通过连接板6与齿条4连接。
为了便于安装，上述第二气缸2的活塞杆通过其端部与底座7连接。本实施例中，上述第二气缸2的活塞杆端部通过第一连接件与底座7连接。上述第一连接件包括有连接板及螺栓，第二气缸2的活塞杆端部通过连接板及螺栓与底座7连接在一起。
本实施例中，上述第一气缸1的缸体与第二气缸2的缸体通过第二连接件连接。上述第二连接件包括有连接板及螺栓，第一气缸1的缸体与第二气缸2的缸体通过连接板及螺栓连接在一起。
本实用新型的工作原理如下：当第一气缸1的缸体内腔及第二气缸2的缸体内腔切断气源的通路时，第一气缸1的活塞杆及第二气缸2的活塞杆都在缸体内腔，这时为工件5的第一点焊接位置；当第一气缸1的缸体内腔通入压缩空气，则第一气缸1的活塞杆伸出，推动齿条4运动，齿条4与齿轮3啮合，故齿轮3带动工件5转动至第二个焊接位置，这时为工件5的第二点焊接位置；当往第二气缸2的缸体内腔通入压缩空气，由于第二气缸2的活塞杆与底座7连接，因底座7不动，故第二气缸2的缸体移动，第二气缸2的缸体与第一气缸1的缸体连接，因此，第二气缸2的缸体带动第一气缸1的缸体及第一气缸1的活塞杆一起移动，第一气缸1的活塞杆带动齿条4动作，齿条4与齿轮3啮合，齿轮3带动工件5转动至第三个焊接位置，这时为工件的第三点焊接位置；当第一气缸1的缸体内腔及第二气缸2的缸体内腔切断气源的通路时，第一气缸1的活塞杆及第二气缸2的活塞杆都在缸体内腔，这时返回第一点焊接位置。如此反复动作，此外，上述各焊接位置的定位可以通过利用缓冲器限位。