极柱切削机的制作方法

本实用新型涉及电池加工领域，特别是涉及一种极柱切削机。

背景技术：

目前，对电池极柱进行密封的方法需要先将极柱的端部切削为预定的形状。这一切削过程可以通过切削机来实现，在工厂中，通常将市场上常见的铣床头与机架组合安装在一起形成用于对电池极柱进行切削的切削机。

铣床头固定安装在机架的顶部，包括切刀固定部和齿轮，切刀固定部位于铣床头的底端，用于固定切削极柱的专用切刀。齿轮设置在铣床头身上，当齿轮转动时，即可带动铣床头上下移动。

在对极柱进行切削加工时，每台机需要配两个人来完成电池极柱的分料和上料工序，生产效率较低。

通常，技术工人借助于工具手工地转动齿轮，齿轮的转动将带动铣床头的上下移动。当需要对电池极柱进行切削时，转动齿轮使铣床头向下移动，直到使固定在铣床头底端的切刀移动到电池极柱的上方，停止转动齿轮，启动铣床头将电池极柱切削为预定的形状。当切削完成后，技术工人借助于工具手工逆方向旋转齿轮带动铣床头向上移动。上述结构的电池极柱切削机，由于铣床头的上下移动由人为控制齿轮的转动而实现，比较耗时和费力，不利于节约生产效率，且在操作过程中存在安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种可以实现自动分料和自动上料的极柱切削机，以提高极柱切削生产的效率，降低人工成本，并提高极柱生产的安全性。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种极柱切削机，包括基座，所述基座上设有分料机构、推料机构、夹紧机构和切削机构，所述分料机构将待加工工件分发给所述推料机构，所述推料机构将分发的待加工工件推送给所述夹紧机构，所述夹紧机构将推送的待加工工件进行定位夹紧；所述切削机构位于所述夹紧机构的夹紧区的上方，当所述夹紧机构将待加工工件夹紧后，所述切削机构动作对待加工工件进行切削加工。

作为优选方案，还包括输送机构，所述输送机构设有输送带，所述分料机构横跨地设于所述输送带的输出端上；当所述分料机构处于复位状态时，所述输送带上的最前端的待加工工件位于所述分料机构的分料部件上；当所述分料机构处于分发状态时，所述输送带上的最前端的待加工工件被所述分料机构的阻挡部件挡住。

作为优选方案，所述分料机构包括第一气缸、分料部件及阻挡部件，所述第一气缸的运动方向与所述输送带的传送方向垂直，所述分料部件的形状为L型，所述L型的分料部件的水平段固定在所述第一气缸的推头上，且所述L型的分料部件的凹面与朝向所述输送带的输出端，所述阻挡部件的一端固定在所述L型的分料部件的水平段的底面，且与所述第一气缸的并行设置，所述阻挡部件位于靠近所述输送带的输出端的一侧。

作为优选方案，所述推料机构包括第二气缸、直线导轨、活动板、推料棘块及拉板，所述直线导轨及第二气缸均固定在所述基座上，所述活动板可沿所述直线导轨移动地设于所述直线导轨上，所述第二气缸位于所述活动板的下方，其推头与所述活动板固定连接，所述拉板并行地设于所述活动板上，所述推料棘块可转动地设于所述拉板上。

作为优选方案，所述拉板设置为两组，两组所述拉板并行地设于所述活动板上，所述推料棘块设置为多个，多个所述推料棘块依次排布在当所述拉板上，每组拉板上排布的推料棘块的位置一一对应。

作为优选方案，所述夹紧机构包括第三气缸、安装板、连接块及夹紧治具，所述安装板固定在所述基座上，所述第三气缸安装在所述安装板上，所述连接块的一侧固定在所述第三气缸的推头上，所述连接块的另一侧连接有所述夹紧治具。

作为优选方案，所述夹紧机构还包括直线轴承，所述直线轴承的轴承座嵌入固定在所述安装板上，所述直线轴承的导杆与所述第三气缸并行设置，且所述导杆的一端固定在所述连接块上，所述导杆的另一端穿过所述轴承座。

作为优选方案，还包括三坐标调整机构，所述三坐标调整机构包括X向调整组件、Y向调整组件及Z向调整组件，所述X向调整组件设于所述基座上，所述Y向调整组件与所述X向调整组件的X向滑块连接，所述Z向调整组件与所述Y向调整组件的Y向滑块连接，所述切削机构了连接在所述Z向调整组件的Z向滑块上。

作为优选方案，还包括吸尘装置，所述吸尘装置包括吸尘电机、吸尘桶和吸尘组件，所述吸尘电机通过吸尘管与所述吸尘桶连通，所述吸尘组件设于所述切削机构的工作区附近，且通过吸尘管与所述吸尘桶连接。

作为优选方案，所述切削机构包括电机、带轮传动件、主轴、切削刀、多轴器以及升降组件，所述多轴器与所述主轴转动连接，所述切削刀安装在所述多轴器上，所述电机通过所述带轮传动件驱动所述主轴转动，并由所述主轴带动所述多轴器转动；所述升降组件驱动所述主轴上下运动。

本实用新型的极柱切削机，设置了分料结构和推料机构，可以分别实现自动分料和自动上料的功能，从而可以代替人工来完成这两个工序，提高极柱切削生产的效率，降低人工成本，并提高极柱生产的安全性。

附图说明

图1是本实用新型实施例的极柱切削机的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的极柱切削机的分料机构的结构示意图；

图3是本实用新型实施例的极柱切削机的的推料机构的结构示意图；

图4是本实用新型实施例的极柱切削机的夹紧机构的结构示意图；

图5是本实用新型实施例的极柱切削机的切削机构的安装机构示意图；

图6是本实用新型实施例的极柱切削机的吸尘组件的结构示意图。

其中：1、基座；2、分料机构；21、第一气缸；22、分料部件；23、阻挡部件；24、分料部件水平段；3、推料机构；31、第二气缸；32、直线导轨；33、活动板；34、推料棘块；35、拉板；4、夹紧机构；41、第三气缸；42、安装板；43、连接块；44、夹紧治具；45、连接板；46、导杆；47、轴承座；5、切削机构；51、电机；52、带轮传动件；53、主轴；54、多轴器；55、切削刀；56、升降组件；6、输送机构；71、X向调整组件；72、Y向调整组件；73、Z向调整组件；8、吸尘装置；81、吸尘电机；82、吸尘桶；83、吸尘组件；831、吸尘支架；832、调整支架；833、吸尘头；834、吸尘安装夹。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1所示，示意性地显示了本实用新型实施例的极柱切削机，其包括基座1，在基座1上设有分料机构2、推料机构3、夹紧机构4和切削机构5，分料机构2将待加工工件分发给推料机构3，推料机构3将分发的待加工工件推送给夹紧机构4，夹紧机构4将推送的待加工工件进行定位夹紧；切削机构5位于夹紧机构4的夹紧区的上方，当夹紧机构4将待加工工件夹紧后，切削机构5动作对待加工工件进行切削加工；分料结构2和推料机构3可以分别实现自动分料和自动上料的功能，从而可以代替人工来完成这两个工序，提高极柱切削生产的效率，降低人工成本，并提高极柱生产的安全性。

结合图1及图2所示，分料结构2是这样实现自动分料的，即在基座1的一侧设有输送机构6，该输送机构6设有输送带(为标号)，分料机构2横跨地设于输送带的输出端上；当分料机构2处于复位状态时，输送带上的最前端的待加工工件位于分料机构2的分料部件22上；当分料机构2处于分发状态时，分料机构2将位于分料部件22上的待加工工件分发至推料机构3内，此时，输送带上的最前端的待加工工件被分料机构2的阻挡部件23挡住。

如图2所示，分料机构2包括第一气缸21、分料部件22及阻挡部件23，第一气缸21的运动方向与输送带的传送方向垂直，分料部件22的形状为L型，L型的分料部件22的水平段24固定在第一气缸21的推头上，且L型的分料部件22的凹面朝向输送带的输出端，阻挡部件23的一端固定在L型的分料部件22的水平段24的底面，且与第一气缸21的并行设置，阻挡部件23位于靠近输送带的输出端的一侧；第一气缸21推出时，将分料部件22上的待加工工件分发至推料机构3内，第一气缸退回时，将分料部件22带回输送带的输出端上，此时，输送带上的最前端的待加工工件位于分料机构2的分料部件22上。

结合图1及图3所示，推料机构3是这样实现上料的，即推料机构3包括第二气缸31、直线导轨32、活动板33、推料棘块34及拉板35，直线导轨32及第二气缸31均固定在基座1上，活动板33可沿直线导轨移动地设于直线导轨32上，第二气缸31位于活动板33的下方，其推头与活动板33固定连接，拉板35并行地设于活动板33上，推料棘块34可转动地设于拉板35上；第二气缸31可以带动活动板33沿直线导轨32往复运动，从分料机构2分发过来的待加工工件横跨在拉板35上，当第二气缸31驱动活动板33往切削机构5的切削区运动时，推料棘块34将待加工工件推至切削区。

作为优选，拉板35可以设置为两组，两组拉板35并行地设于活动板33上，推料棘块34设置为多个，多个推料棘块34依次排布在当拉板35上，每组拉板35上排布的推料棘块34的位置一一对应；从而使得推料棘块34在推料使更加稳定。

结合图1及图4所示，夹紧机构4包括第三气缸41、安装板42、连接块43及夹紧治具44，安装板42固定在基座1上，第三气缸41安装在安装板42上，连接块43的一侧固定在第三气缸41的推头上，连接块43的另一侧连接有夹紧治具44，当第三气缸41带动夹紧治具44推出时，将待加工工件夹紧，以便于切削机构切削加工。

作为优选，夹紧机构4还包括直线轴承，直线轴承的轴承座47嵌入固定在安装板42的连接板45上，直线轴承的导杆46与第三气缸41并行设置，且导杆46的一端固定在连接块43上，导杆46的另一端穿过轴承座47，设置直线轴承的目的是可以使得夹紧结构4夹紧待加工工件时更加稳定。

如图5所示，切削机构包括电机51、带轮传动件52、主轴53、切削刀55、多轴器54以及升降组件56；其中，多轴器54与主轴53转动连接，切削刀55安装在多轴器54上，电机51通过带轮传动件52驱动主轴53转动，并由主轴53带动多轴器54转动；多轴器54可以实现在一个主轴53上安装多个切削刀55，实现单个主轴53一次进给即可同时切削多个极柱的目的，可提高主轴53的切削效率；升降组件56驱动主轴53上下运动，从而实现将切削刀55自动地移动至待切削极柱的切削区进行自动进给切削；具体为，升降组件56包括推出气缸和油压缓冲器，在主轴53进给的初始阶段，推出气缸可以迅速地将主轴53向下推出，实现快速进给，当切削刀55移动至靠近待切削极柱时，主轴53受到油压缓冲器的作用，使主轴53的进给速度降低，并保持低速匀速进给，从而实现自动切削极柱的目的。

结合图1及图5所示，极柱切削机还包括三坐标调整机构，该三坐标调整机构包括X向调整组件71、Y向调整组件72及Z向调整组件73，X向调整组件71设于基座1上，Y向调整组件72与X向调整组件71的X向滑块连接，Z向调整组件73与Y向调整组件72的Y向滑块连接，切削机构连接在所述Z向调整组件73的Z向滑块上；通过三坐标调整机构可以分别调整切削机构在X、Y、Z三个方向上的位置。

结合图1及图6所示，极柱切削机还包括吸尘装置8，吸尘装置8包括吸尘电机81、吸尘桶82和吸尘组件83，吸尘电机81通过吸尘管与吸尘桶82连通，吸尘组件83设于切削机构5的工作区附近，且通过吸尘管与吸尘桶82连接，通过吸尘装置8可以吸走切削机构切削工件时产生的粉尘和碎屑，以防止粉尘和碎屑任意排放污染环境。

如图6所示，吸尘组件83包括吸尘管支架831、调整支架832吸尘头833及吸尘头安装夹834，吸尘管支架831固定在基座1上，调整支架832安装吸尘管支架831上，吸尘头833通过吸尘头安装夹834安装在吸尘管支架831上，吸尘头833通过吸尘管与所述吸尘桶连接，吸尘组件83这样设置可以使得吸尘装置8具有更加的吸尘效果。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。