一种带有防护结构的气缸的制作方法

本实用新型属于焊接技术领域，具体涉及一种带有防护结构的气缸。

背景技术：

目前叉车油箱的零部件需要组焊处理，组焊过程需要通过气缸或油缸对其进行定位夹紧，那么在组焊过程中，由于焊接热量大，容易对气缸或油缸中的密封圈造成损伤，同时在焊接过程中存在焊接飞溅附着在活塞杆上的可能，对活塞杆造成损伤，而且焊接时容易出现导电的可能，造成更严重的后果，影响操作的安全性。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种带有防护结构的气缸，包括气缸以及防护结构，所述防护结构包括固定在气缸上并位于活塞杆同侧的隔板、套接在活塞杆前端用于活塞杆顶紧时保护活塞杆前端的连接轴、以及固定在连接轴前端用于顶紧待焊接工件的摩擦块，所述隔板上设有用于方便活塞杆顶紧或收缩的通孔，所述隔板上位于所述通孔的外周连接有用于活塞杆顶紧时保护处于连接轴与隔板之间的活塞杆的套筒。

进一步地，所述摩擦块与连接轴的连接部分设有绝缘层。

进一步地，所述绝缘层采用胶木材料。

进一步地，所述隔板上位于圆孔的外周通过螺钉安装有圆板，所述套筒通过圆板连接在隔板上，所述圆板上设有与套筒孔径相同的圆孔。

进一步地，所述连接轴与套筒的表面进行镀铜处理。

进一步地，所述连接轴和套筒的相加长度不小于活塞杆顶紧时处于隔板一侧的最大长度。

有益效果：1、本实用新型采用的隔板在焊接时对气缸进行保护，同时可通过隔板将气缸安装在焊接装置上；2、在隔板上设置的套筒以及在活塞杆上设置的连接轴进行镀铜处理，实现对活塞杆的保护；同时采用的连接轴与套筒的相加长度不小于活塞杆顶紧时处于隔板一侧的最大长度，有效实现在活塞杆顶紧时对活塞杆的保护；3、所采用的套筒连接在圆板上，圆板通过螺钉连接在隔板，方便对圆板或套筒进行更换；4、所述摩擦块与连接轴的连接部分设有绝缘层，绝缘层采用胶木材料，其硬度高，隔热效果比较好，能够减缓热量的传递速度，同时可以防止焊接时电流的流入。

附图说明

图1为本实用新型装配在气缸上的结构示意图；

图2为本实用新型在活塞杆顶紧时的剖面图；

图中：1、气缸；2、防护结构；21、隔板；211、通孔；22、连接轴；23、摩擦块；24、套筒；25、绝缘层；26、圆板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例作进一步详细说明，以下优选方式用于说明本实用新型，不用来限制本实用新型的范围。

如图1所示，本实用新型提供的带有防护结构的气缸包括气缸以及防护结构，所述防护结构包括隔板21、套筒24、连接轴22、摩擦块23、绝缘层25以及圆板26，本实用新型同样适用于油缸上。

如图1和图2所示，所述隔板通过内六角圆柱头螺钉安装在气缸或油缸上，方便随时拆卸，在隔板上设有用于方便气缸或油缸的活塞杆顶紧或收缩时的通孔211；在所述活塞杆的前端固定有用于活塞杆顶紧时保护活塞杆前端的连接轴，所述连接轴的端面的上下均加工有15°的倒角，使连接轴前端的端面呈现等腰梯形形状，能有效防止颗粒物进入；在连接轴的前端连接有用于顶紧待焊接工件的摩擦块，所述摩擦块的顶面进行打毛处理，增加摩擦粗糙度，从而增大与工件之间的摩擦力，加大顶紧时的安全性，摩擦块与连接轴之间采用沉头螺钉连接，方便摩擦块的更换；在所述隔板上位于圆孔的外周通过螺钉安装有圆板，所述的套筒通过圆板连接在隔板上，隔板与圆板之间采用螺钉安装方式方便对圆板或套筒进行更换；所述的套筒用于活塞杆顶紧时保护处于连接轴与隔板之间的活塞杆部分；所述圆板上设有圆孔，所述圆孔的孔与套筒的孔径以及与所述通孔孔径均相同；其中所述连接轴和套筒的相加长度不小于活塞杆顶紧时处于隔板一侧的最大长度，同时对连接轴与套筒的表面进行镀铜处理，从而在焊接过程中能有效保护活塞杆。

如图1所示，在所述摩擦块与连接轴的连接部分设有绝缘层，绝缘层优选采用胶木材料，其硬度高，隔热效果比较好，能够减缓热量的传递速度，同时可以防止焊接时电流的流入。

以上所述实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。