本实用新型属于冲压模具领域，尤其是涉及一种改良型百叶冲压模具用换向导正装置。
背景技术：
冲压模具，是五金件成型的主要生产方式，根据不同的五金件的生产加工需求，设计不同的形式达到目的，现在普遍使用的模具分为级进模、复模和单冲模，主要的工作形式大致相同，根据不同的需求设计排样和对应的凸凹模，其他部分均是采用传统的标准件，虽然使用时便于更换，但是同样的限制了模具的设计思路，对于我们常见的门窗用的百叶，冲压卷圆的精度要求不高，只要求配合较好，对于常用的级进模和复合模的形式设计一方面限制设计思路，按照传统的方式排样往往较长，不易成型，另一方面由于方向等的限制，卷圆困难，工序较多，往往造成模具较长，材料浪费。针对此种情况，本实用新型提出了一种改良型百叶冲压模具用换向导正装置，实现对进料后的半成品进行换向定位，保证顺利进料最大限度减少工序的基础上实现其换向，便于后续的卷圆工作，利用前序的推动作用，进入换向区，利用竖直的冲压力使其局部受力方便准确的实现换向，各部分配合紧密，提高成品率，便于后续的工作。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种改良型百叶冲压模具用换向导正装置，实现对进料后的半成品进行换向定位，保证顺利进料最大限度减少工序的基础上实现其换向，便于后续的卷圆工作，利用前序的推动作用，进入换向区，利用竖直的冲压力使其局部受力方便准确的实现换向，各部分配合紧密，提高成品率，便于后续的工作。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种改良型百叶冲压模具用换向导正装置，包括承压板，所述承压板置于缓冲座远离集料架的一端，所述承压板的另一端设有换向凹模，所述换向凹模由换向凹模座和置于其上均匀分布的三个相同的换向凹模块，所述换向凹模块上部靠近所述承压板的一侧为弧形面，所述承压板靠近所述换向凹模的一侧的侧壁为倾斜面，所述换向凹模块底部靠近所述承压板部分设有定位槽，所述上模板底部滑动连接有换向凸模。
进一步的，所述换向凸模通过上模板底部的导轨与所述上模板滑动连接，所述换向凸模的两侧对称设有第二弹簧，所述第二弹簧的另一端通过固定杆固定在所述上模板。
进一步的，所述换向凸模的滑动方向与进料板的滑动方向相同。
进一步的，所述承压板底部的宽度大于其上部的宽度，所述定位槽的宽度小于所述换向凹模块内侧壁到所述承压板之间的最小距离。
进一步的，所述换向凸模远离上模板的一侧设有与三个所述换向凹模块的所述弧形面配合的凹面，对面的一侧与所述承压板的斜面斜度相同。
进一步的，所述承压板中的所述倾斜面的倾斜角度不大于20度。
进一步的，所述承压板的高度小于所述缓冲座的高度，所述换向凹模块的高度不大于所述承压板的高度，所述换向凹模块其上设有所述弧形面对称的一侧到所述缓冲座的距离大于所述进料板的行程。
相对于现有技术，本实用新型所述的一种改良型百叶冲压模具用换向导正装置具有以下优势：
(1)本实用新型所述的一种改良型百叶冲压模具，改变传统的冲压的设计思路，能够批量的实现卷圆和定型，工作效率较高，且模具较小，采用的工序较少，节约成本，能够较好的满足百叶的成型，卷圆效果较好，结构紧凑合理，提高了加工效率。
(2)本实用新型采用简单的集料架结构配合以进料装置实现快速连续的进料方式，结构简单，利用向下的冲压力，将竖直运动转换成进料板的水平运动，能够顺序推动进料，实现冲压工作的连续性，且设置的缓冲座为进料采取了缓冲作用，提高冲压的准确性和稳定性，达到调整的目的。
(3)本实用新型换向导正装置的设计实现对进料后的半成品进行换向定位，保证顺利进料最大限度减少工序的基础上实现其换向，便于后续的卷圆工作，利用前序的推动作用，进入换向区，通过换向凸模和三个换向凹模块的配合使半成品边缘置于弧形面上的部分向下翻转，将其换向定位于定位槽内，利用竖直的冲压力使其局部受力方便准确的实现换向，各部分配合紧密，提高成品率，便于后续的工作。
(4)本实用新型通过二次卷圆成型的设置进一步的保证了卷圆的效果，提高产品的成品率，此种卷圆方式结构简单，便于冲压，所制造的配合对应的凸凹模结构简单，减少了工作人员的工作量，节约成本，工序简单，提高了生产效率，卷圆效果更好。
(5)本实用新型通过推倒成型的工序的设置实现了对产品的最终成型，在前序中通过倾斜的冲压的设计，保证了更好的成型效果，便于卷圆，提高成型效果，最终通过将其推倒进一步的压平来实现产品的最终成型，保证了产品的质量，同时通过与其配合的顶出机构的设计，能够同时精确的实现竖直半成品的工序的推进和产品的落料，保证整个过程的顺利高效的进行，冲压效率较高，节约成本。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例所述的一种改良型百叶冲压模具整体结构示意图；
图2为本实用新型实施例所述的一种改良型百叶冲压模具顶出机构结构示意图；
图3为本实用新型实施例所述的一种改良型百叶冲压模具推倒成型装置结构示意图；
图4为本实用新型实施例所述的一种改良型百叶冲压模具推倒成型装置局部放大图；
图5为本实用新型实施例所述的一种改良型百叶冲压模具卷圆装置结构示意图；
图6为本实用新型实施例所述的一种改良型百叶冲压模具换向导正装置结构示意图；
图7为本实用新型实施例所述的一种改良型百叶冲压模具换向导正装置凹模部分局部放大图；
图8为本实用新型实施例所述的一种改良型百叶冲压模具换向导正装置凸模部分局部放大图；
图9为本实用新型实施例所述的一种改良型百叶冲压模具进料装置结构示意图。
附图标记说明：
1-上模板；2-导向杆；3-顶出机构；4-滑动机构；5-下模座；6-进料装置；7-推倒成型装置；8-卷圆装置；9-换向导正装置；1001-承压板；1002-倾斜面；11-支撑块；301-滚轮；302-第一定位杆；303-滑块；304-底座；305-第一弹簧；306-滑轨；307-滑板；308-第一固定杆；309-固定块；310-推料杆；311-倾斜滑块；312-推料板；401-滑动板；402-第二固定杆；403-第一压缩弹簧；404-固定滚轮；405-第二定位杆；601-固定座；602-进料板；603-通槽；604-缓冲座；605-集料架；606-倾斜滑动板；701-滑杆；702-成型凸模；703-转轮；704-支杆；705-运动块；706-推杆；707-压缩弹簧；708-挡块；709-小孔；710-U形槽；711-承接块；712-弧形槽；713-定位座；801-第一卷圆装置；802-第二卷圆装置；803-圆形通孔；804-第一方形块；805-开槽；806-限位块；807-第二方形块；808-折型槽；809-斜面；810-压紧凸模；811-卷圆压紧凸模；901-换向凹模座；902-换向凹模块；903-弧形面；904-凹面；905-换向凸模；906-定位槽；907-固定杆；908-第二弹簧；909-导轨。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
如图1所示一种改良型百叶冲压模，包括下模座5和通过对称设置的导向杆2滑动连接的上模板1，所述下模座5上设有进料装置6，所述进料装置6置于所述上模板1外部，靠近所述进料装置6的所述下模座5和所述上模板1之间设有换向导正装置9，所述换向导正装置9的一侧设有卷圆装置8，所述卷圆装置8的侧端设有推倒成型装置7，所述换向导正装置9、所述卷圆装置8和所述推倒成型装置7置于所述下模座5和所述上模板1之间顺序排列且处于同一直线，所述下模座5远离所述进料装置6的一端设有顶出机构3。
其中，所述顶出机构3包括底座304和置于其侧壁的滑轨306，所述滑轨306上滑动连接滚轮301，所述上模板1底部设有倾斜滑块311，所述倾斜滑块311倾斜面的最底部位置与所述滚轮301边缘处于同一竖直平面，所述滚轮301侧设有并列设置的推料杆310和推料板312，所述推料板312滑动伸入所述换向导正装置9内与其间隙配合，所述滑板307远离所述滚轮301的一端与所述固定块309反向设置有第一固定杆308，所述下模座5靠近所述滚轮301端处还设有第一定位杆302，所述第一固定杆308和所述第一定位杆302之间设有第一弹簧305，所述第一弹簧305的轴线与所述倾斜滑块311的滑动方向平行。
其中，所述滑轨306上滑动连接与其配合的滑块303，所述滑块303侧壁设有滑板307，所述滚轮301置于所述滑块303上，所述滑块303的滑动方向与所述换向导正装置9、所述卷圆装置8和所述推倒成型装置7形成的直线相互平行，所述滑板307远离所述滑块303的一端设有固定块309，所述固定块309上向所述滑块303的方向延伸所述推料杆310，所述固定块309远离所述滑板307的一端为所述推料板312。
改变传统的冲压的设计思路，能够批量的实现卷圆和定型，工作效率较高，且模具较小，采用的工序较少，节约成本，能够较好的满足百叶的成型，卷圆效果较好，结构紧凑合理，提高了加工效率。
其中，所述进料装置6包括固定座601和置于其上的集料架605，所述固定座601侧壁靠近所述集料架605的一端开有通槽603，进料板602置于所述通槽603内与其滑动连接，所述进料板602通过滑动机构4带动其在所述通槽603内滑动，所述固定座601远离所述进料板602的一端设有缓冲座604，所述缓冲座604置于所述下模座5和所述上模板1之间。
所述缓冲座604的高度与所述通槽603底部到所述下模座5的高度相同，所述缓冲座604两侧设有挡板，所述缓冲座604的另一端为所述换向导正装置9，所述进料板602的滑动方向与所述滑块303的滑动方向相互垂直。
所述集料架605为三角形的排布形式，且所述集料架底部与所述通槽603连通。
采用简单的集料架605结构配合以进料装置6实现快速连续的进料方式，结构简单，利用向下的冲压力，将竖直运动转换成进料板602的水平运动，能够顺序推动进料，实现冲压工作的连续性，且设置的缓冲座604为进料采取了缓冲作用，提高冲压的准确性和稳定性，达到调整的目的。
其中，所述滑动机构4包括置于所述下模座5上的滑槽，所述滑槽上设有与其滑动连接的滑动板401，所述滑动板401置于所述固定座601的侧壁，所述滑动板401远离所述进料板602的一端设有固定滚轮404，所述上模板1边缘设有倾斜滑动板606，所述倾斜滑动板606倾斜面的最底部位置与所述固定滚轮404边缘处于同一竖直平面，所述滑动板606靠近所述进料板602的一端外侧设有第二固定杆402，所述下模座5靠近所述固定滚轮404端处还设有第二定位杆405，所述第二固定杆402和所述第二定位杆405之间设有第一压缩弹簧403，所述第一压缩弹簧403的轴线与所述滑动板401的滑动方向平行，所述滑动板401到所述固定座601之间的距离大于所述滑动板401的滑动距离。
所述滑动板401与所述进料板602可拆卸连接，所述滑动板401的滑动方向与所述滑块303的滑动方向相互垂直。
其中，所述换向导正装置9包括承压板1001，所述承压板1001置于所述缓冲座604远离所述集料架605的一端，所述承压板1001的另一端设有换向凹模，所述换向凹模由换向凹模座901和置于其上均匀分布的三个相同的换向凹模块902，所述换向凹模块902上部靠近所述承压板1001的一侧为弧形面903，所述承压板1001靠近所述换向凹模的一侧的侧壁为倾斜面1002，所述换向凹模块902底部靠近所述承压板1001部分设有定位槽906，所述上模板1底部滑动连接有换向凸模905。
所述承压板1001底部的宽度大于其上部的宽度，所述定位槽906的宽度小于所述换向凹模块902内侧壁到所述承压板1001之间的最小距离，所述换向凸模905远离所述上模板1的一侧设有与三个所述换向凹模块902的弧形面903配合的凹面904，对面的一侧与所述承压板1001的斜面斜度相同。
所述承压板1001中的所述倾斜面1002的倾斜角度不大于20度。
所述承压板1001的高度小于所述缓冲座604的高度，所述换向凹模块902的高度不大于所述承压板1001的高度，所述换向凹模块902其上设有所述弧形面903对称的一侧到所述缓冲座604的距离大于所述进料板602的行程。
换向导正装置9的设计实现对进料后的半成品进行换向定位，保证顺利进料最大限度减少工序的基础上实现其换向，便于后续的卷圆工作，利用前序的推动作用，进入换向区，通过换向凸模905和三个换向凹模块902的配合使半成品边缘置于弧形面903上的部分向下翻转，将其换向定位于定位槽906内，利用竖直的冲压力使其局部受力方便准确的实现换向，各部分配合紧密，提高成品率，便于后续的工作。
其中，所述换向凸模905通过所述上模板1底部的导轨909与所述上模板1滑动连接，所述换向凸模905的两侧对称设有第二弹簧908，所述第二弹簧908的另一端通过固定杆907固定在所述上模板1，所述换向凸模905的滑动方向与所述进料板602的滑动方向相同。
其中，所述卷圆装置8包括并列放置的第一卷圆装置801和第二卷圆装置802，且均置于所述承压板1001具有斜面的一侧，所述第一卷圆装置801为第一方形块804，所述第一方形块804上设有开槽805，顺着所述开槽805其内部开有圆形通孔803，所述第一方形块804上方置于所述开槽805的边缘设有限位块806，所述限位块806靠近所述承压板1001的一侧同样为与所述承压板1001相同斜度的斜面，所述开槽805的宽度与所述定位槽906的宽度相同，对应所述开槽805位置的所述上模板1设有卷圆压紧凸模811，所述卷圆压紧凸模811底部伸入所述承压板1001和所述限位块806之间，与两者之间形成的空间间隙配合，第二方形块807同样开有所述开槽805，顺着所述开槽805其内部同样开有所述圆形通孔803，对应所述第二方形块807开有的所述开槽805位置的所述上模板1设有压紧凸模810，所述压紧凸模810靠近所述承压板1001的一侧设有与所述承压板1001同样斜度的斜面809，且所述斜面809端设有折型槽808。
所述卷圆压紧凸模811的高度与所述压紧凸模810上的所述折型槽808的折型线到所述上模板1的距离相同。
通过二次卷圆成型的设置进一步的保证了卷圆的效果，提高产品的成品率，此种卷圆方式结构简单，便于冲压，所制造的配合对应的凸凹模结构简单，减少了工作人员的工作量，节约成本，工序简单，提高了生产效率，卷圆效果更好。
其中，所述推倒成型装置7包括定位座713和至于其上滑动连接的运动块705，所述运动块705远离所述卷圆装置8一侧的侧壁上通过支杆704固定有转轮703，对应所述转轮703位置的所述上模板1设有滑杆701，所述滑杆701上与所述转轮703接触面设有弧形槽712，所述运动块705上还设有推杆706，所述下模座5上设有承接块711，所述承接块711上开有U形槽710，所述U形槽710的轴线与所述圆形通孔803的轴线重合，所述承接块711靠近所述U形槽710边缘设有挡块708，所述挡块708和所述运动块705之间设有压缩弹簧707，所述挡块708上设有小孔709，置于所述运动块705侧壁的顶杆穿过所述压缩弹簧707伸入所述小孔709，所述上模板1设有成型凸模702，所述成型凸模702置于所述承接块711未设所述挡块708的上方。
所述压缩弹簧707的最大压缩量大于所述运动块705的滑动距离，所述推杆706置于所述挡块708上方，且所述推杆706的长度大于所述顶杆的长度，在所述压缩弹簧707自然状态下的所述推杆706端部不伸出所述挡块708。
通过推倒成型的工序的设置实现了对产品的最终成型，在前序中通过倾斜的冲压的设计，保证了更好的成型效果，便于卷圆，提高成型效果，最终通过将其推倒进一步的压平来实现产品的最终成型，保证了产品的质量，同时通过与其配合的顶出机构的设计，能够同时精确的实现竖直半成品的工序的推进和产品的落料，保证整个过程的顺利高效的进行，冲压效率较高，节约成本。
其中，所述推料杆310底部设有多个分散支撑的支撑块11，所述支撑块11上开有深槽，所述推料杆310在所述深槽内滑动，其中一个所述支撑块11置于所述承接块711远离所述挡块708的一侧，所述成型凸模702覆盖范围延伸到对应的所述支撑块11上，所述支撑块11的高度与所述承接块711的高度相同。
本实用新型的工作原理：如图1所示一种改良型百叶冲压模具，将模具装在压力机上，使其保持开模状态，保证模具中各部分的结构的配合精确性，将上模与下模对齐，保证各个弹簧处于原长，将半成品顺序放入集料架605内，存储一定的数量，其中底部的第一个半成品置于与其连通的通槽603内进料板602上方，准备完成后，启动电源，通过压力机的作用带动上模板1向下运动，随着上模板1的下压，其上的倾斜滑块311和倾斜滑动板606向下运动分别推动与其配合的滚轮301和固定滚轮404向前滑动，其中进料装置6中固定滚轮404的向前运动带动与其连接的进料板602滑出通槽603，半成品随之进入通槽603内，在压缩弹簧707的作用下在上模板1上升时回复，随之进料板602进入通槽603，推动其内的半成品前进一个工位，随着第二次下压，进料板602反复运动，进而推动最前面的半成品向前一个工位，进入此工位，随着下压的进行，换向凸模905下压局部，半成品随着弧形面903向下翻转，进入与承压板1001和换向凸模905之间的间隙且呈倾斜状态，同时，在下压的过程中顶出机构3中的推料板312从槽中滑出，使半成品换向后顺利的进入，上模板1上升过程中，弹簧的回复力带动推料板312向前运动，将换向后的半成品推到下一个工位卷圆装置8的开槽中去，进入后在卷圆压紧凸模811的作用下对竖直的半成品下压，边缘部分随着内部的圆形通孔803的内壁进行卷圆，倾斜的设计保证卷圆的顺利进行，配合精度较高，卷圆完成后，随之推到下一个工位，对卷圆后的产品再次定型，防止一次成型的变形，定型后进入到下一个工位，随着上模板1下压，推杆706向前运动，推动产品由竖直转向水平，在成型凸模702的作用下将产品压平，将之前工序中的倾斜角度去掉，保证较好的成品质量，然后通过推料杆310的作用推出掉落，随着半成品的持续进入，反复进行以上步骤，在此过程中，工作人员只需定时将半成品放入集料架605即可，工作简单，效率较高。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。